Термический способ правки

Термический способ правки используется для изделий из металла, который не меняет своих свойств при температуре нагрева для правки. [c.134]

В чем заключаются механический и термический способы правки сварного изделия [c.84]

ТЕРМИЧЕСКИЙ СПОСОБ ПРАВКИ [c.335]

Остаточные деформации в сварных соединениях, превышающие допустимые, устраняются механической (в холодном и горячем состоянии изделия) или термической правкой. Способ правки выбирается в соответствии с технологическими процессами и требованиями настоящих ТУ. [c.642]

Прогиб вала определяют с помощью индикатора в центрах токарного станка. Изгиб валов до 0,5 мм может быть устранен шлифованием, если это возможно по конструктивным соображениям. При изгибе вала, не превышающем 0,01 длины, его правят в холодном состоянии под прессом, после чего для снятия внутренних напряжений обрабатывают термическим способом, выдерживая при температуре 400...450°С в течение 0,5... 1 ч. При больших изгибах валы правят, предварительно нагревая до 600°С место изгиба, и затем обрабатывают тем же способом. Правка таких валов целесообразна только при условии, если обеспечена последующая термообработка. [c.184]

В зависимости от степени деформации и размеров детали применяют механический, термический или термомеханический способы правки. [c.180]

Зона нагрева не должна превышать одной пятой длины окружности шейки и должна находиться строго в плоскости максимального прогиба. Продолжительность нагрева зависит от числа горелок и мощности пламени. Как при нагреве, таки при охлаждении недопустимы сквозняки и принудительное охлаждение. Цикл нагрев — охлаждение повторяют до устранения прогиба. После каждого цикла контролируют биение вала. Для ускорения процесса до начала нагрева шейки вала между его щеками закладывают металлический брусок или щеки разжимают домкратом. Правку коленчатых валов механической чеканкой и термическим способом можно вести и без демонтажа вала с дизеля. [c.74]

При местных или общих деформациях сварных конструкций н изделий, выходящих за пределы допускаемых, применяется правка, которая осуществляется механическим или термическим способами. [c.229]

В настоящей главе дается описание трех способов правки валов. Эти способы следующие термическая правка правка механическим способом термомеханическая правка. [c.333]

Примеры правки валов термическим способом приведены ниже. [c.337]

Для правки конструкций после сварки используют различные механические и термические способы. [c.241]

Термические способы также основаны на создании пластических деформаций необходимого знака. При местных нагревах (так называемая термическая правка) создают пластические деформации укорочения. Это означает, что нагрев, как правило, должен про- [c.243]

Термическая правка путем общего нагрева детали при отпуске без использования приспособлений невозможна, так как напряжения снижаются как в зонах растяжения, так и в зонах сжатия. Равновесие сил почти не нарушается, а следовательно, перемещения сохраняются. Если детали с помощью жесткого приспособления придать нужную форму, а затем поместить ее вместе с приспособлением в печь, то будет происходить релаксация напряжений до низкого уровня. При освобождении детали из приспособления после отпуска она не деформируется и сохраняет ту форму, которую ей придали. К этому, довольно дорогому способу правки прибегают в тех случаях, когда другими методами не удается добиться необходимого эффекта. [c.244]

Если шлицевые валы после чернового фрезерования прошли термическую обработку в виде улучшения или закалки, то после этого они не могут быть профрезерованы начисто необходимо шлифовать по поверхностям впадины (т. е. по внутреннему диаметру) и боковых сторон шлицев. Наиболее производителен способ шлифования фасонным кругом (рнс. 186, а), но при таком способе шлифовальный круг изнашивается неравномерно ввиду неодинаковой толщины снимаемого слоя у боковых сторон и впадины вала, поэтому требуется частая правка круга. Несмотря на это, данный способ широко распространен в машин[о-строении. [c.341]

Разметку барабанов, камер и корпусов сосудов производят после их правки и термической обработки (если они необходимы). Разметку начинают с разбивки четырех основных осевых линий, которые наносят керном (или другим способом) на длине не менее 200 мм от торца. Осевые линии нумеруют. Отверстия размечают по рабочим чертежам в продольном направлении — от середины цилиндрической части, в поперечном — по дуговым размерам от главных осей. При отклонении наружного диаметра от номинального дуговые размеры пересчитывают по фактическому размеру. [c.245]

Таким образом, на стадиях проектирования, изготовления и монтажа сварных конструкций необходимо принимать меры по уменьшению влияния сварочных напряжений и деформаций. Нужно уменьшать объем наплавленного металла и тепловложение в сварной шов. Сварные швы следует располагать симметрично друг другу, не допускать, по возможности, пересечения швов. Ограничить деформации в сварных конструкциях можно технологическими приемами сваркой с закреплением в стендах или приспособлениях, рациональной последовательностью сварочных (сварка обратноступенчатым швом и др.) и сборочно-сварочных операций (уравновешивание деформаций нагружением элементов детали). Нужно создавать упругие или пластические деформации, обратные по знаку сварочным деформациям (обратный выгиб, предварительное растяжение элементов перед сваркой и др.). Эффективно усиленное охлаждение сварного соединения (медные подкладки, водяное охлаждение и др.), пластическое деформирование металла в зоне шва в процессе сварки (проковка, прокатка роликом, обжатие точек при контактной сварке и др.). Лучше выбирать способы сварки, обеспечивающие высокую концентрацию тепла, применять двустороннюю сварку, Х-образную разделку кромок, уменьшать погонную энергию, площадь поперечного сечения швов, стремиться располагать швы симметрично по отношению к центру тяжести изделия. Напряжения можно снимать термической обработкой после сварки. Остаточные деформации можно устранять механической правкой в холодном состоянии (изгибом, вальцовкой, растяжением, прокаткой роликами, проковкой и т.д.) и термической правкой путем местного нагрева конструкции. [c.42]

Образцы для испытаний вырезают из контрольных соединений механическим способом. Для низкоуглеродистых и низколегированных сталей возможна термическая резка с припуском 5 мм на сторону с последующей механической обработкой. Механическая правка образцов запрещена. Формы образцов, предназначенных для испытаний на растяжение (определение стандартных механических характеристик) показаны на рис. 12.3. [c.379]

Газопламенная обработка металлов - это ряд технологических процессов, связанных с обработкой металлов высокотемпературным газовым пламенем. Наиболее широкое применение имеет газовая сварка и резка, которые, несмотря на более низкую производительность и качество сварных соединений по сравнению с электрическими способами сварки плавлением, продолжают сохранять свое значение при сварке тонколистовой стали, меди, латуни, чугуна. Преимущества газовой сварки и резки особенно проявляются при ремонтных и монтажных работах ввиду простоты процессов и мобильности оборудования. Кроме сварки и резки газовое пламя используется для наплавки, пайки, металлизации, поверхностной закалки, нагрева для последующей сварки другими способами или термической правки и т.д. [c.81]

К ступенчатой закалке прибегают обычно при термической обработке инструментов небольшого сечения из низко- и среднелегированных сталей. Достоинство указанного способа охлаждения состоит также в возможности правки инструментов в специальных приспособлениях при охлаждении после изотермической выдержки. [c.183]

В связи с тем, что при этом способе охлаждения аустенит медленно превраш,ается в троостит, термические напряжения в детали получаются намного меньше, чем при обычной закалке. Деталь в меньшей степени коробится. Кроме того, при таком способе закалки деталь хорошо поддается правке (в горячем состоянии после закалки до температуры 200—300° С), так как в этот короткий период (приблизительно 1—3 ч) аустенит еш,е не полностью превратился в троостит и металл детали имеет достаточную вязкость. [c.46]

Правку сырых металлов (термически не обработанных) производят ручным и механическим способами. [c.138]

Технология восстановления деталей давлением зависит от материала, конструкции и вида термической обработки изношенной детали, принятого способа нагрева и имеющегося на предприятии оборудования. В зависимости от направления действия сил деформации и требуемого перераспределения металла все виды восстановления деталей пластическим деформированием можно разделить на следующие группы правка, раздача, осадка, обжатие, вытяжка, накатка, раскатывание, механическая и электромеханическая высадка, наклеп и др. [c.226]

Термическая правка выполняется путем воздействия местного источника тепла (газовой горелки, угольной дуги прямого действия, независимой угольной дуги) на деформированный участок. Этот способ широко используют в производстве, так как он прост, удобен, достаточно точен, дешев и исправляет различные общие и местные деформации. [c.287]

Если перечисленные выше мероприятия не уменьшают деформаций, прибегают к так называемому способу обратных деформаций, заключающемуся в том, что изделие перед сваркой деформируют в обратном направлении на ту же величину, которая вызывается сваркой (рис. 194, ж). В ряде случаев изделие при сварке закрепляют в жестких приспособлениях — кондукторах и манипуляторах (рис. 194, з). Иногда изделие после сварки подвергают правке путем прокатки роликами сварного шва и зоны термического влияния. [c.300]

Если при сварке перечисленные мероприятия не уменьшают деформации, то для конструкций балочного типа применяют способ обратных деформаций. Для этого изделие перед сваркой деформируют в обратном направлении на величину, которая вызывается сваркой (рис. 145, ж). В ряде случаев листовые конструкции при сварке закрепляют в жестком приспособлении — кондукторе или манипуляторе (рис. 145, з). Иногда шов и зону термического влияния изделия в процессе сварки или после сварки подвергают прокатке роликами (рис. 145, ы) этот способ разработан в МВТУ. Он особенно эффективен при правке тонколистовых конструкций. [c.206]

Холодную правку, являющуюся экономичным и высокопроизводительным способом обработки, применяют, как правило, после термической обработки и очистки поковок от окалины. Как правило, для правки используют фрикционные молоты с доской или фрикционные винтовые прессы, устанавливаемые в термическом отделении цеха. [c.278]

После прокатки раскаты правят на листоправильной машине горячей правки, а затем передают на термическую обработку, которую проводят в роликовых проходных печах по режимам, приведенным выше при описании способа литого плакирования. Однако выдержка раскатов в печи по сравнению с листами углеродистой или низколегированной стали увеличена и определяется из расчета 2—3 мин на 1 мм толщины. Охлаждение ведут на воздухе под вентилятором. [c.227]

Для повыщения качества холодной правки применяют в основном следующие способы. Первый--выдерживание детали под прессом в течение длительного времени. Второй-двойная правка детали, заключающаяся в первоначальном перегибе детали с последующей правкой в обратную сторону. Третий-стабилизация правки детали последующей термообработкой. Наилуч-щие результаты дает третий способ, однако при нагреве возникает опасность нарушения термической обработки детали, и он дороже первых двух. [c.142]

При термической правке в месте нагрева могут происходить структурные превращения, разупрочняющие металл. В связи с этим ответственные изделия править таким способом не рекомендуется. [c.245]

Термический способ правки заключается в местном нагреве покоробленного участка. Нагрев можно производить любым источником тепла — ацетилено-кислородной горелкой, угольной дугой, специальными мощными нефтяными или газовыми горелками и т. д. Способ правки нагревом основан на свойстве метал- [c.133]

Термический способ правки заключается в нагревании ограниченных участков детали (вала) с выпуклой стороны. В результате нагревания металл стремится расшириться, но противодействие соседних холодных участков приводит к появлению сжимающих усилий. Выправление вала происходит под действием внецентренных стягивающих усилий, являющихся результатом пластического упрочнения волокон. Эффективность правки зависит от степени закрепления концов при жестком закреплении прогиб устраняется в 5—10 раз быстрее, чем при незакрепден-ных концах балки. Оптимальная температура нагрева етальных деталей составляет 750—850 С. [c.181]

Термический способ правки заключается в местном нагреве покоробленного участка. Нагрев можно производить любым источником тепла — ацетилено-кислородной горелкой, угольной дугой, специальными мощными нефтяными или газовыми горелка- [c.116]

В авторемонтном производстве применяют два способа правки правку статическим нагружением (под прессом) и правку наклепом. Подавляющее большинство деталей правят статическим нагружением в холодном состоянии. При холодной правке в деталях возникают внутренние напряжения, которые при последующей работе деталей могут складываться с напряжениями, возникающими под действием рабочих нагрузок. В результате этого могут появиться вторичные деформации. Для повышения стабильности правки и увеличения несущей способности деталей их после правки подвергают термической обработке. На рис. 4.6 показано влияние температуры нагрева деталей из стали 45 в течение 1 ч на восстановление несущей способности их после правки. Из рис. 4.6 видно, что при нагреве детали до 400 —500 С ее несущая способность восстанавливается до 90%. Такому нагреву можно подвергать лишь детали, термообработка Которых при изготовлении проводилась при температуре не ниже 460— 500° С, например шатуны, балки передних осей и другие детали. Стабилизация правки деталей, подвергаемых закалке ТВЧ (коленчатые валы, распределительные валы), должна проводиться при температуре не выше 180—200° С. Такая стабилизация восстанавливает несущую способность деталей только до 60—70%. Правка, под прессом снижает устЗлостную прочность деталей на 15—20%. [c.149]

К недостаткам литейного способа плакирования следует отнести также сильное коробление биметаллических листЬв при остывании после прокатки, что затрудняет их транспортировку в технологическом потоке современного прокатного цеха и осуществление отделочных операций (резку, термическую обработку, правку и т. д.). [c.54]

Термическая правка производится путем наплавки валиков шва или местного нагрева пламенем ацетилено-кислородных горелок (стандартных или многопламенных). Наплавка валиков ухудшает внешний вид и создает очаги концентрации напряжений, поэтому применять этот способ правки следует в исключительных случаях. [c.229]

В ряде случаев местные и общие деформации сварных элементов и конструкций выходят за пределы допустимых техническими требованиями, в связи с чем возйикает необходимость их правки. Правку осуществляют механическим или термическим способом. [c.237]

После закалки (термической обрабС Тки) стальные детали в не-1 оторы.х случаях коробятся, способ правки закаленных деталей называется рихтовкои. Рихтовку выполняют на плоской чугунной или стальной плите, применяя молоток с закаленной и закругленной у зкой стороной боЙ Ча. [c.41]

Химический анализ стружки, взятой из торца вала, показал, что вал изготовлен из легированной стали. Вал ротора был вторично выпрямлен. термическим способом, но отжиг его, по рекомендации центральной заводской лаборатории, производили не автогенной горелкой, а в специально изготовленной для этой цели электропечи. Режим отжига по указанию лаборатории был принят следующий подъем температуры печи 50° в час до превышения температуры среды, в которой работает ротор, на 50°, т. е. до 475°, затем четырехчасовая выдержка при максимальной температуре и остывание ротора со скоростью снижения температуры печи 50° в час до температуры 100°. После правки, произведенной указанным методом, вал работал хорошо. [c.338]

Отливки должны подвергаться термической обработке для обеспечения необходимых механических свойств. В нормализованном или отожженном состоянии сталь отливок II и III групп во механическим свойствам должна соответствовать нормам, приведенным в табл. 22, на образцах, вырезанных из пробных брусков, форма и размеры которых, а также условия заливки брусков приведены в rO TJ)77-58. Отрезка прибылей и литников может производиться. чюбым способом, после огневой резки отливки должны пройти термическую обработку за исключением отливок из стали марок 15Л и 20Л, которые по соглашению с заказчиком могут поставляться после огневой резки без последующей термической обработки. Мелкие дефекты, не снижающие прочности и не ухудшающие товарный вид продукции, могут быть допущены на отливках без исправлений. Дефекты более крупные подлежат исправлению заваркой перед основной термической обработкой или с применением повторной термообработки за исключением отливок из стали марок 15Л и 20Л, которые могут поставляться после заварки без повторной термической обработки. На обрабатываемых поверхностях отливок не допускаются поверхностные дефекты, превышающие по глубине припуска на обработку резанием. Дефекты, обнаруженные в процессе обработки резанием, подлежат исправлению с последующей термообработкой или без нее согласно ТУ. Допускается правка отливок в горячем и холодном состоянии. Необходимость проверки глубины обезуглероженного слоя устанавливается ТУ. На необрабатываемых поверхностях отливок, отпиваемых по выплавляемым моделям, глубина обезуглероженного слоя допускается при толщине стенки до 3 мм — 0,3 мм от 3 до] 6 жж — 0,4 мм и свыше 6 мм — 0,5 мм. [c.116]

В промышленности начал развиваться новый технологический процесс — процесс теплой обработки давлением. В частности, разработано и освоено теплое волочение труб [498, 499], теплая прокатка труб [500], теплое волочение прутков и проволоки [501—503]. Получает распространение теплая прокатка высококремнистых трансформаторных и динамных сталей [504], теплое прессование [505]. Разрабатываются новые способы механико-термической и термо-механической обработки, включающие теплую обработку давлением [506]. Опробована теплая правка катанки и таврового профиля [474]. Проводят систематические исследования по изучению температурных и скоростных зависимостей сопротивления деформированию металлов и сплавов [466, 507]. Разработано и внедрено теплое (полугорячее) выдавливание втулок и сменных головок торцовых гаечных ключей [518, с. 27]. Все возрастающий интерес к теплой деформации обусловлен тем, что она занимает промежуточное положение между холодной и горячей обработкой давлением и обладает достоинствами, присущими им обоим. Незначительное окисление поверхности, повышенные прочностные характеристики, более высокая точность и чистота поверхности изделий по сравнению с горячей обработкой давлением, более высокие допустимые степени деформации по сравнению с холодной обработкой давлением способствуют дальнейшему развитию теплой обработки давлением. Следует, однако, отметить, что теплая обработка давлением получает применение в основном при производстве труднодефор-мируемых сплавов. Основное внимание уделяется исследованию энергетических, силовых и других параметров, относящихся к области обработки давлением. [c.268]

Наряду с приведенными методами правки все большее распространение приобретает правка термическим во адействием. Этим способом выравнивают изогнутые детали прямоугольной п круглой формы. Вследствие изогнутости одна сторона детали (выпуклая) удлиняется, а противоположная (вогнутая) укорачивается. Необходимые напряжения в детали вызываются интенсивным местным нагревом небольшого ее участка на удлиненной (выпуклой) ее стороне. При [c.261]

Наряду с электрическими способами, термической и химикотермической обработками в ремонтном производстве применяются различные виды слесарной обработки— притирка, заделка трещин, пайка, правка, а также заливка подшипников. Эти виды слеса(рной обработки в большинстве своем имеют ограниченный характер по числу охватываемых ими деталей. [c.294]

Технологический процесс изготовления штампованной поковки со-ст0 т в общем случае из следующих основных операций разделки проката на мерные заготовки, нагрева, шта >шовки, обрезки заусенца, термической обработки, очистки от окалины, правки, кал11бровки. Проектирование технологического процесса штамповки включает выбор способа штамповки, составление чертежа поковки, выбор переходов штамповки, определение мощности штамповочного оборудования (массы падающих частей молота или усилия пресса), конструирование штампов, выбор способа и разработку режимов нагрева, определение вида отделочных операций и техн1 ко-экономнческих показателей разработанного процесса. [c.232]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...