200 — Скорость резания резания на станках

Фрезы отличаются высокой производительностью — в 2—5 раз выше по сравнению с фрезами из быстрорежущей стали при одновременном увеличении их стойкости в диапазоне скоростей резания 65—225 м/мин и минутной подачи 200—1200 мм. Эти данные относятся к имеющемуся на заводах оборудованию, причем их можно достигнуть как при механической подаче, так и при ручной (например, на копировальных фрезерных станках небольшой мощности). Имеются все предпосылки к тому, что производительность должна повыситься еще больше за счет использования новых, более мощных и более жестких станков. Последние должны обеспечить возможность [c.295]

При обработке деталей на алмазно-расточных станках применяют высокие скорости резания—до 200 м/мин, малые подачи — 0,01—0,1 мм об и малые глубины резания — 0,1—0,3 мм. На станках применяются одинаково успешно алмазные и твердосплавные резцы. При обработке отверстий на этих станках можно добиться точности 0,003—0,005 мм. Алмазное растачивание в ряде случаев полностью заменяет шлифование. [c.310]

На многорезцовых станках ступенчатые валы обтачивают резцами из быстрорежущей стали со скоростью резания 30— 50 м/мин, а на гидрокопировальных — резцами, оснащенными пластинами твердых сплавов, со скоростью резания 100—200 м/мин. [c.185]

Расточка заготовки по внутреннему диаметру и обточка по внешнему диаметру с соответствующими припусками (рекомен- дуемые подачи 0,1—0,2 мм об и глубина резания 2—3 жл) На станках, не оборудованных вытяжкой, число оборотов патрона составляет для обычного графита 200—300 в минуту, а для графита, пропитанного металлом, — до 400—500 в минуту. С увеличением скорости резания создается воздушный вихрь, который разносит пыль по цеху, ухудшая санитарно-гигиенические условия труда. [c.112]

Высокие скорости резания, конечно, дали положительные результаты, но во многих случаях этого оказалось недостаточно, чтобы полностью использовать возможности станка. А при обработке деталей небольших диаметров, например валов, на токарных станках с числом оборотов до 1 200 в минуту, вообще нельзя получить высоких скоростей резания. [c.93]

При обработке серого чугуна выкрашивания режущих кромок не наблюдается, поэтому ряд заводов применяют эти фрезы в серийном производстве. Твердосплавные фрезы применяют и для обработки стальных зубчатых колес малого модуля 1...2.5 мм. Эти колеса нарезают на специальных зубофрезерных станках при скорости резания 200...300 м/мин без охлаждения. [c.568]

Тонкое фрезерование дает возможность получить направляющие с чистотой поверхности по 7—8-му классам. Обработка производится на специальных многошпиндельных фрезерных станках повышенной жесткости однозубой фрезой, оснащенной твердым сплавом ВК2, без охлаждения на следующих режимах скорость резания и = 160 200 м/мин подача на один зуб Sz = = 0,1-ь 0,25 жж, глубина резания до 0,3 лик. Для удаления стружки применяют обдувку сжатым воздухом. [c.225]

Вихревые головки (рис. 34) применяют на специально приспособленных токарных станках для нарезания одно- и многозаходных винтов и червяков в условиях крупносерийного и массового производства. Диаметр нарезаемой резьбы 20 — 200 мм, в редких случаях до 1000 мм. Шаг нарезаемой резьбы 4 мм и более. Головка эксцентрично расположена относительно нарезаемой заготовки и оснащена резцами с пластинками из твердого сплава (от 1 до 12). Скорость резания при нарезании 100 — 450 м/мин, классы точности нарезаемых резьбовых элементов — грубый и средний. [c.228]

Обтачивание ступенчатых валов на многорезцовых станках обычно осуществляется быстрорежущими резцами со скоростью резания 30—50 м мин, а на гидрокопировальных — резцами, оснащенными твердым сплавом со скоростью резания до 200 ж мин. [c.74]

Опыты проводились в основном на стали 40 и Ст. 5, при скорости резания 150 л/лми, на токарном станке с высотой центров около 200 мм. [c.82]

Обтачивание ступенчатых валов на многорезцовых станках осуществляется резцами из быстрорежущей стали со скоростью резания 30—50 м/мин, а на гидрокопировальных — резцами, оснащенными пластинками их твердого сплава со скоростью резания 200 м/мин. [c.119]

На станке получают скорость резания V 200 м мин и вьпие, а подачу стола 5 = 0,01 0,1 мм об при глубине резания Ь = =0,1 0,3 мм. [c.512]

Эллипсность определяется измерением цапфы по взаимно перпендикулярным направлениям, а конусность — измерением в нескольких поясах по длине цапфы. Устраняются эллипсность, конусность и другие дефекты шлифованием цапф, которое может быть использовано с предварительной проточкой. Протачивают и шлифуют цапфы обычно в два этажа — сначала начерно, а затем начисто. Режим резания зависит от материала детали. Шлифуют детали на шлифовальном станке. Для получения гладкой и чистой поверхности продольную подачу берут от /з ДО 4 ширины шлифовального круга (при чистом шлифовании — до /е—7з)- В начале толщина снимаемого слоя может быть равной 0,01—0,025 мм, а в конце шлифования поперечную подачу следует уменьшить до 0,01 мм. Шлифование может быть заменено скоростным точением ири скорости резания свыше 200 м/мии, при подаче 0,06 мм/об. При шлифовании и проточке уменьшение диаметра цапф должно быть не более 5% от первоначального. Восстанавливаться первоначальный диаметр может наплавкой, металлизацией или осталиванием. [c.371]

Резец конструкции П. Б. Быкова. На фиг. 139 представлен проходной отогнутый резец знатного скоростника страны, токаря Московского завода шлифовальных станков П. Б. Быкова, который еще в 1937 г. работал на скоростях резания 200— [c.209]

На токарном станке обтачивают шкив диаметром 200 мм при диаметре отверстия ступицы 175 мм. Какую частоту вращения до.ч-жен иметь шкив при обточке обода и какую при расточке ступицы, чтобы скорость резания была постоянной и равной 150 мм/сек [c.89]

На станке осуществляют скорость резания у = 200 м/мин и выше подача стола 5 р = 0,01 -н 0,1 мм/об при глубине резания / = 0,1 0,3 мм. [c.518]

Пример. Распиливается на делительном ленточно-пильном станке сосновый брус пилой с разведенными зубьями. Необходимый класс шероховатости поверхности пропила V 35. Скорость резания о=40 м/сек. Высота пропила Л= =200 мм. Шаг зубьев <=40 мм. [c.144]

Кроме рассмотренных, на станке установлен еще один привод для быстрого продольного перемещения суппорта. Реверсивный электродвигатель привода обеспечивает скорость быстрого хода 1600 мм мин. Длина быстрого хода суппорта фиксируется датчиком обратной связи, установленным на фартуке станка. На таком станке с цифровым программным управлением можно обрабатывать детали с точностью по 2—3 классу, причем благодаря сокращению затрат вспомогательного времени, увеличению режимов резания и применению многостаночного обслуживания повышение производительности на одного работающего может достигать 100—200%. Особое значение для мелкосерийного производства имеет возможность быстрой переналадки таких станков. [c.131]

Графитированный материал хорошо обрабатывается на металлорежущих станках с применением высоких скоростей резания (200—700 м мин) и подач до 500—4000 мм мин. Верхние пределы подач используют для черновой обработки, так как на выходе инструмента возможно при таких подачах скалывание материала. Износ режущего инструмента при обработке графитированного материала в основном обусловлен абразивным действием. Чтобы снизить износ, задний угол а берется увеличенным до 10—30° и угол заострения Р уменьшается до 60—70°. Величина переднего угла 7 выбирается равной 6—10°. [c.216]

В настоящее время в серийном и массовом производстве получили широкое применение для обработки ступенчатых валов токарные гидрокопировальные полуавтоматы мод. 1712, 1722 и др. Во многих случаях обработка на гидрокопировальных полуавтоматах экономичнее обработки на многорезцовых полуавтоматах. Это достигается в результате сокращения времени на наладку и подналадку инструмента, достижения более высокой точности обработки, применения повышенных скоростей резания (обработка на гидрокопировальных станках производится резцом, оснащенным твердым сплавом при v = 120- - -200 mJmuh и S 0,4—1,0 мм об на многорезцовом такой режим обычно неосуществим из-за недостаточной мощности). [c.97]

Резка отрезными резцами на станках токарного типа применяется обычно для заготовок из прутка или трубы, а также для предварительной разрезки прутков и труб на мерные заготовки. Наибольший диаметр разрезаемого прутка зависит от модели станка. Имеются крупные станки для разрезания слитков например слиткоразрезной станок, модель 1865, предназначен для разрезания слитков диаметром до 600 мм и длиной до 3200 мм. В тяжелом машиностроении успешно применяют резку отрезными резцами деталей значительно большего диаметра при вылете резцов, достигающем 650 мм. Резцы оснащены твердым сплавом Т5КЮ ширина их 18— 22 мм. Резка производится с подачами 0,2—0,4 мм об при скорости резания 35—200 м мин в зависимости от обрабатываемого материала и наличия охлаждения. [c.167]

Технические параметры. Максимальный диаметр заготовки В на тяжелых станках 4000 - 25000 мм, высота Н равна 2000 -8000 мм. Ход ползуна 2 примерно в 1,5 раза меньше высоты заготовки. Диаметр заготовки, как правило, не превышает диаметра планшайбы более чем в 2 раза. Максимальная масса заготовки О 100 - 1000 т. Для главного привода применяют двигатели постоянного тока мощностью Р = 100 - 200 кВт в сочетании с двух-трех ступенчатой коробкой скоросгей. Диапазон часгот вращения планшайбы (привода главного движения) обычно составляет около 100 и максимальная часгота вращения планшайбы л ах = 63 - 20 мин , обеспечивая скорость резания около 10 м/с. Крутящий момент М на планшайбе составляет 200 -1000 кН-м при максимальной силе резания 63 - 160 кН. Рабочая минутная подача колеблется в пределах 0,1 - 1000 мм, а скорость ускоренного хода 4000 - 6000 мм/мин. Несмотря на большие размеры сганка обеспечивается высокая точность. Например, торцовое и радиальное биение планшайб даже на самых 1фупкых станках не превышает 20 - 30 мкм, похрешность позиционирования на длине 1000 мм не превышает 10-15 мкм похрешность траектории перемещений суппортов на всей длине хода отклонение от параллельности, прямолинейности) обычно составляет 40 - 50 мкм. [c.693]

Высокая точность и малая нюроховатость обработанной поверхности обеспечиваются примененнем высоких скоростей резания (200—1000 м/мин), малых подач (0,01—0,1 мм/об) и глубин резания (, 05—0,2 мм). Обработка на этих станках ведегся но полуавтоматическому циклу. [c.327]

Впервые скоростное резание металла было осуществлено на одном из киевских заводов в 1936 г. при обработке на токарном станке изделий из закаленных сталей марки У7 была достигнута высокая на то время скорость резания — 200 м1мин. [c.163]

На карусельных станках точность обработки при чистовом обтачивании достигается 2—3 класса точности при чистоте поверхности v5—V6. Полирование широким резцом с большими подачами обеспечивает получение чистоты поверхности V7. Для обеспечения высокой чистоты поверхности при обработке широкими резцами необходимо, чтобы их режущая кромка была прямолинейной или выпуклой в пределах 0,01 м.м, а длина ее должна в 2— 3 раза превышать величину подачи. Нельзя допускать работу резцом, имеющим износ задней грани больше 0,15—0,2 мм. Широкими резцами работают со скоростью резания 4—7 м мин и подачей 5—30 мм/об. В качестве смазывающей жидкости применяется эмульсия или 50%-ная смесь скипидара с керосином. При работе резцами с пластинками из твердого сплава Т30К4 или Т15К6 без смазки увеличивают скорость резания до 200—250 м/мин, а подачи уменьшают до 1—5 мм/об. Отделка поверхности колеблю щимися брусками — сверхдоводка — позволяет получить чистоту поверхности от 10 до 14 класса, но не обеспечивает доведение детали до заданного размера.При чистовой обработке на карусельных станках иногда также производят обкатку поверхности роликами, что дает чистоту поверхности по 7—8 классам. [c.331]

При работе на высоких режимах резания современные зубофрезерные станки для крупносерийного и массового производства должны иметь высокие статическую и динамическую жесткости [достигаемые вследствие большей массы (1,2 —1,5 т на модуль), обре-бренных и толстых стенок станины, короткой кинематической цепи], большую мощность главного электродвигателя (1,8 —2,5 кВт на модуль), длинные и широкие направляющие, гидростатичёские подшипники, большое осевое перемещение фрезы (160 — 200 мм), обильное охлаждение (200 — 400 л/мин), возможность автоматизации. Станки должны быть удобными в обслуживании и наладке, иметь хорошие условия отвода теплоты, выделяющейся в процессе резания. У новых станков, кроме контроля норм геометрической точности и точности обрабатываемой детали, контролируют синхронность вращения шпинделей инструмента и детали. Зубчатые колеса обрабатывают на скорости резания 50—80 м/мин и подаче 3 — 6 мм/об с обеспечением 6 —7-й степени точности. [c.342]

Дисковые пилы — наиболее распространенное оборудование для разрезки прокатного материала. В качестве режущего инструмента применяют круглые пилы диаметром 275—2000 мм. Пилы эти сборные, сам диск изготовлен из углеродистой стали, а режущие зубья — из быстрорежущей стали, сделанные в виде сегментов, которые крепятся заклепками по окружности диска. Применяют также сегменты, оснащенные твердым сплавом Т15К6. На современных станках механизмы подачи и зажима прутков гидравлические. Минутная подача 30—300 mmImuh, скорость резания стальных заготовок 18—-30 м[мин, латунных — 160—200 м/мин. Станок дает высокую производительность и хорошее качество обработки, правда, с большими потерями материала на стружку, чем при резании на приводных ножовках. [c.26]

Черновая обработка резьбы у ходовых винтов О, 1, 2 и 3-го классов и окончательная у винтов 4-го класса может производиться более производительным способом — фрезерованием дисковой фрезой на резьбофрезерном станке. Фрезу устанавливают так, как показано на рис. 59. Обработку производят быстрорежущими дисковыми фрезами при у = 30- 50 м1мин и круговой подаче заготовки 0,04—0,06 мм1зуб применение фрез, оснащенных твердым сплавом, позволяет повысить режимы фрезерования скорость резания до 200 м1мин, подача 0,12—0,15 мм зуб. [c.118]

Зубошлифовальный станок 5В833 предназначен для обработки абразивным червяком прямозубых и косозубых цилиндрических колес по методу непрерывной обкатки (рис. 181). На станке шлифуют колеса от 20 до 200 мм с модулем 0,3—3 мм наибольшая ширина колеса при р = 0° — 100 мм наибольший диаметр абразивного червяка 400 мм скорость резания 20—35 м/с размеры 2110x2650 мм масса 7180 кг. Особенностями станка являются применение синхронной электрической связи, осуществляющей согласование чисел оборотов червяка и шлифуемого колеса, а также отсутствие в цепн деления дифференциала. [c.243]

При исследованиях нарезаний прямоугольной резьбы использовали алмазные отрезные круги из синтетических алмазов АСб и АС 15 диаметром 200 мм и высотой 1,5—1,6 мм различной зернистости от 250/200 до 80/63. Частота вращения круга до 9000 об/мин, что соответствует скорости резания 93 м/с. Поскольку такие скорости резания развивают значительные вибрации, затрудняющие процесс резания, целесообразно описанную выше установку монтировать на достаточно жестком оборудовании, например на станке 16Б25ПСп. [c.160]

Задача I. Определить, какое число оборотов шпинделя в минуту нужно выбрать для того, чтобы обрабатывать изделие диаметром 200 мм со скоростью 60 м1мин, и какая фактическая скорость резания может быть получена на станке. [c.37]

Другая серия опытов проводилась при обтачивании широкими резцами Обтачивались пластины размером 150 X 20 X 4 мм, закрепленные на планшайбе токарного станка, с глубиной резания 0,1 мм и подачей 3 мм1об. Заметим, что в этом случае (обработка широким резцом) глубина резания определяет толщину, а подача — ширину стружки. При различных опытах скорости резания равнялись 20, 60, 100 и 200 м/мин. Материал пластин — легированная термообработанная сталь (ав=110 кг/мм ) и Ст. 5. Во всех случаях характер распределения остаточных напряжений получался одинаковым. В наименее удаленном от наружной поверхности слое возникали сильные растягивающие напряжения, достигавшие на глубине 0,02 мм 25 кг/мм (фиг. 120). На большей глубине растягивающие напряжения переходили в сжимающие. Общая глубина напряженного слоя при обработке легированной стали не превосходила 0,1 мм. При обработке Ст. 5, более пластичной, деформации при резании проникали на глубину до 0,2 мм и даже далее. [c.167]

Современная техника — техника больших скоростей. Если ранее (еще 30—40 лет назад) обработка металла на токарном станке производилась с максимальной скоростью 15—20 м1мин, то при современном уровне техники скорости резания составляют 150—200 м1мин, а в отдельных случаях повышаются до 500—700 м1мин и больше. [c.172]

Точение. При обработке пластмасс на токарных станках пользуются резцами с увеличенными углами резания передний угол Y от 5 до 25°, задний угол а от 8 до 24°. Резцы изготовляют из быстрорежущих и высоколегированных сталей. Для обработки пластмасс с такими наполнителями, как стекло, слюда и асбест, применяют твердосплавный режущий инструмент. При обработке пластмасс резцами из быстрорежущей стали применяют скорость резания в пределах 100- 200 м1мин (1,67— 3,33 м1сек), а при обработке твердосплавными резцами 100-г [c.61]

Особенности расчета наладки автомата 1А136. При расчете наладки автомата 1А136 должно быть учтено, что привод автомата позволяет сообщить шпинделю практически любое число оборотов в пределах от 100 до 1000 или от 200 до 2000 в минуту для работы каждого инструмента револьверной головки. Направление вращения шпинделя может изменяться при работе станка в любом из шести положений револьверной головки. (Не следует реверсировать вращение шпинделя при числах оборотов свыше 1000 в минуту). Таким образом, на автомате могут быть получены наиболее эффективные скорости резания для каждого перехода обработки. [c.163]

При наличии трещин клапан бракуется. Деформация стержня клапана устраняестя статической правкой. Износ стержня устраняется хромированием или железнением. Перед нанесением гальванопокрытия стержень клапана шлифуется на бесцентрово-шлифоваль-ном станке ЗА184 на глубину 0,1 мм. Используются шлифовальные круги ПП500 X 200 X 305 16А 32-П СТ2 6В и ППЗОО X 200 X 127 16А 16-П СТ2 6В. Режим скорость резания 40 м/с подача 0,12 мм/об. При этом обеспечивается щероховатость поверхности, имеющая Ка = 1,25 мкм. [c.283]

После выхода первого издания книги Опыт применения рациональных конструкций резцовых головок созданы новые более прогрессивные конструкции резцовых головок как для чернового, так и для чистового нарезания зубьев. Новые конструкции резцовых головок имеют увеличенное количество резцов, а также повышенные жесткость, массу, точность изготовления и срок службы. Корпус и другие детали головок термически обрабатывают до высокой твердости с последующим прецизионным шлифованием всех сопрягаемых поверхностей. Разгрузочная кольцевая канавка в корпусе головки удлиняет срок службы и точность посадочных поверхностей головки и шн1шделя станка. Резцы в пазах корпуса закреплены жестко. Чистовые резцы имеют две опоры на передний торец корпуса вместо одной. Винты для крепления резцов расположены под углом 10° к опорной поверхности головки, вследствие чего винты прижимают резцы к их опорным поверхностям без дополнительного подстукивания. Отсутствие отверстий под крепежные винты и новый способ крепления резцов позволили при сохранении той же прочности уменьшить сечение черновых резцов и таким образом разместить в головке их большее количество. Головки новых конструкций изготовляют из быстрорежущих сталей, которые позволяют работать при скорости резания до 200 м1мин. Применение новых головок на зуборезных станках повышает производительность в 4 раза, а качество обработки примерно в 2 раза. [c.3]

Резцы для головок этого типг изготовляют из стали следующего химического состава 1,10% С 1,5 Ш 9,5% Мо 3,7% Сг 1,15% V 8% Со твердость резцов ИКС 67—70 эта сталь обладает высокой красностойкостью. На станках 614 и 615 резцовые головки типа И с резцами из стали М42 работают при скорости резания до 200 м1мин. [c.26]

При обработке колес с малым числом зубьев целесообразно применять меньшие значения подач, скорости резания и не применять многозаходные фрезы. Подача снижается и при нежестком креплении заготовки. Повышение периода стойкости фрезы достигается при фрезеровании с попутной подачей и автоматическом перемещении фрезы вдоль оси. Большое значение на обрабатываемость оказывает термическая обработка заготовки, которая должна обеспечить перлитно-ферритовую структуру и твердость в пределах НВ 160—200. На станке должно быть обильное охлаждение СОЖ соответствующего качества. [c.172]

Пример. Определить скорость резания при обработке стальной детали на поперечно-строгальном станке модели 7А36 при длине хода резца Я=200 мм и числе двойных ходов п=90 дв. ход./мин. т = 0,38. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...