Инструменты для обкатывания поверхностей

Инструменты для обкатывания поверхностей 5 — 571 [c.426]

Обработка обкатыванием и раскатыванием. Отделочную и упрочняющую обработку наружных поверхностей деталей осуществляют обкатыванием, а внутренних — раскатыванием. Эти методы не имеют принципиального отличия, однако инструменты для обкатывания и раскатывания имеют конструктивные особенности. Обкатывание обеспечивает шероховатость обработанной поверхности Ra 0,4...0,05 мкм, при этом шероховатость поверхности детали до обкатывания должна быть на два класса ниже. [c.177]

Инструмент для обкатывания (рис. 4.49) устанавливают в резцедержателе станка хвостовиком 12. Обкатывание обрабатываемой поверхности производится шариком 8, который упирается в наружную обойму подшипника 9, насаженного на ось 10, и удерживается от выпадения колпачком 11 со стопором 7. Под действием усилия обкатывания шарик 8 отжимается и перемещает пиноль 6 в расточке корпуса 4, которая сжимает пружину 3. Эта пружина одной стороной упирается в подпятник 5, а другой — в пробку 1, с помощью которой регулируется сила сжатия пружины. Пиноль 6 удерживается от разворота в корпусе 4 болтом 2. Инструменты для обкатывания и раскатывания, имеющие другие конструктивные исполнения, также устанавливают в резцедержателе станка. [c.177]

Рис. 4.49. Инструмент для обкатывания наружных поверхностей вращения

Рис. 7.3. Инструмент для обкатывания наружной поверхности шариком на токарном станке

В качестве инструмента для обкатывания применяют ролики, рабочая поверхность которых полирована до Яг = 0,8ч-0,1 мкм. Ролики изготовляют преимущественно из подшипниковой стали, имеющей после термической обработки твердость до ННС 61—65. [c.81]

Для обработки поверхностей обкатыванием и раскатыванием чаще всего используют токарные или карусельные станки, применяя вместо режущего инструмента обкатки и раскатки. Суппорты обеспечивают необходимую подачу. Раскатки можно устанавливать в пиноли задних бабок. Глубокие отверстия раскатывают на станках для глубокого сверления. [c.386]

Сущность метода чистовой обработки пластическим деформированием заключается в том, что под действием катящихся под давлением деформирующих роликов (шариков) инструмента исходные неровности обрабатываемой поверхности сминаются, при этом шероховатость поверхности уменьшается, на поверхности образуется наклеп, увеличивается долговечность деталей. Обкатывание обеспечивает также увеличение усталостной прочности. Обработка много-роликовыми инструментами осуществляется на универсальных, агрегатных и специальных станках. Выбор конструкции инструмента для конкретных условий в массовом производстве в основном определяется следующим размерами и формой обрабатываемой поверхности требованиями к точности и качеству обработки конструкцией и жесткостью детали применяемым оборудованием. [c.174]

Обкатывание поверхностей - Инструмент и приспособления 482-490 - Номограмма для определения усилий 493 -Режимы обработки 490-495 - Способы обработки переходных поверхностей 483 - Сущность процесса 482 - Точность обработки 490 - Шероховатость [c.932]

Для обработки наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей диаметром до 150-200 мм широко применяют многоэлементные инструменты (обкатки и раскатки) с установленными на заданный размер свободными роликами или шариками. При обкатывании или раскатывании точно обработанных поверхностей используют жесткие инструменты (рис. 9, табл. 4). Такие инструменты позволяют получать поверхности с высокой точностью размеров и геометрической формы. Но из-за погрешности предшествующей обработки пластическая деформация поверхностного слоя оказывается неравномерной. Основной размер (по роликам или шарикам) жестких инструментов регулируют перемещением деформирующих элементов в осевом направлении по опорному конусу. [c.389]

Обкатывание поверхностей - Инструмент и приспособления 384, 385 — Номограмма для определения усилий 395- Режимы обработки 393-397 - Способы обработки переходных поверхностей 384 -. Сущность процесса 383, 384 - Точность обработки 393 — Шероховатость поверхности 393 Оборудование технологическое сборочных цехов 340-348 [c.489]

На эффективность процесса значительное влияние оказывают физико-механические свойства обрабатываемого материала, качество обработки поверхности на предшествующих операциях, число проходов, режим обработки и конструкция инструмента. Наибольшее влияние на производительность процесса и качество обработанной поверхности оказывает давление. Величина давления зависит от свойств обрабатываемого материала, размеров отверстия, диаметра ролика или шарика. Для повышения стойкости инструмента, улучшения качества поверхности и снижения эффективной мощности применяют минеральные масла (трансформаторное, веретенное) с добавлением поверхностно активных веществ. Обкатывание и раскатывание поверхностей заготовок проводят на универсальных металлорежущих станках. [c.622]

Метод обкатки применяют для обработки плоских, наружных и внутренних цилиндрических и фасонных поверхностей осесимметричной формы. Операции обкатывания выполняют на металлорежущих станках токарной, фрезерной, сверлильной групп и др. На рис. 10.30 представлены конструкции шариковых накатных инструментов для обработки наружных цилиндрических и плоских торцовых поверхностей (а) и отверстий (б). Схемы операций обкатки, выполняемые на токарном станке, показаны на рис. 10.31, а, б. В процессе обкатки деталь совершает вращательное движение, державка с шариком совершает поступательное движение — движение подачи, шарик совершает сложное движение. Контактная поверхность перемещается по винтовой линии но поверхности заготовки. [c.201]

Обкатывание и раскатывание. Обработку наружных поверхностей производят обкатыванием, а внутренних — раскатыванием. Эти способы не имеют принципиальных различий, но инструменты для них имеют конструктивные особенности. Инструмент для наружного обкатывания (рис. 11.10) устанавливают в резцедержатель хвостовиком 12. Обкатку обрабатываемой поверхности производят шариком 8, который упирается в наружную обойму [c.122]

В промышленности широко распространено обкатывание и раскатывание шариками. Вследствие того что при обкатывании и раскатывании шариком осуществляется точечный контакт инструмента с поверхностью, для обработки ее требуются меньшие усилия, чем при обкатывании роликами. [c.380]

Наибольшее применение получило обкатывание роликами и шариками для упрочнения наружных и внутренних поверхностей деталей. В качестве оборудования применяют станки, имеющие механические продольную и поперечную подачи. Приспособление устанавливают на суппорте станка. Инструмент (накатник) обычно подпружинен и прижимается к детали усилием поперечной подачи. [c.402]

Общие сведения. Отделочная обработка на токарных станках производится в основном в тех случаях, когда необходимо уменьшить шероховатость обработанной поверхности при невысоких требованиях к точности. Это достигается тонкой пластической деформацией поверхности детали, в результате сглаживаются гребешки микронеровностей и образуется наклепанный слой металла глубиной до 0,02 мм, который обеспечивает повышение твердости поверхности детали примерно на 30 %. Тонкая пластическая деформация поверхностного слоя металла может быть получена обкатыванием вращающимися роликами или шариками, а также выглаживанием инструментом из твердых или сверхтвердых материалов. Для достижения высокой точности размеров детали и снижения шероховатости поверхности применяется метод притирки (доводки). [c.177]

Для обработки обкатыванием резцедержатель с обкатным инструментом подводят до соприкосновения шарика с предварительно обработанной поверхностью детали. Затем винтом поперечной подачи суппорта дают натяг 0,5...0,8 мм, производя отсчет по лимбу, устанавливают частоту вращения шпинделя [c.177]

При методе обкатки заготовка и инструмент воспроизводят движение пары сопряженных элементов зубчатой или червячной передачи. Для этого либо инструменту придается форма детали, которая могла бы работать в зацеплении с нарезаемым колесом (зубчатое колесо, зубчатая рейка, червяк), либо инструмент выполняют таким образом, чтобы его режущие кромки описывали в пространстве поверхность профиля зубьев некоторого зубчатого колеса или зубчатой рейки, которые называют соответственно производящим колесом или производящей рейкой. В процессе взаимного обкатывания заготовки и инструмента режущие кромки инструмента, постепенно удаляя материал из нарезаемой впадины заготовки, образуют на ней зубья. [c.118]

Обкатка роликами и шариками применяется для упрочнения наружных и внутренних поверхностей деталей. Обкатывание наружных поверхностей производится на токарных станках при помощи специального инструмента — накатки (рис. П1. 3.10), который устанавливается на суппорте станка и прижимается к детали за счет поперечной подачи. [c.135]

При проектировании режущих инструментов, предназначенных для обработки сложных и фасонных поверхностей, например резьбы, зубчатых колес и т. д., необходимо определить форму и размеры режущей кромки. так как форма режущей кромки будет обеспечивать получение заданной фасонной поверхности. Фасонную поверхность можно обработать копированием профиля инструмента и методом обкатывания. [c.27]

На рис. 401 показаны схемы обкатки и раскатки поверхностей роликами и шариками. Из схем следует, что обработка обкатыванием и раскатыванием применима для цилиндрических, фасонных и плоских поверхностей, галтелей, поперечных и продольных канавок. Но так как процесс обработки сопровождается значительными давлениями, то поэтому рекомендуется применять многороликовый инструмент, при котором действие сил уравновешивается. Однороликовыми обкатками можно пользоваться, но только при очень жесткой конструкции детали. [c.613]

В последние годы в машиностроении и приборостроении стали относительно широко применять поверхностную холодную обработку металлов давлением. Такая обработка в большинстве случаев представляет собой обкатывание металлических поверхностей роликами или шариками или проглаживание их сферической поверхностью не вращающегося инструмента. Обработка такими способами позволяет получать внешние и внутренние поверхности с чистотой до 9—И класса и значительной нагартовкой. Эго повышает поверхностную и усталостную прочность деталей, значительно увеличивает их сопротивление истиранию, что имеет особенное значение для качества трущихся поверхностей деталей машин (шейки валов и т. п.) и деталей, нагружаемых динамически. [c.442]

Описанные выше способы чистовой обработки давлением отличаются несложной кинематикой. Деформирующий элемент, обкатываясь по вращающейся заготовке, перемещается вдоль ее оси. В этих условиях деформирующий элемент пересекает выступы исходных неровностей поверхности (следы обработки) в одном направлении, которое зависит от соотношения частоты вращения заготовки и величины подачи инструмента. Обеспечиваемая при обкатывании опорная поверхность, хотя и значительно превосходит по величине опорную поверхность, получаемую, например, при точении, все же не является оптимальной для многих условий эксплуатации и не всегда приводит к заметному улучшению эксплуатационных свойств рабочих поверхностей деталей. [c.11]

Шероховатость поверхности при обкатывании по величине и форме неровностей является недостаточно однородной. Кроме того, рисунок, создаваемый на поверхности следом инструмента, однообразен и представляет собой, например, при обкатывании цилиндрической поверхности винтовую канавку того или иного профиля и шага. В результате исследований выявлено, что для огромного разнообразия условий работы деталей, например при трении и схватывании, иногда необходимо изменять направление следов обработки (рисунок) поверхности относительно направления перемещения поверхностей при трении. Оптимальным рисунком во многих случаях при работе на трение являются не винтовые линии канавок, а сетки с различными углами направления канавок, образующих масляные карманы с различным их числом на единицу поверхности, продольное расположение канавок и т. д. [c.11]

Указанные обстоятельства еще раз свидетельствуют о необходимости тщательного подхода к выбору параметров режима чистовой обработки титановых деталей давлением. При выборе режима чистовой обработки давлением тонкостенных деталей из титановых сплавов, на которых рельефно могут проявляться особенности процессов обработки, необходимо стремиться к применению наименьших усилий обкатывания и размеров обрабатываемого инструмента, достаточных лишь для обеспечения требуемой шероховатости обрабатываемых поверхностей. [c.101]

Поверхности обрабатывают обкатыванием и раскатыванием чаще на токарных или карусельных станках. Обкатки и раскатки устанавливают вместо режущего инструмента, при этом суппорты обеспечивают необходимую подачу. Раскатки устанавливают в пп-ноли задней бабки. Глубокие отверстия раскатывают на станках для глубокого сверления. [c.585]

Роликовые устройства для обкатывания поверхностей 275, 276 Роторы — Обмотки пазовые 850 Рукоятки — Отливка — Система литни-ково-выпорная 169, 170 Рулетки измерительные металлические — Стандарты 105 Ручной инструмент механизированный — Подвеска 886 [c.978]

Для снятия фасок и удаления заусенцев с торцов одновенцовых и блочных зубчатых колес внешнего зацепления созданы высокопроизводительные автоматы, которые могут быть использованы и в автоматических линиях. Инструмент для одновременного снятия фаски и заусенцев с обоих торцов з,убчатого венца 2 (рис. 203, в) состоит из центрального ведущего колеса 3 и боковых колес 1 и 4, прикрепленных к ведущему колесу. Все три зубчатых колеса соединены в единый блок. Во время обработки боковые колеса 1 и 4 производят резание, а ведущее колесо 3 обеспечивает снятие равномерной фаски. Ширина зубчатого венца ведущего колеса 3 меньше ширины венца обрабатываемого колеса на двойную заданную ширину фаски (рис. 203, г). Торцовые поверхности зубьев и скосы на них, выполненные под углом снимаемой фаски, образуют режущие кромки. При радиальной подаче боковые поверхности зубьев режущих колес входят в беззазорное зацепление с обрабатываемым колесом. Во время обкатывания каждая режущая поверхность срезает тонкую стружку с торцовой поверхности зуба обрабатываемого колеса. Инструмент рассчиты- [c.349]

Холодная бесштамповая обработка металлов давлением. Л., Машиностроение , 1967, 308 с. Инструмент для чистовой обработки металлов-давлением. Л,, Машиностроение , 1971, 241 с. Аналитический расчет величины опорной поверхности при вибрационном обкатывании. — Вестник машиностроения , 1967, № 8, с. 66—67. [c.108]

Наблюдения за характером изменения профиля режущей кромки во времени показали, что для твердосплавных пластинок В Кб и ВК2 характерно незначительное изменение всего профиля по передней грани, которое сопровождается налипами очень деформированных частиц металла. Преобладающим у них был износ по задней грани, который развивался очень бурно (см. рис. 5). Нужно отметить, что микрогеометрия поверхности при этом не ухудшилась, а наоборот, с течением определенного времени начинала улучшаться. Это объясняется тем, что при определенной величине износа по. задней грани резание сопровождалось процессом вдавливания микронеровностей, аналогичным процессу обкатывания поверхности роликом. Поэтому процесс резания в отдельных случаях был неустойчивым, внешним признаком чего следует считать шум шестерен в коробке скоростей станка (это явление связано с резким возрастанием сил, действующих на заднюю грань инструмента) значительные отжатия стола, а также захватывание уже обработанной поверхности рез- [c.28]

Конусное производящее колесо с углом делительного конуса меньше 90 " применяют на зуборезных станках, у которых шпиндель иистру.мента может наклоняться на угол до 30°. Эти станки предназначены для нарезания зубьев шестерни полуобкатных конических и гипоидных передач методом обкатывания с наклоном шпинделя инструмента. При нарезании зубьев полуобкатной передачи колесо и шестерня не имеют общего плоского производящего колеса. Для нарезания зубьев шестерни плоское колесо заменяется конусным производящим колесом. Конусное производящее колесо образуется, как и плоское воображаемое колесо, зуборезным станком и резцовой головкой и теоретически соответствует форме сопряженного колеса. Такнм образом, сопряженное колесо косвенно является инструментом для нарезания зубьев шестерни и имеет так же, как и плоское колесо, пря.мые боковые поверхности зубьев. [c.50]

К обработке поверхностей пластическим деформированием (упрочняющая технология) относятся обкатывание поверхностей роликами и шариками, упрочнение с применением ВЕЗ и обработка отверстий шариками, оправками и раскатками. Примеры этой обработки и конструкция инструмента показаны на рис. ПО. Обкатывание наружных поверхностей вращения осуществляется одним или несколькими стальными закаленными или твердосплавными роликами, соприкасающимися с обрабатываемой поверхностью под определенным давлением. При обработке поверхностей небольшого размера рабочим инструментом могут служить шарики. Многороликовая схема обкатывания наиболее удобна для заготовок нежесткой конструкции. Обкатывание обычно является заключительным переходом обработки, выполняемой на станках токарного типа. [c.235]

Обкатывание роликами и шариками (табл. 7.12) применяют для отделки и упрочнения деталей в тех случаях, когда одновременно с повышением усталостной прочности деталей нужно сохранить или уменьшить шероховатость поверхности. Обкатывание роликами после чистовой обработки лезвийным инструментом уменьшаеи высоту микронеровностей в 2—3 раза и увеличивает несущую поверхность. Например, после обкатывания обточенных деталей из стали 45 роликами их предел выносливости может быть повышен в 2 раза. [c.172]

Для обработки наружной цилиндрической поверхности (/) с целью отделки (Б) малопрочной и неравножесткой детали (б) в условиях индивидуального производства (1) наиболее целесообразно использовать инструмент одношариковый обкатник упругого действия [4] или универсальную виброобкатную головку [10] (может быть использована как для гладкого , так и вибрационного обкатывания). [c.369]

Для отделки и упрочнения цилиндрических, конических и фасонных наружных и внутренних поверхностей применяют обкатывание и раскатывание (рис. 7.2). Инструментами являются ролики (см. рис. 7.2) и шарики (рис. 7.3), которые, внедрившись в поверхность заготовки, перемещаются относительно нее в указанных на рис. 7.2 направлениях 1)рол, Апоп> Апр- В результате поверхность оказывается пластически деформированной микронеровности сглаживаются в результате смятия микровыступов и заполнения микровпадин. Образуется наклепанный слой металла глубиной до 3 мм, который обеспечивает повышение твердости поверхности детали примерно на 30%. [c.283]

При проектировании режущих инструментов, предназначенных для обработки сложных и фасонных поверхностей, например резьбы, зубчатых колес и т. д., необходимо определить форму и размеры режущей кромки, так как форма режущей кромки будет обеспечивать получение заданной фасонной поверхности. Обработка Ьасонной поверхности инструментом может производиться двумя методами. Первый метод предусматривает получение профиля фасонной поверхности прямым копированием поверхности инструмента (рис. 125, а). Второй метод (рис. 25, 6 предусматривает получение заданной поверхности детали путем обкатывания. В этом случае профиль детали будет огибающей последовательных положений кромки инструмента. . [c.135]

Для разгрузки узлов станка от односторонне приложенного усилия и обработки нежестких деталей обкатывание целесообразно проводить инструментами с несколькими деформирующими элементами. Трехроликовое приспособление (рис. 7) крепят в суппорте станка. Державка 2 с роликами 3 шарнирно соединена с корпусом 1, поэтому биение поверхности вала не сказывается на обработке. [c.387]

Массовое полирование мелких детален известно в промышленности под названием подводного полирования и заключается в обкатывании деталей совместно с кусками абразива и стальными шариками в мыльном растворе. При этом с поверхности деталей удаляются заусе1шы, закругляются острые кромки, зачищаются следы режущего инструмента и поверхность изменяет чистоту обработки с 5—6-го класса до 10—11-го по ГОСТ 2789—59. Такое повышение чистоты отделки обычно производят в два этапа. Первый период обработки заключается в так иазывае.мом подводном шлифовании, в процессе которого чистота поверхности возрастает от 5—6-го до 7—8-го классов. Для этого в качестве образива применяют бой шлифовальных электрокорундовых кругов. В зависимости от размеров и формы деталей выбирается и величина корундового боя. Так, для деталей с весом в несколько сот граммов величина кусков колеблется в пределах 20—30 мм, для среднего веса деталей куски имеют размеры 10—20 мм и для мелких деталей — 5—10 м.ч. Куски боя предварителыю обкатывают до гладкости речной гальки в течение 30—60 час. [c.68]

Подводное полирование мелких деталей. Этот процесс заключается в обкатывании деталей совместно с кусками абразива и стальными шариками в мыльном растворе. При этом с noaepxffo TH деталей удаляются заусенцы, закругляются острые кромки, зачищаются следы режущего инструмента и поверхность изменяет чистоту обработки с 5—6-го классов до 10—11-го по ГОСТу 2789—59. Это повышение чистоты отделки обычно производят в два этапа. Первый этап — отделка от 5—6 до 7—8-го классов — называется подводным шлифованием. В качестве абразива применяют бой шлифовальных электрокорундовых кругов. В зависимости от размеров и формы деталей выбирается и величина корундового боя. Так, для деталей весом в несколько сот граммов величина кусков колеблется в пределах 20—30 мм, для деталей среднего веса куски имеют размеры 10—20 мм и для мелких деталей 5—10 мм. Куски боя предварительно обкатывают до гладкости речной гальки в течение 30—60 ч. Для повышения чистоты отделки с 7—8 до 10—11-го классов (второй этап) применяют обкатанный фарфоровый бой указанных выше размеров. В этом случае процесс называется подводным полированием. Корундового или фарфс.ро-рого боя берется в три—пять раз больше по объему, чем деталей. При полировании кроме абразивов в барабан загружают стальные шарики диаметром 4—10 мм в зависимости от конфигурации деталей. [c.66]

Наряду с простотой обработки методы обкатывания и раскатывания обеснечивают значительную однородность форм микро-неровностей. Для этого используют разнообразные конструкции инструментов, различающиеся числом и формой деформирующих частей (роликов, шариков). Наилучшие результаты обеспечивают инструменты, на которые усилие передается через упругие элементы. Этим достигается постоянное усилие обработки в любой точке обрабатываемой поверхности. Усилие регулируется. [c.584]

Пластическое доформироваиие поверхностных слоев повышает работоспособность зубчатых колес. Метод отделки и упрочнения профиля зубьев, называемый обкатыванием, но существу аналогичен обкатыванию цилиндрических поверхностей роликалга. Его применяют для предварительно нарезанных н незакаленных зубчатых колес. Микронеровности, оставшиеся от предшествующей обработки, снимают специальным инструментом. [c.588]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...