Обработка тонкостенных деталей давлением

ОБРАБОТКА ТОНКОСТЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ ДАВЛЕНИЕМ [c.147]

Пескоструйная и дробеструйная обработки заключаются в очистке поверхности деталей сильной струей песка или дроби с помощью сжатого воздуха (давление 0,3—0,5 МПа) из специального аппарата через направляющие сопла. Величину зерен песка или дроби, а также давление воздуха устанавливают в зависимости от материала обрабатываемых деталей и толщины их стенок. При обработке тонкостенных деталей (менее 1 мм) давление воздуха должно быть 100—150 кПа. [c.11]

Исходя из вышеизложенного, успешное применение чистовой обработки давлением для обработки тонкостенных деталей из титановых сплавов возможно только при выполнении приведенных ограничений относительно усилия обкатывания Р и размера рабочего шара с1ш. Выполнение указанных условий позволяет обеспечивать требуемые параметры качества тонкостенных титановых деталей как в отношении качества поверхностей, так и в отношении геометрической формы. [c.95]

Указанные обстоятельства еще раз свидетельствуют о необходимости тщательного подхода к выбору параметров режима чистовой обработки титановых деталей давлением. При выборе режима чистовой обработки давлением тонкостенных деталей из титановых сплавов, на которых рельефно могут проявляться особенности процессов обработки, необходимо стремиться к применению наименьших усилий обкатывания и размеров обрабатываемого инструмента, достаточных лишь для обеспечения требуемой шероховатости обрабатываемых поверхностей. [c.101]

При обработке тонкостенных деталей, во избежание их деформации при зажиме, необходимо снижать давление в полости цилиндра (пневмокамеры) и, следовательно, уменьшать исходное усилие на штоке. Для этой цели применяются диафрагменные и поршневые регуляторы давления, которые позволяют регулировать давление в полости цилиндра при настройке привода, а затем автоматически поддерживают его постоянным независимо от колебания давления в цеховой сети. [c.244]

Вакуумные приводы служат для присасывания деталей при механической обработке. К этому приходится прибегать при обработке тонкостенных деталей, могущих деформироваться под действием сосредоточенных зажимов, оказывающих давление лишь на отдельные места детали. На фиг. 103 [c.87]

Точное литье по выплавляемым моделям позволяет получать сложные тонкостенные отливки 3—5-го класса точности, с чистотой поверхности 4— 5 уменьшается объем механической обработки до 80—90%, сокращается расход жидкого металла в 1,5—2 раза, удешевляется изготовление деталей в 2—3 раза по сравнению с обычными способами производства деталей из проката, поковок и т. п. Этим способом литья получают отливки из. любых сплавов, в том числе плохо поддающихся обработке резанием и давлением. [c.24]

Ковкий чугун применяют для изготовления небольших тонкостенных деталей, которые трудно отлить из стали, а получить их обработкой давлением слишком дорого. Часто ковким чугуном заменяют цветные сплавы, например, для изготовления фитингов, шестерен, деталей автомобилей, тракторов и других сельскохозяйственных машин. По механическим и литейным свойствам ковкий чугун занимает промежуточное положение между серым чугуном и сталью, приближаясь по прочности и пластичности к стальному литью. [c.45]

В настоящее время под давлением отливают не только тонкостенные детали автомобилей, самолетов, электрических и других машин, различных приборов, радиоаппаратов, счетно-аналитических и пишущих машин, счетчиков из сплавов цветных металлов, но и стальные детали из жаростойких и нержавеющих сталей, требующие сложной механической обработки. Получение деталей из стали другими способами литья невозможно из-за низкой жидкотекучести стали, а изготовление из проката вызывает большие отходы металла в стружку и большой объем механической обработки. Поэтому сейчас широко внедряют литье под давлением для стальных отливок. Но имеются два недостатка этого метода необходимость применения дорогостоящих легированных сталей для изготовления форм и ограниченность веса и габарита отливок параметрами современных машин для литья под давлением. [c.132]

Удельное электросопротивление титановых сплавов в тонкостенных кольцах (толщина стенки 0,5 мм) при обработке давлением может возрастать на 11% по сравнению с удельным электросопротивлением обточенных колец. Ощутимого изменения температурного коэффициента омического сопротивления при обработке тонкостенных колец из титановых сплавов не наблюдается. По мере увеличения толщины стенок деталей изменение электрических свойств металла в результате применения чистовой обработки давлением будет еще менее ощутимым, так как деформированный слой будет составлять все меньшую часть толщины стенки детали. [c.88]

Таким образом, замена чистовой обработки резанием обработкой давлением вполне целесообразна с точки зрения уменьшения размерной нестабильности тонкостенных деталей прецизионных машин и увеличения сопротивления технического титана ползучести. Чистовая обработка давлением обеспечивает уменьшение ползучести титана ВТЫ до 39,4% при испытании по ГОСТ 3248—60. Особенно ценно, что обработка давлением приводит к уменьшению размерной нестабильности тонкостенных (/гс = 1,1 мм) деталей из титана до 34,3% при температуре 20°С и до 47,4% в интервале температур до 120° С, что, несомненно, приведет к стабильности выходных параметров прецизионных электромашин вследствие более длительного сохранения размеров деталей и воздушных зазоров в магнитопроводах. [c.100]

При применении чистовой обработки давлением ползучесть титана при испытании по ГОСТ 3248—60 снижается на 42,6% размерная нестабильность тонкостенных деталей (толщина стенки 1,1 мм) снижается при чистовой обработке давлением на 34,3% лри температуре 20° С и на 47,7% при повышенных температурах (до 120° С). Предложенный способ испытания тонкостенных колец на размерную нестабильность в результате проявления ползучести металла. можно считать приемлемым для использования в машино- и приборостроении. [c.105]

Литье под давлением применяют в основном в серийном и массовом производствах. Для этого требуются металлические формы из жаростойких сталей с точной обработкой. Преимущественно под давлением отливают легкие и цветные сплавы. Возможно получение тонкостенных и сложных отливок. Требования к деталям, отливаемым под давлением I) применять минимальную толщину стенки в зависимости от сплава 2) не допускать скопления металла, соблюдать равномерность толщин стенок, выдерживать рекомендуемые [c.227]

Поставить соответствующие сменные кулачки в трехкулачковый патрон 4 для зажатия заготовок 5 (рис. 13). В зависимости от материала заготовки, ее формы определить и установить при помощи регулятора давления 2 и по манометру 3 требуемое давление воздуха в трубопроводе от регулятора до распределительного крана 6 и далее. Например, при обработке заготовок из мягкой стали, тонкостенных деталей и т. д. на станке с воздушным цилиндром 1 диаметром 200 мм следует установить давление, равное 3 ат (табл. 5), при усилии на щтоке поршня 943 кГ. При обработке массивной детали из твердой стали установить давление, равное 5 ат, при усилии на штоке поршня 1572 кГ. Для установки заготовки взять ее обеими руками и вставить в кулачки патрона. Поддерживая заготовку правой рукой, одновременно левой рукой повернуть рукоятку распределительного крана 6 (в сторону закрепления заготовки кулачками) и закрепить заготовку. Следует помнить, что раскрепление заготовки осуществлять только при полной остановке [c.234]

Литье под давлением. Литье заключается в том, что расплавленным металлом заполняют металлическую форму под большим давлением. Этим способом можно получить детали, не требующие дополнительной механической обработки. Его применяют обычно при отливке тонкостенных деталей сложной формы из свинцово-оловянистых, алюминиевых, цинковых, магниевых и медных сплавов. Этот вид литья имеет следующие преимущества высокая производительность, экономия металла, улучшение механических качеств и низкая стоимость деталей. [c.69]

Следует иметь в виду, что струйная обработка при давлении струи воздуха или жидкости более 2—3 атмосфер может создавать на поверхности металла значительный наклеп, способный вызвать деформацию тонкостенных деталей. [c.86]

Оптимизация конструкций узлов. В связи с широким применением электросварки, с совершенствованием литейной технологии и технологии обработки давлением, с развитием крупносерийного и массового производства в машиностроении значительно расширилось применение тонкостенных конструкций переменного сечения станин, стоек, корпусов, а также шатунов, рычагов и др. деталей. Развитие копировальных станков, станков с программным управлением и других автоматических станков благоприятствует применению форм деталей, приближающихся к формам равного сопротивления. Благодаря этим тенденциям номинальные напряжения в современных конструкциях распределяются по сечению и по длине более равномерно, чем раньше. [c.58]

В числе важнейших работ в этом направлении следует отметить разработку технологии изготовления сложных крупных деталей размером до 150 мм по диаметру и высоте методом обработки спрессованных, а также пластифицированных заготовок с помощью твердосплавного инструмента на токарных, фрезерных и сверлильных станках изготовление деталей тонкостенных или сложной конфигурации горячим литьем под давлением [102, 1031 широкое внедрение алмазного инструмента, позволившее не только быстро шлифовать поверхность керамических деталей, но и получать на них чистоту высокого класса. [c.377]

Приведенные данные относятся к деталям, работающим на растяжение или сжатие, где обеспечивается условие полной равно-прочности и механические свойства материала используются полностью. Такими деталями могут быть стержни, оболочки емкостей давления и т. п. Эти данные могут быть использованы также при рассмотрении деталей, элементы которых работают в условиях, близких к равномерному растяжению (распорные шпангоуты емкостей, равнопрочные балки с двутавровым или швеллерным тонкостенным сечением). Однако для многих сложных деталей сравнение материалов по показателям коэффициентов /Со мат будет весьма ориентировочным. Поэтому значения рис. 10 можно рассматривать как теоретические для идеальной равнопрочной детали. Кроме того, реальное совершенство конструкций отличается от идеального из-за наличия различных конструктивных надстроек, а также ограничений технологического характера (трудность выполнения стенок небольшой толщины, невозможность удаления материала в недоступных для обработки местах и т. п.). [c.22]

Штамповка или другие способы формовки изделий, отличающихся особо сложной формой, получение которой часто недоступно для традиционных методов обработки металлов давлением (например, тонкостенные детали сложной формы с оребрением, замкнутые емкости сферической и более сложной формы и т. д.). Это дает возможность максимально приближать форму и размеры поковки к форме и размерам готовой детали, снижать до минимума или полностью исключать припуски на обработку резанием, добиваясь значительной экономии дорогостоящих металлов и сплавов, снижения трудоемкости обработки резанием, В ряде случаев возможность получения более сложной формы позволяет отказаться от применения сварки или механических способов соединения деталей в узел и заменить его монолитной деталью, что способствует существенному увеличению выносливости и долговечности. [c.459]

Оправки с гидропластом предназначены для чистовой обработки и точного центрирования деталей типа втулок, особенно тонкостенных. Наружная цилиндрическая часть оправки (рис. 92, а) представляет собой посадочное место для обрабатываемой детали. Во внутренней полости находится упругий гидропласт и действующий на него плунжер. При давлении плунжера гидропласт увеличивает диаметр цилиндра примерно на величину 0,0015 диаметра и дает хорошее центрирование и зажатие [c.161]

Размеры деталей в зависимости от вида сплава могут быть получены этим способом литья по 4-му и 5-му классам точности, а при тщательной доводке форм точность размеров может быть еще выше — 3-го класса. Литьем под давлением можно получать очень сложные по конфигурации и тонкостенные отливки, почти не требующие последующей механической обработки. [c.274]

Приспособления с гидропластом и жидкостями благодаря трудности создания необходимой герметичности находят пока ограниченное применение по сравнению с приспособлениями, в которых в качестве упругого звена используются резина, металлические упругие элементы и сжатый воздух. Примером приспособлений этих типов может служить тонкостенная оправка для обработки деталей в центрах (фиг. 211). Давление от нажимного винта / через клин 2 и плунжер 3 передается двум резиновым стержням 4 и 5, разделенным стальной шайбой 6 и упирающимся в шайбу 7. Сжимаясь, резиновые стержни 4 и 5 разжимают тонкостенную оправку 8, центрирующую и закрепляющую надетую на нее обрабатываемую деталь 9. [c.300]

При пескоструйной обработке должен применяться сухой и чистый речной (кварцевый) песок. Применяемый сжатый воздух, должен быть предварительно очищен от влаги и масла. Давление сжатого воздуха и размеры частиц песка зависят от конструкции изделий, подвергаемых пескоструйной обработке. Так, для мелких тонкостенных штампованных деталей применяется давление 0,5—1 атм, размер зерен песка 0,5—1 мм для цветного литья— давление 1—1,5 атм, размер зерен песка 0,5—1 мм-, для стальных поковок, крупных отливок и штампованных деталей из. [c.30]

Чистовая обработка давлением тонкостенных ( >3 = 46,1 мм /1с = 0,5 мм) деталей из титанового сплава ВТ1-1 приводит к максимальному увеличению удельного электросопротивления до 11 % по сравнению с удельным электросопротивлением колец (деталей), обработанных точением (см. рис. 38). Причиной повышения удельного электросопротивления можно считать деформацию металла при обработке давлением. [c.85]

Сложность обработки давлением тонкостенных деталей заключается в том, что прикладываемые к рабочему инструменту значительные усилия, необходимые для деформирования неровностей поверхности, могут приводить к дефромации самих деталей и искажению их формы. Обработка тонкостенных деталей из сплава ВТЫ типа колец, стаканов и крышек показала следующее. Изменения диаметрального размера и шероховатости поверхности хорошо согласуются с экспериментальными данными. Однако при обработке деталей с соотношением толщины стенки йс и диаметра заготовки Оз порядка 0,02—0,05 необходимо соблюдать определенные ограничения для получения приемлемых качества поверхности и точности формы. [c.93]

Изменение овальности АОэ образцов, обработанных давлением, значительно меньше, чем у образцов, обработанных типовой обработкой титановых деталей — точением (рис. 47, а). Обкатанные и виброобкатанные кольца за время нагружения 113 ч имели увеличение овальности по сравнению с обточенными соответственно на 22,8 и 34,3% меньше. Исходя из сказанного, наилучшей обработкой тонкостенных деталей с точки зрения уменьшения размерной нестабильности за счет появления ползучести при комнатной температуре можно считать виброобкатывание и обкатывание. [c.99]

При чистовой обработке на точность изготовления в значительной мере влияет усилие закрепления детали. При обработке длинных деталей типа валов в центрах давление центра задней бабки станка вызывает сжатие и продольный изгиб детали. При обработке внутренних поверхностей тонкостенных деталей (втулок, колец, гильз и т. п.) Б трехкулачковом патроне усилие закрепления искажает их цилиндрическую форму. В этом, случае не следует пользоваться трех- или четырехкулачковыми патронами, а лучше применять приспособления, которые обеспечивают более равномерное распределение усилия закрепления по поверхности детали и получение сравнительно небольших удельных давлений. К таким присПо соблениям относятся пневматические за кимные устройства, различные цанговые зажимы, разрезные втулки т. п. , [c.84]

Для чистовых операций в конце цикла хонингования вводят выхаживание при давлении 0,2 —0,4 МПа. При обработке маложестких тонкостенных деталей (типа гильз) целесообразно хонингование вести не с постоянным радиальным давлением, а с принудительной радиальной подачей брусков. [c.430]

Классификация тоикостеиыых цилиндрических оболочек. Номенклатуру выпускаемых различными отраслями ма-шниостроення тонкостенных деталей можно разбить по форме и соотношению размеров Я, D и L на четыре основные группы (табл. 14). Как правило, оболочки изготовляют механической обработкой и обработкой давлением — вытяжкой, а толщину их стенок Н заведомо выполняют большей, чем это требуется условиями эксплуатации. Последнее связано с ограниченными возможностями получения тонкостенных оболочек указанными методами. [c.257]

Главнейшими недостатками стальных отливок являются усадочные раковины и трещины. При отсутствии этих пороков и при правильной термической обработке стальное литье обладает высокими механическими качествами, не уступающими свойствам изделий, получаемых ковкой или другими видами обработки давлением. В последнее время достигнута отливка тонкостенных деталей весом в несколько грамм и разработаны методы изготовления литого инструмента. С другой стороны, на Ново-Краматорском зайоде недавно получены стальные отливки весом 165—200 г. [c.284]

Разработанные устройства для полирования внутренних цилиндрических поверхностей благодаря применению встроенных магнитов создают постоянную силу давления ленты на обрабатываемую поверхность, способствуют повышению точности обработки маложестких деталей, стойкости ленты и эффективности процесса. Например, при полировании стальных тонкостенных втулок диаметром 35 и длиной 40 мм с исходным параметром шероховатости / а = 2,5 мкм алмазной лентой зернистостью 80 при частоте вращения шпинделя 900 об/мин заданный параметр шероховатости поверхности / а = 0,63 мкм достигается за 1,5 мин обработки. При полировании невращающимся устройством цилиндрических поверхностей диаметром 23, длиной 30 мм с исходным параметром шероховатости Ra =2,5 мкм корпусных деталей из деформируемого алюминиевого сплава АЛ6 при частоте вращения детали 1200 об/мин заданный параметр шероховатости поверхности / а = 0,63 мкм достигается за I мин обработки. [c.182]

Для операций с высокими требованиями чистоты поверхности в конце цикла хонингования вводят выхаживание нри малом давлении (2—4 кГ см -). При обработке маложестких тонкостенных деталей (типа гильз) для л чшего исправления некруглостр отверстия целесообразно хонингование вести не с постоянным радиальным давлением, а с принудительной радиальной подачей брусков. [c.498]

Особенным достоинством точечных литников является возможность изготовления тонкостенных деталей большой площади благо-даря увеличению скорости впрыскиваемого материада и снижению остаточного давления в форме. Для удаления литников не требуется применения специальной дополнительной обработки. На поверхности детали остается след от точки, который легко завуалировать. [c.335]

Примечания . При накатывании пустотелых тонкостенных деталей накатными роликами удельное давление следует устанавливать не-более 400 кг на 10 мм накатываемой длины резьбы. 2. Скорости накатывания резьбы даны для обработки стали = = 50-г70 кг/мм при вакатывапии резьбы на деталях из стали < < 60 кг/мм скорости накатывания можно увеличить на 50%, а при Сд > 70 кг/мм следует уменьшить на 30—40%. [c.244]

Обработать заготовку по заданию (рис. 8). Поставить соответствующие сменные кулачки в трехкулачковый патрон 4 для зажатия заготовок 5. В зависимости от материала заготовки, ее формы определить и установить с помощью регулятора давления 2 и по манометру 3 требуемое давление воздуха в трубопроводе от регулятора до распределительного крана 6 и далее. Например, при обработке заготовок из мягкой стали, тонкостенных деталей и т.д. на станке с воздушным цилиндром 1 диаметром 200 мм следует установить давление, равное 0,3 МПа, при усилии на штоке поршня 9,43 кН. При обработке массивной детали из твердой стали установить давление, равное 0,5 МПа, при усилии на штоке поршня 15,72 кН. Для установки заготовки взять ее обеими руками и вставить в кулдч- [c.184]

Таким образом, можно считать обработку давлением вполне приемлемым и целесообразным вариантом чистовой обработки деталей изделий из титановых сплавов. Практическое применение чистовой обработки давлением при изготовлении титановых деталей подверждает, что чистовая обработка титана и его сплавов давлением легко и производительно повышает класс шероховатости поверхностей с 6 до 10-го класса ошибка в прогнозировании размеров поверхностей при расчете припуска под обработку давлением по формуле (25) и коэффициентам К не превышает 10—15% поверхности сплава ВТ1-1, обработанные давлением, приобретают повышенное сопротивление износу и схватыванию, а размерная нестабильность тонкостенных титановых деталей значительно снижается вследствие уменьшения ползучести деформированного металла, что приводит к постоянству зазоров и более стабильному сохранению выходных характеристик машин и приборов. [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...