Резка станках — Скорость резания

Высокая вязкость рассматриваемых сталей и сплавов и их значительное упрочнение в процессе обработки обусловлены особенностями строения кристаллической решетки жаропрочных материалов. Прочность поверхностных слоев некоторых сплавов в результате наклепа может возрасти в 2 раза, а относительное удлинение уменьшиться с 40—65 до 5—10%. Детали следует обрабатывать на мощных и жестких станках, с жестким закреплением детали и инструмента. Инструмент должен хорошо затачиваться. Нельзя применять чрезмерно малые подачи при обработке, так как из-за наклепа поверхностных слоев стойкость инструмента при малых подачах резко падает. Глубину резания также рекомендуется брать не ниже 0,3— 0,5 мм. Скорости резания при обработке упрочняющихся сплавов с аустенитной структурой (на основе никеля) при твердости НВ 250—285 рекомендуется устанавливать не выше 4—8 м/мин при [c.35]

И. Скорости резания при обработке пазов и резке на продольно-строгальных станках [c.239]

Скорость резания и стойкость. Увеличение скорости резания приводит к уменьшению машинного времени Гм- Однако скорость резания нельзя назначать без учета конкретных условий обработки, так как при ее увеличении резко возрастет износ инструмента (рис. 101), т. е. снизится его стойкость — машинное время работы инструментом от переточки до переточки (или до определенной величины износа). Это вызовет более частую переточку инструмента, а следовательно, и затрату труда заточника, затрату времени на снятие и установку инструмента (станок в это время будет простаивать) и перевод в отходы (при заточке) определенного количества материала, идущего на изготовление режуш,ей части инструмента. Таким образом, стойкость инструмента влияет на производительность, и на себестоимость обработки. Чем большую скорость резания допускает инструмент при одной и той же стойкости, тем выше его режущие свойства, тем он более производителен. [c.99]

Рд == 0. Соответствующим подбором и можно добиться выгодного направления и тем улучшить условия работы. Особенно заметно возрастает сила Р с увеличением ширины фрезерования и тогда вибрации усиливаются наиболее резко на недостаточно жестких станках. Переход к более высоким скоростям резания [c.345]

Таким образом, увеличение скорости резания, с одной стороны, действует в направлении увеличения производительности станка, так как при этом уменьшается машинное время, а с другой стороны—в направлении снижения ее, так как резко, возрастает время на смену затупившегося инструмента. [c.144]

Таким образом, изобретение твердых сплавов явилось вторым огромным шагом на пути резкого повышения скоростей резания металлов. Как появление быстрорежущей стали в свое время вызвало изменение конструкций металлорежущих станков,так и применение режущих инструментов, оснащенных твердыми сплавами, приводит к необходимости увеличивать быстроходность, мощность и жесткость станков. [c.165]

Комбинированные инструменты, работающие по параллельной схеме, обладают рядом преимуществ по сравнению с инструментами, которые раздельно и последовательно друг за другом вступают в работу. Высокая производительность обеспечивается за счет умень-щения машинного времени обработки, и в особенности резкого сокращения вспомогательного времени на установку и переналадку инструмента, а-также на изменение скорости резания и подачи. Отклонение от соосности обрабатываемых поверхностей, которое является неизбежным при последовательной обработке разными инструментами и при нескольких установках детали на станках, почти не имеет места при использовании комбинированного инструмента. Это преимущество в одинаковой степени относится также и к соблюдению перпендикулярности торцовых поверхностей к оси отверстия, а также точности расстояния между двумя и более торцовыми поверхностями. [c.483]

Резка на абразивно-отрезных станках. Этот способ характеризуется высокой производительностью труда и высоким качеством торцовых поверхностей. Недостатком является необходимость доработки заготовок после отрезки (снятие фасок, наружных конусов и т. д.). В инструментальном производстве используются абразивно-отрезные станки моделей 8220, 8230, 8240, СИ-ОЗОМ МФ-332. Абразивной резке могут подвергаться как отдельные прутки диаметром до 80 мм, полосы металла, так и пакеты, набранные из прутков или полос с диаметром описанной окружности, равным 80 мм. Скорость резания при абразивной резке достигает 80 м/с подача — ручная, либо автоматическая, с постоянным усилием. Абразивные круги — диски на вулканитовой связке или на основе стеклоткани ширина дисков — до 5 мм, наибольший диаметр — 440 мм. [c.332]

На фиг. 4, а изображен общий вид станка для резки труб диаметром до 80 мм. Трубы зажимаются в тисках 5 вручную с помощью рукоятки 7. Диаметр абразивного круга 4 — ore 300 до 400 мм. Скорость резания 45-i-70 м/сек. Имеет распространение также другой тип пилы (фиг. 4, б) того же назначения, отличающийся от рассмотренного управлением зажима трубы. В этой пиле труба зажимается в тисках 7 с помощью педали 6. Такое устройство управления зажима удобно тем, что руки оператора остаются свободными. [c.10]

Настройка скорости вращения шпинделя. Определив по нормативам или по формуле (2) необходимое (расчетное) число оборотов шпинделя, смотрят по коробке скоростей станка, на какое ближайшее число оборотов можно настроить станок. Обычно выбирают ближайшее меньшее число оборотов, так как незначительное увеличение скорости резания против расчетной может резко уменьшить стойкость фрезы. [c.108]

С уменьшением скорости резания по мере приближения резца к центру планшайбы резко снижается коэффициент использования мощности станка. Так, например, если этот коэффициент в начале обтачивания принять [c.147]

Геометрия резьбонарезного инструмента для пластмасс резко отличается от геометрии инструмента для нарезания резьбы на металле. Во избежание защемления инструмента необходимо делать большой задний угол и отрицательный передний, величина которого зависит от шага резьбы, диаметра и колеблется от —5° до —10°. Скорость резания при этом должна составлять 12—20 м/мин. Размер метчиков по диаметру должен быть больше диаметра требуемой резьбы на 0,05— 0,1 мм для волокнистых и на 0,04—0,05 мм для порошковых пластмасс, так как при нарезании резьбы происходит усадка отверстий на 0,05— 0,1 мм. Глубина резания принимается не более 0,1—0,2 мм. Скорость резания на станках с ручной подачей должна составлять около 100 м/мин, а на резьбонарезных автоматах 300 м/мин. Наружную и внутреннюю резьбы большого и среднего диаметров рекомендуется нарезать на токарно-винторезных, резьбошлифовальных и резьбофрезерных станках. Режимы резания на токарно-винторезных станках аналогичны режимам резания, принятым для деталей из латуни и стали. Нарезать резьбу в деталях из слоистых пластиков (гетинакса, текстолита) параллельно слоям не следует во избежание расслаивания пластмассы. При нарезании резьбы из стекловолокнита АГ-4 следует применять метчики с шахматный расположением ниток. [c.172]

Так как стойкость резко падает даже при незначительном росте скорости резания, то обработку всегда следует вести с оптимальной (расчетной) скоростью резания, которой соответствует оптимальная стойкость. Если на станке нет такого числа оборотов шпинделя, которое соответствовало бы оптимальной скорости резания, вследствие ступенчатого регулирования чисел оборотов в станках, то обработку следует вести на ближайшем меньшем числе оборотов. В этом случае будет небольшая потеря в скорости резания, но зато стойкость инструмента будет больше оптимальной. [c.419]

При обтачивании торцовых поверхностей большого диаметра по мере приближения резца к центру уменьшается скорость резания, что приводит к образованию нароста на резце чистота обработанной поверхности резко ухудшается. Всего этого можно избежать, если сохранить постоянство скорости резания при обтачивании всей торцовой поверхности. По мере приближения резца к центру обрабатываемой поверхности необходимо увеличивать число оборотов шпинделя в минуту. Это возможно, если станок имеет коробку скоростей с фрикционными муфтами переключения или привод бесступенчатого изменения скорости вращения шпинделя. [c.316]

Изложенное иллюстрирует рис. 103, характеризующий влияние скорости резания на величину основного (технологического) времени То и производительность станка Q t- С увеличением скорости резания производительность станка сначала возрастает до некоторого максимума, а затем, в связи с ростом затрат времени на более частую смену инструмента, резко снижается [107]. Режим резания, обеспечивающий максимальный выпуск продукции, является обычно и наиболее экономичным. [c.115]

Метчики с корригированным профилем следует считать одной из лучших конструкций для резания труднообрабатываемых материалов и любых материалов вообще. По сравнению с обычными метчиками они имеют стойкость в 2—4 раза большую или при той же стойкости позволяют работать на повышенных скоростях резания. Метчики с корригированным профилем изготовляют на обычных резьбошлифовальных станках. Наиболее существенным недостатком этих метчиков является то, что они не позволяют нарезать резьбу в глухих отверстиях или требуют для этого резкого увеличения числа метчиков в комплекте (до 3—5 шт.). Нарезание резьбы в глухих отверстиях является наиболее сложной операцией при резании труднообрабатываемых материалов. Более того, эффект от корригирования уменьшается с уменьшением длины заборного конуса и при длине 1 ЗР практически не ощутим, т. е. наилучший результат от корригирования получается на метчиках типа гаечных. Эти соображения следует учитывать при выборе конструкции метчика. [c.22]

При обработке пазов и резке ни поперечно-строгальных станках скорости уменьшать на 20% при обработке пазов на долбежных станках резцами из стали Р18 скорости резания уменьшить на 40%. [c.777]

Суммированное влияние факторов, содействующих возникновению вибраций, особенно резко проявляются в так называемой крити- ческой зоне скоростей резания, что обусловливается определенной зависимостью между скоростью резания и силой резания. Ширина этой зоны зависит от жесткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь от ширины и толщины среза от геометрии резца и механических свойств обрабатываемого материала. [c.107]

Изменение скорости рабочего и холостого хода у станка с гидравлическим приводом или реечной передачей представлено кривой 2 на рис. 59, а. Увеличение скорости до максимальной и спад до нуля происходит более резко, но зато почти по всей длине хода скорость резания постоянна по величине. Это благоприятно сказывается на стойкости резцов. [c.109]

На револьверном станке, имеющем обычную коробку скоростей, обработку ведут с одним числом оборотов шпинделя, т. е. с одной скоростью резания и только при выполнении работ, которые требуют резкого изменения скорости, например при нарезании резьбы или при развертывании, переключают шпиндель станка на меньшее число оборотов. [c.118]

Увеличивать скорость резания при обработке крупных деталей на продольно-строгальных станках с целью повышения производительности можно до определенных пределов. Большие скорости при строгании вызывают резкое увеличение ударной нагрузки на режущую грань резца, что приводит к выкрашиванию или Поломке резца, кроме того, значительно возрастают инерционные моменты. [c.301]

При централизованной заготовке трубопроводов для вырезки круглых прокладок диаметром от 80 до 1 080 мм применяется станок со скоростью резания 3,5 м1мин (рис. 147). Станок состоит из сварной станины, привода и установочного ползуна. Резка прокладок производится двумя вращающимися роликовыми ножами. Привод роликов осуществляется посредством клиноременной передачи, двух цилиндрических и двух конических шестерен от [c.196]

Квант-11 . Полуавтомат с ИАГ-лазером предназначен для сквозной резки на дискретные элементы полупроводниковых пластин с готовыми структурами. Скорость резания при глубине реза 0,25 мм составляет 120 мм/мин. Максимальная глубина реза 0,4 мм при ширине дефектной зоны до 0,2 мм. Средняя мощность излучения 20 Вт. Диаметр пятна в фокусе можно изменять от 30 до 300 мкм. Лазер работает в импульсном режиме с длительностью импульса 0,2 мс и частотой следования до 100 Гц. Напряжение питания 220/380 В, 50 Гц. Габаритные размеры станка 1500x700x1200 мм, стойки питания — 700x700 X1700 мм. Масса 50 кг. [c.306]

Так как величина т мала, то стойкость резцов резко падает даже при незначительном повышении скорости резания. Поэтому обработку следует вести на расчетной скорости. Это условие легковыполнимо на станках с бесступенчатым регулированием частоты вращения шпинделя, в частности на большинстве типов станков с ЧПУ. На станках со ступенчатым регулированием частоты вращения шпинделя обработку ведут на ближайшей меньшей к расчетной частоте вращения заготовки. В этом случае при небольшом уменьшении скорости главного движения резания стойкость инструмента будет больше принятой. Это уменьшит время на смену затупившегося инструмента, но, как [c.314]

Примечания 1. Ббльшие значения скоростей резания соответствуют меньшим значениям подач и менее прочным обрабатываемым щтериалам. 2. Скорости резания при обработке стали действительны для заготовок из проката и поковок при стойкости резцов 120 мин для стальных отливок скорости резания уменьшать на 10%. 3. При обработке пазов и резке на поперечно-строгальных станках скорости уменьшать на 20% при обработке пазов на долбежных станках резцами из стали Р18 е. на 40%. 4. Для резцов стойкостью 60, 180 и 240 мин скорости резания при обработке стальных заготовок резцами из стали Р18 на строгальных и долбезкных станках умножить соответственно на коэффициенты 1,19 0,9 и 0,84 при обработке чугуна на строгальных станках резцами из твердых сплавов на коэффициенты 1,15 0,92 и 0,87 и резцами из стали Р18 — на 1,11 0,94 и 0.9. [c.366]

Частота подналадки зависит от стойкости инструментов. Чем выше стойкость, тем реже приходится производить подналадку. С другой стороны, f-тойкость резко уменьшается с увеличением скорости резания. Обычно режимы резания выбирают исходя из экономической стойкости Тэк, которую при обработке стали подсчитывают по формуле Т-м— k (т—1) под> где k — число инструментов на станке т — коэффициент т = Ь для быстрорежущих инструментов, m = 4 для твердосплавных инструментов <под — время, потребное для подналадки и регулировки одного инструмента, мин. [c.453]

Наиболее производительное и распространенное оборудование для резки прокатного материала — это дисковые пилы. В качестве режущего инструмента применяется отрезная фреза диаметром 275—2000 мм, тело которой изготовляется из углеродистой стали, а режущие зубья из быстрорежущей стали отдельными сегментами, которые крепятся заклепками по окружности диска. Применяют также сегменты, армированные твердым сплавом Т15К6. Зажим заготовки и подача дисковой пилы осуществляется гидравлически. Подача на один зуб зависит от конструкции станка, материала заготовки, размеров дисковой пилы, ширины прорезания и изменяется от 0,02 до 0,2 мм, что соответствует минутной подаче от 30 до 300 mmImuh. Скорость резания по стали 18— 30 mImuh. Станок имеет высокую производительность и дает хорошее качество обработки, правда, с большими потерями материала на стружку, чем при резании иа приводных ножовках. [c.18]

При определении стойкости инструмента необходимо исходить из условия получения наибольшей производительности станка. Однако при этом необходимо учитывать, что незначительное увеличение скорости резания вызывает резкое возрастание времени простоев станка, связанных со сменой затупившегося инструмента. Поэтому стойкость инструмента должна быть тем больше, чем меньшую додю в общем времени обработки составляет машинное [c.146]

Очень часто приходится работать при скоростях резания значительно меньших, чем допускается стойкостью инструмента и мощностью станка. Так например, при чистовом развертывании точных отверстий необходимо работать при скорости резания не более 3—5 MjMUH, так как при больших скоростях точность и чистота обработки резко снижаются. Или, например, в тяжелом машиностроении, при обточке шеек тяжелых прокатных валов (25 т и более) на больших оборотах очень быстро сгорают центра, поэтому скорости резания, допускаемые стойкостью резца и мош ностью станка, приходится занижать. Такие скорости резания обычно называются технологически допустимыми. [c.163]

Бесступенчатое изменение чисел оборотов дает существенные преимущества, так как оно позволяет для каждой операции установить расчетное число оборотов, определяемое по формуле (1.40) в соответствии с требующейся скоростью резания. При ступенчатом изменении чисел оборотов приходится использовать СЦижайшее меньщее число оборотов по сравИе-нию с расчетным. При использовании ближайшего большего числа оборотов фактическая скорость резания будет больше допустимой, что приведет к резкому снижению стойкости режущего инструмента, увеличению суммарного времени остановок станка для подналадки, количества переточек инст1румента и т. д. Таким образом, при ступенчатом изменении чисел оборотов работа ведется со скоростью резания меньше допустимой, что приводит к появлению потери скорости Ди и увеличению времени резания, а соответственно—к снижению производительности. [c.137]

Стружкозавивание и стружколомание приобретает особое значение при скоростном точении резцами, оснащенными твердым сплавом, металлов, дающих сливную стружку. С повышением скорости резания резко уменьшается деформация стружки, а вместе с этим снижается и способность стружки к завиванию. Нагретая стружка с острыми краями в первые минуты работы резца сходит в виде прямой ленты, а затем в виде беспрерывной спирали, образующей клубок. Она, навертываясь на обрабатываемую деталь или резцедержатель, не только мешает рабочему работать, заставляя часто останавливать станок для ее удаления, но и представляет большую опасность для обслуживающего персонала. Такая стружка мало пригодна для отвода и транспортировки. [c.159]

Алмазное плоское электролитическое шлифование особенно эффективно при обработке синтетических сверхтвердых материалов (эльбора Р). Оно резко повышает производительность труда и качество обработки, снижает расход алмазов (по сравнению с обычным алмазным шлифованием), доводя его до 1 20, т. е. 1 карат алмаза обрабатывает 20 карат эльбора Р. На Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова обработка державок из эльбора Р к торцовым фрезам по передней и двум задним поверхностям производится на модернизированных станках модели ЗА64Д кругами форм АЧК, АТ и АПВД диаметром 125—150 мм с шириной алмазоносного слоя до 5 мм и характеристикой АСВ 80/63 А1 МВ1 100%. Режимы обработки скорость резания [c.359]

Неприятным спутником процессов механической обработки металлов является вибрация. Она снижает точность обработки, сокращает срок службы станков, вызывает поломку инструментов. Когда резко возросли скорости резания, вибрация стала особенно ощутимой помехой. Но мы уже приводили примеры того, как инженерная мысль обнаруживала во вредном явлении положительные стороны. Умело использовать их — такова диалектика научно-технического творчества. И в то время как одни ученые и конструкторы отыскивали пути устранения вибрации, другие нашли способы приручить ее, управлять ею, доверив ей важную роль в процессе металлообработки. Теоретический анализ и эксперименты показали, что заставляя резец совершать колебательные движения с определенной частототой и в нужном направлении, можно повысить качество механической обработки, увеличить скорости реза- [c.133]

Разрезка на станках токарного типа производится отрезными резцами (табл. 22). Длину L суженной части резца принимают на 5—10 мм больше половины диаметра разрезаемого материала. Для скоростной резки применяют резцы с пластинками из твердых сплавов (табл. 23). Резец, размеры которого приведены в табл. 23, имеет высокую стойкость и хорошую виброустойчивость при скорости резания до 250—300 м1мин и подаче до ОА мм/об. Производительность при резке этим резцом характеризуется следующими показателями стальная заготовка диаметром 70 мм отрезается при числе оборотов шпинделя 1200 в минуту и подаче 0,3—0,4 мм1об [c.69]

Керамические материалы, полученные в СССР, имеют достаточную прочность на сжатие (до 500 кг мм ), высокую твердость (Я д = = 89 - 95) и теплостойкость (около 1200°), что позволяет вести обработку металла при высоких скоростях резания (до 3700 м1мин при чистовом обтачивании чугуна). К недостаткам их относится большая хрупкость (предел прочности на изгиб до 45 кг мм ). Это ограничивает применение керамических материалов при обработке с неравномерным припуском, при прерывистом резании, при резании с толщиной среза более 0,65 мм в случае обработки чугуна (Яд = 190) и более 0,50 мм в случае обработки стали (о , = 65 кг1мм ). Поэтому керамические материалы применяют, в основном, при получистовом и чистовом точении, причем жесткость системы станок — заготовка — инструмент — приспособление должна быть высокой. Торец заготовки рекомендуется предварительно подрезать (во избежание резкого удара при врезании) вылет пластинки из державки не должен превышать 0,7 мм. [c.21]

На станке 1722П применяют резцы с механическим креплением трехгранных твердосплавных пластинок с главным углом в плане Ф = 90°. Износ инструмента по задней и передней поверхности проявляется в истирании определенных площадок и в выкрашивании режущей кромки. С точки зрения точности диаметральных и линейных размеров представляет интерес размерный износ в направлении осей и (см. рис. 5.9). Размерный износ в направлении во многом зависит от износа по задней грани на участке главной режущей кромки, размерный износ в направлении зависит от износа по задней грани на участке, прилегающем к вершине режущей кромки. В работах [2, 42] указано, что наибольшее влияние на интенсивность размерного износа оказывает скорость резания V. Глубина резания t влияет на износ в меньшей степени, чем подачи 5. Исследования показывают, что, несмотря на относительно небольшой процент тепла, переходящего в резец (10—40%), температура его режущей части может быть достаточно высокой 400—600° С, а возникающие температурные деформации оказывают существенное влияние на точность обработки. Температурные деформации резца протекают сравнительно быстро, время наступления теплового равновесия составляет 10—30 мин, причем интенсивность температурных деформа-. ций резко возрастает при затуплении инструмента. Изменение положения исполнительных поверхностей относительно начала отсчета вследствие температурных деформаций зависит от длительности непрерывной работы станка и от времени, затрачиваемого на переход с обработки деталей одного типа на Другой. [c.340]

Резка отрезными резцами на станках токарного типа применяется обычно для заготовок из прутка или трубы, а также для предварительной разрезки прутков и труб на мерные заготовки. Наибольший диаметр разрезаемого прутка зависит от модели станка. Имеются крупные станки для разрезания слитков например слиткоразрезной станок, модель 1865, предназначен для разрезания слитков диаметром до 600 мм и длиной до 3200 мм. В тяжелом машиностроении успешно применяют резку отрезными резцами деталей значительно большего диаметра при вылете резцов, достигающем 650 мм. Резцы оснащены твердым сплавом Т5КЮ ширина их 18— 22 мм. Резка производится с подачами 0,2—0,4 мм об при скорости резания 35—200 м мин в зависимости от обрабатываемого материала и наличия охлаждения. [c.167]

Из этого примера видно, что резкое увеличение подач при строгании мелких деталей может превратить работу на станке почти в сплошной ручной труд и часто лишь незначительно повышает производительность труда, если одновременно не механизируются и не автоматизируются ручные операции. Кроме того, следует учитывать, что повышение физической утомляемости рабочего, особенно в конце смены, неизбежно приведет к снижению производительности его труда. Именно поэтому наряду с дальнейшим повышением скоростей резания и подач главной задачей стала механизация и автоматизация работы на металлорежуи их станках — максимальное сокращение затрат вспомогательного времени. [c.327]

В качестве заготовок протяжек обычно используют прокат круглого сечения. Отрезку производят на фрезерно-отрезных, абразивно-отрезных станках, рубкой в штампах или на пресс-ножницах и другими методами. Наибольшее распространение получили фрезерно-отрезные станки (8Г662 и др.). В качестве инструмента на этих станках применяют пилы дисковые сегментные диаметром 250—2000 мм. Пилы меньшего диаметра обладают большей жесткостью и позволяют работать с большими скоростями резания и подачами, но они применимы для резки прутков сравнительно небольшого диаметра. Для резки крупных штанг или пакетов прутков применяют пилы большого диаметра. Наибольшее применение нашли пилы диаметром 710 мм, шириной 6,5 мм. Фрезерно-отрезные станки имеют механизмы автоматической заготовки на заданное расстояние, один рабочий может обслуживать до пяти станков. [c.169]

Требование возможно более высокой производительности, которое имеет особенно важное значение для отраслей промышленности с массовым масштабом производства, в том числе, следовательно, для военной промышленности и промышленности предметов широкого потребления, обусловило ряд основных и наиболее резко выраженных тенденций в современном станкостроении. К числу их относится прежде всего наблюдаемое возрастание скоростей главного движения и подач станков. Непрерывное улучшение геометрии, т. е. формы, режущих инструментов, создание новых типов их и новых твердых режущих материалов влекут за собой непрерывное увеличение скоростей резания, а отсюда — чисел оборотов главных шпинделей станков. Скорости резания порядка 300—350 м/мин при фрезеровании сталей, 6000—7000 м/мин при обработке легких сплавов, 200 м/мин и выше при нарезании резьб летучим резцом (так называемый способ охватывающего фрезерования), оснащенным твердосплавной пластинкой, и т. п. не ив.гиюгси уже дости- [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...