Обкатывание поверхностей — Инструмент обработки 393-397 - Способы обработки

Обкатывание поверхностей - Инструмент и приспособления 482-490 - Номограмма для определения усилий 493 -Режимы обработки 490-495 - Способы обработки переходных поверхностей 483 - Сущность процесса 482 - Точность обработки 490 - Шероховатость [c.932]

Обкатывание поверхностей - Инструмент и приспособления 384, 385 — Номограмма для определения усилий 395- Режимы обработки 393-397 - Способы обработки переходных поверхностей 384 -. Сущность процесса 383, 384 - Точность обработки 393 — Шероховатость поверхности 393 Оборудование технологическое сборочных цехов 340-348 [c.489]

Сущность способов обкатывания состоит в том, что по обрабатываемой поверхности под определенным давлением катятся шары и ролики и сглаживают микронеровности предшествующей обработки. Под действием давления ролика на обкатываемую поверхность в ее наружных слоях происходит остаточная пластическая деформация. Применение этого метода позволяет получать параметр шероховатости рабочих поверхностей инструмента до Ла = 0,1 мкм. [c.109]

В последние годы в машиностроении и приборостроении стали относительно широко применять поверхностную холодную обработку металлов давлением. Такая обработка в большинстве случаев представляет собой обкатывание металлических поверхностей роликами или шариками или проглаживание их сферической поверхностью не вращающегося инструмента. Обработка такими способами позволяет получать внешние и внутренние поверхности с чистотой до 9—И класса и значительной нагартовкой. Эго повышает поверхностную и усталостную прочность деталей, значительно увеличивает их сопротивление истиранию, что имеет особенное значение для качества трущихся поверхностей деталей машин (шейки валов и т. п.) и деталей, нагружаемых динамически. [c.442]

Описанные выше способы чистовой обработки давлением отличаются несложной кинематикой. Деформирующий элемент, обкатываясь по вращающейся заготовке, перемещается вдоль ее оси. В этих условиях деформирующий элемент пересекает выступы исходных неровностей поверхности (следы обработки) в одном направлении, которое зависит от соотношения частоты вращения заготовки и величины подачи инструмента. Обеспечиваемая при обкатывании опорная поверхность, хотя и значительно превосходит по величине опорную поверхность, получаемую, например, при точении, все же не является оптимальной для многих условий эксплуатации и не всегда приводит к заметному улучшению эксплуатационных свойств рабочих поверхностей деталей. [c.11]

Упрочняющее обкатывание и раскатывание. Этот способ может применяться для обработки наружных и внутренних поверхностей вращения, галтелей, плоскостей и различных фасонных поверхностей (рис. 12.9). В качестве инструмента применяют ролики или шарики, устанавливаемые в специальных приспособлениях с упругими элементами. Упругий элемент позволяет создать необходимое усилие при обработке детали. Точность обработки зависит не только от режимов обработки, но и от материала детали, ее конструкции, формы и качества поверхности, полученной на предыдущем переходе. Изменение размера поверхности для жестких деталей приведено в табл. 12.1. Шероховатость поверхности достигает значений Яа = 0,2... 0,8 мкм, при исходных значениях этого параметра-0,8... 6,3 мкм. [c.142]

Обкатывание и раскатывание. Обработку наружных поверхностей производят обкатыванием, а внутренних — раскатыванием. Эти способы не имеют принципиальных различий, но инструменты для них имеют конструктивные особенности. Инструмент для наружного обкатывания (рис. 11.10) устанавливают в резцедержатель хвостовиком 12. Обкатку обрабатываемой поверхности производят шариком 8, который упирается в наружную обойму [c.122]

Второй пример касается обеспечения качества поверхности. Здесь управление степенью шероховатости достигнуто высокоэффективным способом чистовой обработки поверхности— вибрационным обкатыванием. Метод разработан доктором технических наук профессором Ю. Г. Шнейдером. При обычных методах обработки на финишных операциях диапазон рисунков микрорельефа очень небольшой при точении и шлифовании неровности располагаются по винтовой линии, при протягивании — вдоль оси отверстия, а при хонинговании, когда режущий инструмент совершает сложное перемещение — сочетание вращательного и возвратно-поступательного, — в виде сетки. При обработке поверхности обкатыванием колеблющимся шариком могут образовываться семейства различных синусоидальных кривых, наложенных на винтовую линию. Изменяя скорости и соотношения скоростей перемещения детали и формообразующего инструмента (шарика), можно образовать три основных вида микрорельефа если 1 — подача суппорта 2 — двойная амплитуда вибраций шарика, то при si>S2 канавки стоят друг от друга на расстоянии (s,—sa) при si = s2 канавки касаются друг друга по вершинам синусоид при 5i< 2 канавки пересекаются (рис. 18, а, б, в). [c.70]

Сущность ультразвуковой обработки заключается в воздействии на упрочняемую поверхность стального или твердосплавного шара, прижатого к ней и вибрирующего с частотой 2-10 Гц. В контакте инструмента и детали возникают высокие локальные напряжения. Ультразвуковой инструмент пластически деформирует поверхность импульсно и многократно незначительной статической силой при отсутствии трения качения. Среднее давление, создаваемое в поверхностном слое детали, в 3... 9 раз меньше, чем при обкатывании шариком. Большая доля энергии непосредственно затрачивается на искажение кристаллической решетки. По сравнению с другими способами поверхностного пластического деформирования ультразвуковая обработка дает наибольшее изменение свойств поверхностного слоя упрочнение на 40... 180 %, изменение шероховатости Rz 0,8...0,4 мкм при исходной Rz 20...6,3 мкм и остаточные напряжения до 1100...1200 МПа. После ультразвукового упрочнения закаленных сталей У ЮЛ, Х12 шероховатость поверхности уменьшается, поверхностная твердость возрастает на 30...40 %, глубина наклепа составляет 0,30...0,65 мм. [c.545]

Этот способ характеризуется более высокой производительностью по сравнению с зубостроганием. Обработку производят двумя спаренными дисковыми фрезами 1 п 2 (рис. 120, а), наклонными друг к другу и расположенными в одной впадине зуба обрабатываемого колеса 3. Наклонное положение позволяет резцам верхней дисковой фрезы 1 входить в промежутки между резцами нижней фрезы 2 и соответственно резцам нижней фрезы 2 в промежутки верхней фрезы 1, образуя таким образом как бы единый инструмент. Зубофрезерование производят методом обкатывания. Прямолинейные режущие кромки инструмента кроме вращения совершают совместно с обрабатываемым колесом 3 движение в вертикальной плоскости, в результате которого они воспроизводят боковые поверхности зубьев производящего колеса 4 (рис. 120, б). [c.205]

Применяют следующие способы упрочняюще-чистовой обработки пластическим деформированием дробеструйный, обкатывание или раскатывание шарами (ОШР) или роликами, дорнование, центробежно-шариковый (ротационный), чеканка и др. Способы обработки и конструкции инструмента зависят от формы упрочняемой поверхности. [c.281]

Для нарезания конических колес со спиральным зубом наибольшее распространение получил метод Глиссона, при котором обработка производится многорезцовой головкой с резцами, расположенными по окружности яа торце головки и имеющими прямолинейные режущие кромки. При таком способе обработки боковые поверхности зубьев получаются очерченными по дуге окружности. Нарезание спиральных зубьев конических колес основано также на принципе обкатывания нарезаемого колеса и воображаемого плоского колеса. Зубья воображаемого плоского колеса представляют собой следы движения режущих кромок инструмента, в данном случае резцовой головки. [c.157]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...