Режущие Углы заточки — Определение

Углы заточки. Все определения углов режущего клина даются от воображаемых исходных плоскостей, которые могут быть представлены только в процессе резания после установки инструмента относительно обрабатываемой детали. В зависимости от установки режущего инструмента эти углы изменяют свое числовое значение. Поскольку исходные плоскости являются воображаемыми,, го прямыми методами измерения определить углы инструмента в процессе резания невозможно, а косвенными методами — очень сложно. [c.177]

Каждый режущий инструмент имеет определенную форму режущей части. Режущая часть инструмента затачивается под определенными углами. Форму режущей части инструмента и углы заточки ее называют геометрией режущего инструмента. [c.11]

Утолщения можно гравировать также штихелем № 3 и 5. Штихель ставят по отношению к гравируемой поверхности наклонно под определенным углом, в зависимости от угла заточки режущей части штихеля. Скос в утолщенном основании букв или цифр нужно делать в одну сторону, только тогда надпись будет красивой в противном случае одна сторона утолщения будет казаться блестящей, а другая — матовой. [c.126]

Для определения углов заточки резца установлены исходные плоскости (см. рис. 1,в, а) основная плоскость 4, параллельная продольной и поперечной подачам, и плоскость резания 5, касательная к поверхности резания и проходящая через режущее лезвие резца,. [c.4]

Определение углов заточки прямозубых гребенок. Углы заточки даются в плоскости АА, перпендикулярной к основной плоскости и к проекции режущей кромки на основную плоскость (фиг. 56). [c.365]

Рассмотренные значения углов т и а могут измениться, если режущая кромка будет смещена относительно оси заготовки. Возьмем резец с углом А = О и режущей кромкой, параллельной оси заготовки. В этом случае главная секущая плоскость будет проходить перпендикулярно оси заготовки, и когда резец установлен режущей кромкой (вершиной) по центру (по оси) заготовки (фиг. 132, б), то в соответствии с указанными выше определениями передний угол равен углу заточки и заключен между направлением радиуса, проходящего через вершину резца, и его передней поверхностью.Задний угол равен углу заточки а и заключен между вертикальной линией ВВ (след плоскости резания) и задней поверхностью резца. При установке вершины резца выше оси заготовки (фиг. 132, а) след плоскости резания А А, нормальный к направлению радиуса, [c.193]

Кривизна участка от точки В до точки Г определяется из условия получения прямолинейной режущей кромки. Прямолинейная режущая кромка при определенном угле заточки (120, 90 и 70 ) обеспечивает лучшие условия резания и увеличивает стойкость инструмента. Для того [c.104]

Углы резания. Для определения углов заточки режущего инструмента устанавливают координатные (исходные) плоскости основную и плоскость резания. [c.96]

Углы заточки инструмента. Для определения углов заточки режущего инструмента установлены системы координатных плоскостей. Различают инструментальную, статическую и кинематическую системы координат.Инструментальная система координат — прямоугольная система координат с началом в вершине лезвия применяется при изготовлении и контроле геометрических элементов режущего инструмента. Статическая система координат приме- [c.8]

У фрез с прямыми зубьями передний угол у и заданий угол а измеряют в торцовой плоскости. У фрез с винтовыми зубьями передний угол у измеряют в плоскости Ы, нормальной к режущему лезвию (рис. 4, б), а задний угол а — в торцовой плоскости. Углы заточки торцовой фрезы и торцовой фрезерной головки даны на рис. 5. Определение и обозначение углов режущей части фрез даны в табл. 1. [c.13]

Режущая часть резца затачивается так, что ее поверхности и режущие кромки пересекаются под определенными углами, которые называются углами заточки резца. [c.6]

Углы резца и их назначение. Для создания благоприятных условий резания поверхности режущей части инструмента затачивают под определенными углами. Углы заточки резцов рассматриваются в главной секущей плоскости, вспомогательной секущей плоскости и в плане. Этими углами определяется положение передних и задних поверхностей инструмента, главной и вспомогательной режущей кромок. Для определения и измерения углов резца установлены исходные плоскости основная плоскость и плоскость резания. На рис. 19, а показаны следы этих плоскостей. [c.44]

Контроль внешнего вида инструмента. Кроме углов заточки, проверке подвергается внешний вид режущей части с целью определения чистоты поверхности и контроля внешних дефектов трещин, забоин, прижогов, заусенцев, выкрашивания режущих кромок и т. п. [c.128]

Для аналогии в определении углов заточки и углов резца в процессе резания, по ОСТ 6898, главные углы заточки необходимо рассматривать в главной секущей плоскости, т. е. в плоскости, перпендикулярной к проекции главной режущей кромки на опорную плоскость. [c.20]

Как было ранее указано, для определения величин углов заточки режущего инструмента следует рассматривать в качестве исходных данных углы инструмента в процессе резания. [c.36]

Любой режущий инструмент нужно рассматривать с двух точек зрения как некоторое геометрическое тело определенной формы и размеров и как орудие труда, с помощью которого осуществляется определенный метод обработки. Соответственно этому и геометрические параметры инструмента целесообразно разделять на параметры инструмента как геометрического тела, нужные при изготовлении инструмента (так называемые статические углы или углы заточки), и параметры инструмента в процессе резания, определяющие усло- [c.34]

Инструменты. Зубило (рис. 17, а) изготовляют из инструментальной углеродистой стали У7А. Режущая часть зубила имеет форму клина (рис. 17, в), который затачивают под определенным углом. Угол заострения (заточки) зубила выбирают в зависимости от твердости обрабатываемого материала чем тверже материал, тем больше угол. Применяют следующие углы заточки (в град) [c.24]

Геометрические параметры режущей части резцов. Определения поверхностей на обрабатываемой резцом детали (заготовке) и исходных плоскостей для определения углов резца приведены в табл. 6, геометрические параметры и формы заточки для обычных токарных резцов — [c.16]

При обычной заточке с упоркой направление вращения шлифовального круга на стальную державку ножа происходит только по часовой стрелке в связи с необходимостью прижать затачиваемый нож к упорке и обеспечить получение требуемых задних углов. При таком способе заточки шлифовальный круг на выходе со стальной державки ножа часто выкрашивает режущие кромки на пластине твердого сплава. Недостаточная жесткость пружинящей упорки затрудняет ограничение биения ножей фрезы пределами 0,02—0,04 мм. При заточке с помощью этого приспособления благодаря наличию делительного диска, жестко фиксирующего фрезу в строго определенном положении, отпадает необходимость в упорке. Фрезу устанавливают при этом так, что вращение круга при заточке происходит в направлении на пластинку твердого сплава. [c.674]

Строгальщик 7-г о р а з р я д а. Обработка разнообразных деталей особо сложной конструкции на продольнострогальных станках и шепингах различных моделей со сложной установкой на столе станка, с креплением и выверкой по разметке, уровню и индикатору. Производство сложной и точной обработки на станках с фрезерной головкой. Обработка по шаблонам пересекающихся под разными углами поверхностей, пазов, параллельных и перпендикулярных плоскостей больших размеров по 2-му классу точности. Выполнение работ по чертежам и эскизам любой сложности. Установление наивыгоднейшего режима резания согласно технологической карте, паспорту станка, специальным номограммам и таблицам. Применение всех видов нормальных и специальных приспособлений к строгальным станкам, разнообразного режущего и мерительного инструмента н приборов. Заправка и заточка разнообразного режущего инструмента, применяемого при строганин. Определение причин брака по обрабатываемым деталям, предупреждение и устранение его. [c.107]

Строгальщик 6-г о разряда. Обработка на продольно-строгальных станках и шепингах различных моделей разнообразных деталей сложных конструкций с несколькими установками на столе станка, с креплением и выверкой по разметке и по уровню. Сложная, тщательная и точная обработка на продольно-строгальных станках с фрезерной головкой. Обработка деталей по 2-му и 3-му классам точности. Обработка по шаблонам пересекающихся под разными углами поверхностей, пазов, параллельных и перпендикулярных плоскостей. Выполнение работ по сложным чертежам. Установление режима резания согласно технологической карте, паспорту станка и специальным номограммам и таблицам. Применение всех видов нормальных и средней сложности специальных приспособлений к строгальным станкам, разнообразного режущего и мерительного инструмента, применяемого для данной операции. Заточка режущего инструмента. Определение причин брака, предупреждение и устранение его. Устранение отдельных неисправностей станка и регулировка ею механизмов. [c.107]

Удачным решением проблемы выгоднейшей геометрии резца часто считают комбинированную заточку его с двойным передним углом у. Узкая упрочняющая фаска вдоль главной режущей кромки определенной ширины (f = 0,8—1,0 s) под углом уф = (—5) —0° упрочняет режущую кромку, а при значительном положительном угле наклона передней поверхности у =10—30° облегчается отвод стружки при обработке вязких металлов. [c.187]

К шлифовальному кругу. При затачивании задняя поверхность сверла будет являться частью воображаемого конуса, что обеспечивает изменение задних углов по длине режущей кромки сверла. Для сверла лучше, когда задний угол у наружного диаметра меньше, чем у центра. Резкое увеличение заднего угла по направлению к центру сверла обеспечивает заточку по второму способу (см. рис. 205, б), который нашел распространение при заточке сверл. Заточка сверл по первому способу (см. рис. 205, а) увеличивает задний угол сверла по направлению к центру значительно меньше. Приспособление для установки сверл конструируют так, чтобы вершина конуса, по которому производят заточку, была расположена на определенном расстоянии от оси сверла при первом способе это расстояние равно 1,16D, а при втором способе — 1,9D. Ось конуса смещается от оси сверла на 1/13—1/10D (D — диаметр сверла). [c.285]

В то же время при изготовлении режущего инструмента последнему необходимо придать определенную геометрическую форму с оптимальными углами для данного конкретного случая резания. Поэтому при изготовлении и заточке режущего инструмента производят измерение и контроль не углов резания а, у. [c.331]

Как и резец, сверло имеет передний и задний углы. Передний угол заточки 7 — угол между касательной к передней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и нормалью в той же точке к поверхности вращения режущей кромки вокруг оси сверла. Передний угол рассматривается в плоскости, перпендикулярной к режущей кромке (плоскость ББ, фиг. 168). В каждой точке режущей кромки передний угол является величиной переменной. Он может быть определен (без учета ширины перемычки) по формуле [c.263]

Расчет наладок заточного станка заключается в определении угла наклона и вертикального смещения резцовой головки. При заточке режущие кромки диаметрально противоположных резцов должны быть прямолинейны и параллельны между собоЮ и лежать в плоскости, проходящей через центр резцовой головки передняя поверхность резца должна иметь передний угол. Если мысленно продолжить режущие кромки внутренних резцов внутрь головки, а наружных — наружу, то образуются конусы, вершины которых расположены на оси резцовой головки режущие кромки при этом будут лежать на образующих этих конусов. [c.61]

Для полноты определения необходимо знать координирующую плоскость. Передний 7 и задний а углы заточки зенкера обычно задаются по аналогии с ОСТ С898 ( Основные понятия при обработке резцом") в главной секущей плоскости, перпендикулярной проекции режущей кромки на основную плоскость (фиг. 38). Задний угол можно измерять также и в плоскости, касательной к поверхности движения. [c.337]

Под конструированием понимается определение всех размеров и форм режущего инструмента путем расчетов и графических построений. Задача конструктора сводится к следующему I) на основании данных учения о резании найти наивы-годнейшие углы заточки, определить силы, действующие на режущие поверхности инструмента, подобрать наиболее подходящий материал для изготовлення рабочей части инструмента и такую форму рабочей части, которая обеспечивала бы свободное отделение стружки в процессе резания 2) на основании данных технологии металлов найти наиболее удобную для обработки форму рабочей и соединительной частей инструмента, определить допуски на размеры рабочей и соединительной частей в зависимости от условий работы и требуемой точности обработки детали 3) на основании данных учения о сопротивлении материалов произвести расчеты рабочей и соединительной частей инструмента на прочность п жесткость 4) составить рабочий чертеж инструмента и технические условия, внеся в чертеж все необходимые данные о форме и размерах инструмента, а в технические условия — допуски, требования, предъявляемые к инструменту, данные для испытания инструмента и т. д. [c.132]

Характер следов, оставляемых режущими кромками нэ получаемой после обработки поверхЕЮсгн, зависит от величины подачи, а сохранение углов заточки и правильной формы лезвия зависит от скорости и глубины резания Скорость резания влияет также на чистоту обработки каждому обрабатываемому материалу сво1ктвенны определенные скорости резания, яри которых получается наиболее чистая поверхность. [c.310]

Кроме того, в пластинках имеется конический паз с режущими кромками, предназначенный для заточки графитового стержня под определенным углом. Паз начинается от отверстия, просверленного на концах пластинок за заклепкой. Сами концы пластинок в этом месте несколько отогнуты друг от друга. В образовавшийся конический проем вставляют графитовый стержень и при вращении по часовой стрелке режущие кромки паза обеспе-, чивают его заточку под определенным углом. Это устройство несмотря на простоту конструкции, неудобно в эксплуатации, так как после непродолжительного использования от воздействия графита происходит притупление режущих кромок, после чего все устройство приходится выбрасывать, так как режущие кромки не подлежат восстановлению. Кроме того, устройство не защищает руки конструктора и его рабочее место от графитовой пыли. [c.25]

В специальную часть типовых испытаний входят испытания, определяющие технико-экплуатационные показатели инструмента в целом. Они проводятся по особо разработанным программам. Методика и аппаратура для этих испытаний разрабатываются в каждом отдельном лучае в зависимости от назначения и типа инструмента, а также от направления и объема поставленных задач. Однако во всех случаях в программу специальных испытаний должно быть включено определение потребляемой двигателем мощности и производительности инструмента при работе на различных режимах (например, при различных усилиях и скоростях подачи, углах заточки режущего инструмента и т. п.). [c.177]

Третье и четвертое исполнение отличаются от указанных выше наличием отгянутой головки, повьпиающей прочность резцов. Это достигается и с помощью заточки на определенных резцах небольших углов (1-3°) в плане и задних углов на вспомогательных режущих кромках, что требует их качественной заточки и точной установки на станке. Для полной обработки одного из торцов детали при ее отрезке без центрального стержня главную режущую кромку затачивают под углом не 90°, а ф=75...80°. Для того, чтобы облегчить врезание отрезного резца, условия схода стружки и возможность его увода, режущую кромку затачивают симметрично с углами в плане ф=60...80° или с двумя симметричными [c.166]

Второй путь состоит в придании стружке такой формы, чтобы она легко удалялась из отверстия. Режущие кромки инструмента снабжаются стружкоразделительными канавками, и широкая стружка разбивается на ряд узких полосок. Разделение сгружки на более узкие и длинные полоски не приведет к желаемым результатам, так как такие стружки спутываются в клубок и опаснссть поломки инструмента не устраняется. Следовательно, кроме разделения стружки на узкие полоски, следует обеспечить завивание их в короткие спирали путем заточки фаски с меньшим передним углом. Можно на передней поверхнссти сделать лунку (аналогично лунке на резцах) или порожек, что также приведет к завиванию стружки. Эти мероприятия дают эффект только в определенных условиях, т. е. при определенной подаче и глубине резания. [c.489]

Исследования стойкости фрез с разными значениями угла и показали, что с увеличением угла наклона зубьев от 10 до 60° стойкость фрезы возрастает от трех до пяти раз. Благоприятный отвод егружки способствует снижению удельной нагрузки и удельных сия резания на 4т>езу. Сильное влияние, которое оказывает угол на фактический передний угол, позволяет уменьшать значения этого угла с целью упрочнения режущей кромки, компенсируя разницу увеличением угла и. Особенно эффективно так(Ж уменьшение угла при обработке материалов, требующих больших передних углов (легкие сплавы, некоторые жаропрочные стали и т. д.). Увеличение угла <а способствует также и более плавной работе за счет увеличения коэффициента перекрытия, т. е. увеличения числа зубьев, одновременно находящихся в контакте с поверхностью резания. Однако большие значения углов о приводят к увеличению передних углов и ослаблению торцовых зубьев фрез, к усложнению заточки и переточки зубьев при эксплуатации. Практически установленные определенные диапазоны значений угла для различных видов фрез приведены ниже. [c.179]

Если передний угол резца не будет строго выдержан по чертежу резд , то профиль резца будет искажен, и резец не даст точной детали, поэтому при заточке фасонных резцов необходимо обращать особое внимание на правильное расположение резца относительно шлифовального круга. Приспособ лешш для заточки призматического фасонного резца (рис. 53, о) дает возможность установить резец хюд определенным углом, равным сумме заднего и переднего углов призматического резца. Установка круглого фасонного резца при затотае его на универсально-заточном станке показана на рис. 53,6. Ось круглого резца должна быть расположена относительно плоскости вращения режущих кромок шлифовального круга на расстоянии Гк, равном 1р. Основное преимущество круглых резцов — повышенный срок службы. [c.87]

Спиральное (винтовое) сверло—основной режущий инструмент, применяемый при сверлении отверстий в металле. Спиральное сверло (рис. 199, а. б) представляет собой цилиндрический стержень с двумя винтовыми канавками и состоит из трех основных частей рабочей части 1, шейки 2 и хвостовика 3 (ци линдрического или конического). Рабочая часть / в результате заточки вершины сверла (режущая часть) под определенным углом tp имеет пять режущих элементов две главные кромки 4, кромку перемычки 5 и две вспомогательные кромки 6, расположенные на ленточках винтовых канавок. При заточке сверла необходимо следить, чтобы обе главные кромки 4, образующие угол, имели одинаковую длину, иначе диаметр просверленного отверстия будет больше диаметра сверла. Угол при вершине сверла берется в пределах 90—130 (у лормальных стандартных сверл 118—120°) в зависимости от обрабатываемого материала для мягких металлов угол берется меньше, для твердых — больше Угол наклона винтовых канавок <о колеблется от 25 до 45°. У нормальных стандартных сверл угол ш берут равным 28—30°. [c.366]

Для точного и быстрого сверления необходимо, чтобы сверло было правильно заточено (под определенным углом) и соответствовало требуемому диаметру отверстия. В зависимости от твердости просверливаемого металла, угол заточки сверла, т. е. угол, образуемый режущими кромками, может быть 110—140°. 13ольший угол заточки — для сверления твердых металлов и меньший — для мягких. Режущие кромки должны быть заточены под одинаковыми углами и иметь равную длину. [c.44]

Анализ различных случаев хрупкого разрушения режущей части инструмента показывает, что следует различать выкрашивание и скалывание инструмента. Если выкрашивание пр.о-является в отделении малых частиц режущей кромки и обусловлено поверхностными дефектами инструментального материала, неоднородностью структуры и остаточными напряжениями, то сколы представляют собой отделение под действием внешней нагрузки относительно большого объема режущей части инструмента, превышающего размеры контактной зрны. С целью ограничения выкрашивания в практике машиностроения широко используется тщательная чистовая заточка, доводка режущего инструмента. Исследования показывают, что при определенной форме режущей части инструмента скалывание неизбежно наступает при соответствующих предельных толщинах среза, т. е. при определенных нагрузка с, приложенных к инструменту. Скалывание рйжущей части во многом зависит от геометрии инструмента и, в частности, от угла заострения р,, переднего угла у и главного угла в плане ф. Однако наибольшее влияние на скалывание оказывает толщина среза [c.587]

Искусственное демпфирование может осуществляться с помощью резания, когда искусственно увеличивается демпфирующее действие процесса резания за счет изменения геометрии режущей кромки. При этом может возрасти и возбуждающее действие процесса резания, поэтому данный способ эффективен лишь для определенных материалов и видов обработки. Способ этот в большинстве случаев сводится к тому, что на задней поверхности режущего инструмента снимается фаска шириной 0,1—0,3 мм с отрицательным задним углом 10°—15° или делается закругление задней грани. Недостатком таких заточек является увеличение радиальной составляющей силы резания и деформаций станка, поэтому она не может быть использована при обработке нежестких деталей и при чистовых операциях. [c.147]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...