Дефектоскоп ультразвуковой импульсный — Схема

Детали литые — Общие требования к конструкции 22 к технологичности при проектировании 20 — 22 — Показатели технологичности 21 Дефектоскоп ультразвуковой импульсный — Схема 496 [c.519]

Обобщенные структурные схемы ультразвуковых дефектоскопов с импульсным и непрерывным излучением существенно различаются. [c.180]

На рис. 3-49 изображена схема одного из современных ультразвуковых импульсных дефектоскопов. [c.129]

Для хорошей работы любого ультразвукового импульсного дефектоскопа необходимы хорошие щупы. Конструкция щупов во многом зависит от ти па применяемых пьезоэлектрических пластин. Кварцевые пластинки обладают вьюокими механическими свойствами, но требуют приложен ия к ним высоких напряжений, имеют малую емкость и вследствие этого для правильного согласования с электрической схемой дефектоскопа нужно большое сопротивление входной цепи, что практически осуществить затруднительно. Благодаря эго му пьезоэлектрический щуп с пластинкой кварца имеет низкий к. п. д. [c.157]

Импульсный метод. Электронная аппаратура, используемая для импульсной спектроскопии, значительно отличается от описанной выше. На фиг. 2.9 приведена структурная схема ультразвукового импульсного спектроскопа, позволяющая одновременно наблюдать частотные и временные характеристики сигналов. Способ индикации временных характеристик точно такой же, как и в обычных импульсных дефектоскопах. [c.74]

Наиболее совершенным и широко распространенным в дефектоскопии является эхо-метод, который поясняется блок-схемой импульсного ультразвукового дефектоскопа, [c.505]

На рис. 31 приведена принципиальная схема импульсного ультразвукового дефектоскопа. Высокочастотный генератор, образуя кратковременные импульсы переменного напряжения высокой частоты, передает их на пьезоэлектрический вибратор, который преобразует эти колебания в упругие колебания той же частоты. При соприкосновении вибратора (щупа) с деталью импульсы упругих колебаний поступают в металл и распространяются в нем в виде слегка расходящегося пучка. Если на пути распространения импульсов упругих колебаний встречается дефект, то часть [c.57]

Рнс. 31. Принципиальная схема импульсного ультразвукового дефектоскопа [c.58]

Схема импульсного дефектоскопа, работающего по эхо-методу, приведена на рис, 6. Дефектоскоп имеет искательную головку — устройство, непосредственно излучающее ультразвуковые колебания в деталь и принимающее отраженный импульс. Конструктивная схема головки показана на рис. 7. [c.496]

Рис. 4.11. Распространение Рис. 4.12. Схема импульсного продольной (а) и сдвиговой ультразвукового дефектоскопа (б) преломленных волн на границе раздела сред при критических углах

Обнаружение и измерение имеющихся в конструкции дефектов осуществляют с помощью ультразвуковых дефектоскопов специального или общего назначения. Структурная схема импульсного ультразвукового эхо-дефектоскопа общего назначения приведена на рис. 9.7. [c.151]

На рис. 11.4.17 приведена схема импульсного ультразвукового дефектоскопа. При контроле детали к ее поверхности подводят излучатель ультразвуковых колебаний, который питается от генератора. Если дефекта в детали нет, то ультразвуковые колебания, отразившись от противоположной стороны детали, возвратятся обратно и возбудят электрический сигнал в приемнике. При этом на экране электронно-лучевой трубки будут видны два всплеска слева — излученный импульс и справа — отраженный от противоположной стенки детали (донный). [c.79]

Развитие радиолокации дало толчок к использованию импульсных систем в ультразвуковой дефектоскопии. Этот метод позволяет обнаруживать дефекты в изделиях длиной в несколько метров. Блок-схема импульсного дефектоскопа приведена на фиг. 138. [c.246]

Современные ультразвуковые дефектоскопы работают по схеме импульсного излучения, т, е. ультразвуковые колебания от пьезокристалла посылаются не непрерывно, а импульсами во время пауз отраженные колебания [c.257]

ШВОВ применяются импульсные ультразвуковые дефектоскопы, принципиальная скелетная схема которых изображена на фиг. 22. [c.689]

Рис. 57. Схема импульсного ультразвукового дефектоскопа

Кроме импульсных дефектоскопов, применяются и так называемые теневые дефектоскопы, т. е. такие, в которых наличие или отсутствие дефекта определяется не по отражению, а по прохождению ультразвукового луча через обследуемую деталь. Теневые дефектоскопы обычно работают не в импульсном режиме, а в режиме непрерывного действия,что значительно упрощает их схему и устройство. Особенно широко они применяются для контроля расслоения в тонких листовых материалах, для контроля проволоки, для проверки качества склеивания или нанесения различных покрытий на листовые материалы. На рис. 44 показаны различные примеры применения теневого дефектоскопа. [c.80]

Ультразвуковой метод обнаружения скрытых дефектов основан на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы раздела двух сред (в месте дефекта). На рис. 114 показана схема импульсного ультразвукового дефектоскопа. К поверхности детали 1 подводят излучатель 2 ультразвуковых колебаний, сообщающийся с генератором 3. При отсутствии дефекта в детали ультразвуковые колебания, отразившись от противоположной поверхности детали, возвратятся обратно и возбудят электрический сигнал в приемнике. При этом на экране электронно-лучевой трубки будут видны два всплеска А—излученный импульс и Б—отраженный от противоположной стенки детали (донный). [c.170]

Для контроля сварной точки используется импульсный метод ультразвуковой дефектоскопии. Принципиальная схема ультразвукового контроля сварной точки показана на фиг. 28. Как видно из фигуры, контроль можно производить по двум вариантам работы дефектоскопа. [c.651]

Ультразвуковой метод контроля основан на способности высокочастотных колебаний (от 0,8 до 2,5 МГц) проникать в металл шва и отражаться от поверхности дефекта, находящегося в сварном шве. Ультразвуковые колебания получают с помощью пластинки из кварца и тита-ната бария, которые вставляют в держатели-щупы. Отраженные колебания улавливаются искателем, преобразуются в электрические импульсы, подаются на усилитель и воспроизводятся индикатором. В соответствии с ГОСТ 14782—76 существуют два метода ультразвуковой дефектоскопии теневой и эхо-импульсный. Ультразвуковой метод контроля применяют для металла толщиной не менее 4 мм. Для контроля сварных швов ультразвуком применяют ультразвуковые дефектоскопы УЗД-7Н, ДУК-13, УДМ-1М и др. Перед применением ультразвукового контроля сварной шов зачищают от шлака, металлических брызг, окалины на 50—80 мм с каждой стороны шва. Зачищенную поверхность протирают и наносят на нее слой контактной смазки. В качестве смазки применяют автол марок 6, 10, 18, компрессорное, трансформаторное или машинное масло. Схема ультразвукового контроля представлена на рис. 130. [c.278]

Для дефектоскопии применяют установки, называемые ультразвуковыми дефектоскопами Л. 30]. Схемы и конструкции дефектоскопов могут быть различными в зависимости от испытываемого материала или изделия и назначения испытания. В последние годы дефектоскопы усовершенствованы таким образом, что глубину залегания включения или дефекта можно непосредственно отсчитать по шкале прибора. Эта же шкала служит для измерения толщины образца или изделия. Такие импульсные ультразвуковые дефектоскопы обычно выполняются по основной блок-схеме (рис. 7-13), которая может иметь те или иные изменения в соответствии с назначением или условиями эксплуатации прибора. [c.186]

Современные ультразвуковые дефектоскопы работают по схеме импульсного излучения, т. е. ультразвуковые колебания от пьезокристалла посылаются не непрерывно, а импульсами во время пауз отраженные колебания поступают на тот же пьезокристалл, что обеспечивает высокую чистоту приема отраженных волн. [c.249]

Для четкого улавливания отраженного пучка ультразвуковых волн необходимо, чтобы этому не мешал непрерывный поток волн, направляемый от вибрирующей пластинки. Поэтому все современные дефектоскопы работают по схеме импульсного излучения. Ультразвуковые колебания посылаются от вибрирую- [c.258]

Фиг. 50. Каскадная схема импульсного ультразвукового дефектоскопа при

Скелетная схема импульсного ультразвукового дефектоскопа представлена на рис. 11. [c.209]

Основной метод ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений — эхо-импульсный (рис. 66, а). Ультразвуковой импульс, вводимый в изделие нормально или под углом к его поверхности, отражается от дефекта и принимается или тем же искателем, или другим, расположенным рядом. Известны и другие схемы — эхо-теневая, теневая, которые нашли значительно меньшее применение (рис. 66, б, в). [c.148]

Рис. 3-44. Блок-схема импульсного ультразвукового дефектоскопа с приемом отраженного сигнала.

Различные методы ультразвукового контроля отличаются схемами установки излучателя и приемника ультразвуковых колебаний, их положением относительно объекта контроля. Применяют теневой, зеркально-теневой, эхо-зеркальный и другие методы. Наиболее щи-рокое распространение получил импульсный эхо-метод, основанный на отражении УЗ колебаний от несплощности и приеме отраженных эхо-сигналов. Амплитуда эхо-сигнала на экране дефектоскопа при этом будет пропорциональна размерам дефекта. [c.153]

Наибольшее распространение получили импульсные дефектоскопы, работающие на принципе отражения ультразвуковых волн. Типовая схема импульсного дефектоскопа показана на рис. 71 [51]. Импульсный генератор 6 возбуждает пьезоэлектрический излучатель (щуп) 3, преобразующий энергию электрических колебаний. При контакте между щупом и контролируемой деталью 1 излучатель посылает в металл ультразвуковые колебания в виде коротких импульсов длительностью 0,5—10 мкс, разделенные паузами с длительностью 1—5мкс. При достижении противоположной стороны детали (дна) импульсы отражаются от нее и возвращаются к приемному щупу 2. При наличии дефекта 8 в детали посланные импульсы ультразвука отражаются ранее, чем достигнут противоположной стороны детали. Отраженные импульсы вызывают механические колебания в приемном щупе, благодаря которым в пьезо- [c.182]

На рис. 2 показана схема установки, моделирующей узел трения при распространении в ней импульсных ультразвуковых колебаний. Процесс прохождения импульса через зазор, заполненный смазкой, может наблюдаться на экране прибора с помощью ос-циллоскопической трубки. В работе использовался дефектоскоп типа УДМ-1М, снабженный устройством электронная лупа , позволяющим выделить на экране интересующий нас участок. На рис. 3 показаны два случая прохождения импульса высокочастотных колебаний через зазор б, заполненный смазкой. В случае а на экране прибора отчетливо виден отраженный импульс ОИ. В случае [c.296]

Структурная схема импульсного ультразвукового эходефектоскопа приведена на рис. 8.8. Электроакустический преобразователь ЭАП (пьезоэлектрический искатель) служит для преобразования электромагнитных колебаний в ультразвуковые, излучения их в изделие и приема колебаний, отраженных от дефектов. Усилитель сигналов УС состоит из усилителя высокой частоты с коэффициентом усиления 10 —10 и детектора. Генератор зондирующих импульсов ГИ вырабатывает высокочастотные импульсы напряжения, возбуждающие ультразвуковые колебания ЭАП. Синхронизатор С предназначен для обеспечения синхронной работы узлов дефектоскопа. Он обеспечивает одновременный запуск генератора ГИ и генератора линейно изменяющегося напряжения ГЛИН, который служит для формирования напряжения развертки электронно-лучевой трубки ЭЛТ. Измеритель времени ИВ предназначен для измерения времени прохождения импульса до дефекта и обратно. Регистрирующее устройство РУ селектирует эхосигнал от дефекта по времени и по амплитуде и фиксирует его на самописце. Блок регулировки чувствительности РЧ служит для выравнивания амплитуд сигналов от дефектов, залегающих на разной глубине. [c.376]

В импульсных эхо-толщиномерах имеются узлы (рис. 82), функции которых аналогичны подобным узлам эхо-дефектоскопов синхронизатор 11, генератор зондирующих импульсов 10, генератор разверткп 12, искатель 9, приемник 1. Дополнительными узлами являются измерительный триггер 3, длительность импульса которого равна времени прохождения ультразвуковых волн в изделии блоки АРУ 2 и ВРЧ 6 системы комиенсации нестабильности переднего фронта блок помехозащиты 5, выполняемый но различным схемам. [c.240]

Для контроля сварных швов используются импульсные ультразвуковые дефектоскопы. В этой системе генератор высокой частоты подает импульс тока в течение времеии т, затем наступает пауза продолжительностью t, после чего снова следует очередной импульс, и цикл повторяется. Импульсные колебания, встретившие дефект в шве, отра,жаются и обнаруживаются приемным кварцем (двухщуповая схема) или тем же задающим кварцем во время паузы (однощупо-вая схе.ма). Если обозначить глубину залегания дефекта в шве через о, а скорость распространения волн через С, то продолжительность паузы определится [c.647]

ОДНОЩУПОВАЯ СХЕМА (при ультразвуковой дефектоскоп и и) — способ применения импульсного дефектоскопа с использованием только одного щупа, который одновременно вводит и принимает ультразвуковые колебания (см. Передающий щуп, Приемный щуп). При О. с. возможно использование прямого или отраженного луча. [c.95]

Дефектоскопом УЗД-7Н можно контролировать детали как импульсным, так и теневым методами. Для этой цели работа дефектоскопа может вестись по одно- и двухщуповой схеме. Ультразвуковой контроль обладает высокой чувствительностью к выявлению скрытых дефектов. [c.183]

В первой области изменение амплитуды сигнала на толщинах, кратных четверти длины волны УЗК в металле, составляет —20 дБ. Это более чем в 3 раза превышает изменение амплитуды сигнала вследствие нестабильности акустического контакта ( 6 дБ). Для соединений таких толщин предложен импульсно-резонансный метод контроля. В этом методе угол падения УЗК, стрелу искателя и частоту УЗК выбирают таким образом, чтобы максимум амплитуды сигнала был на непропае, а минимум —на качественном соединении. Тогда, используя схему АСД ультразвукового дефектоскопа, нетрудно автоматически зарегистрировать наличие непропая (рис. 80). [c.161]

В описанных схемах ультразвуковых микроскопов для получения звукового изображения с приемом отраженного сигнала ог дефектов пучок ультразвуковой энергии приходится вводить в исследуемый объект под некоторым углом. Но такой метод ввода ультразвука в исследуемый объект требует постоянно изменять угол наклона пьезопластинки по отношению к объекту при различных толщинах последнего, что усложняет конструкцию держателей для пьезопластинок или требует работать в импульсном режиме. На рис. 3-43 изображена схема дефектоскопа, предложенная В. С. Соколовым и Б. Д. Тартаковаким Л. 26], позволяющая работать с непрерывным излучением и принимать отраженный от дефектов сигнал при расположении излучателя и приемного устройства на одной оси с одной стороны объекта. [c.122]

Рнс. 3-46. Схема прохождения ультразвуковых лучей в исследуемом материале от импульсного дефектоскопа с прнемо.м отраженных сигналов. [c.125]

Примеры устройства импульсных ультразвуковых дефектоскопов. В технической литературе описано большое количество- различных импульсных ультразвуковых дефектоскопов, перечислить которые в этой книге трудно. 1-1евозм()жн 0 также описать полностью детали устройства даже некоторых наиболее известных типов дефектоскопов. В общих замечаниях к этой части было указано, что советские ультразвуковые дефектоскопы по своим техническим данным (чувствительность, надежность действия) не только не уступают, а часто п превосходят иввестные иностранные кон-сгрукции дефектоскопов. Учитывая это, а также то, что полное описание устройства каждого из дефектоскопов обычно приводится в инструкциях, прилагаемых, к изготавливаемым дефектоскопам, ограничимся лишь кратким изложением принципиальных схем некоторых основных дефектоскопов и приведением основных их технических данных. [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...