Температура нагрева металла перед ковкой

Сталь (сплав) Максимальная температура нагрева металла перед ковкой Минимальная температура окончания ковки [c.222]

Зная максимальную температуру нагрева металла перед ковкой и учитывая специфику конкретной печи, можно установить максимальную температуру ее нагрева. Для этого необходимо экспериментально выявить для конкретных печей существующие перепады температур и разность между показаниями печных термопар и температурой металла. [c.224]

Температура нагрева металла перед ковкой [c.122]

Температура и режим нагрева металла перед ковкой [c.507]

Режим нагрева металлов перед ковкой представляет собой определенный порядок, характеризуемый рядом факторов, обеспечивающих получение качественного нагрева заготовки и доброкачественных поковок. Главными из этих факторов являются температура в нагревательной печи во время загрузки в нее холодных заготовок, скорость нагрева металла, конечная температура металла перед ковкой и выдержка при этой температуре общая продолжительность нагрева заготовок и некоторые другие. [c.17]

Поперечные трещины появляются при возникновении больших внутренних напряжений в средних слоях заготовки от чрезмерно быстрого нагрева металла перед ковкой до температур 850—900° С. [c.168]

Нагрев вызывает структурные превращения в металле н изменяет его свойства. Многие металлы и сплавы, нагретые до высокой температуры, становятся пластичными и хорошо деформируются. Другие же, например серый чугун, оловянистая бронза, цинковые сплавы, в нагретом состоянии не приобретают способности деформироваться, при ударах и сдавливании они становятся хрупкими и разрушаются. Основной целью нагрева металла перед ковкой является придание металлу таких свойств, которые позволили бы легко деформировать его без ухудшения качества. [c.47]

При внутренней рециркуляции газов (рис. 47) отдельные струи факелов захватывают остывшие продукты сгорания (в результате отдачи тепла обрабатываемым изделиям в самом рабочем пространстве печи). Температура каждого факела при этом понижается. Количество газов, вовлеченных в движение горящей струи, оказывает влияние не только на величину и характер распределения температур в рабочей камере, но и на процесс горения газа, так как при смешивании обедняется горючая смесь и от этого удлиняется факел. Скорость струи в любом сечении, а также кратность циркуляции, зависит от расстояния сечения от устья горелки /, выраженного числом диаметров сопла горелки й, т. е. от отношения Ий. Чем больше это отношение, тем больше кратность циркуляции. Следовательно, для создания большей кратности циркуляции следует брать сопла малого диаметра, т. е. распределять газ на ряд малых струй. При таком рассредоточении отдельные струи быстро теряют свою индивидуальность, что способствует равномерному распределению температур. Кратность циркуляции будет тем больше, чем большая энергия струй затрачивается на преодоление сопротивлений, возникающих при циркуляции газов. Внутренняя циркуляция создается и в высокотемпературных печах с рабочей температурой выше 1300° С (печи для нагрева металла перед ковкой, штамповкой, обжиговые 146 [c.146]

Пластичностью называется способность материала легко деформироваться под действием сил и сохранять измененную форму и после прекращения действия сил. В целом ряде случаев важно, чтобы материал обладал высокой пластичностью и по возможности меньшей упругостью. Это необходимо, например, при ковке, прокатке, штамповке, гибке и других процессах обработки давлением.. Если материал обладает малой пластичностью, то его трудно катать или штамповать. При очень малой пластичности материал вообще не поддается деформации, рвется. Для повышения пластичности металлы перед ковкой или прокаткой нагревают до очень е ысоких температур в горячем состоянии пластичность металлов сильно повышается, и их легко ковать или прокатывать. [c.23]

Тепловые режимы ковки. Нагрев металла перед ковкой. Основными дефектами в слитках высоколегированных в легированных сталей являются флокены, усадочные трещины и интеркристаллические (по стыкам зерен) трещины, образующиеся в процессе остывания слитка до комнатной температуры. Чтобы избежать этих дефектов, надо, где это возможно, подавать слитки для нагрева под ковку в горячем состоянии, непосредственно после отливки, с наружной температурой не ниже 600 . При нагреве холодных слитков вследствие низкой теплопроводности высоколегированных сталей (ниже а 3—4 раза углеродистых) посадка слитков для нагрева должна производиться при низких температурах печи. [c.372]

Слитки, отлитые сифоном, почти не имеют поверхностных пороков, но таковые могут появиться в процессе прокатки. Вследствие недостаточного прогрева перед прокаткой образуются волосовины, которые могут быть удалены вырубкой или обточкой. Если металл содержит повышенное количество углерода или легирующие примеси, то резкое изменение температуры при нагреве в процессе ковки может способствовать распространению волосовин в глубь тела заготовки, образуя трещины. Такая заготовка часто становится непригодной. Для определения глубины трещин применяется ступенчатая обточка путём обработки на токарном станке прутка на глубину 1, 2, 3 мм и т. д. на длине 10—15 мм. [c.267]

Требуемая степень деформации или объем ковочных работ оказывают влияние на максимальную температуру нагрева. Если нагрев ведется для интенсивных обжатий, т. е. для больших деформаций, то максимальная температура нагрева должна быть выше, чем, например, для последнего прохода или отрубки. Нагрев перед первым выносом должен отличаться от нагрева перед последним, который формирует и предопределяет структуру и механические свойства поковки до и после термической обработки. В случае интенсивных обжатий ковку надо заканчивать при более высокой температуре, чем проглаживание. Схема напряженного состояния также влияет на температурный интервал ковки. Для протяжки, где преобладают растягивающие напряжения, температура нагрева должна быть выше, чем для осадки, где преобладают сжимающие напряжения. Масса поковки влияет на сохранение температуры металла и на тепловой эффект. При ковке крупных поковок тепловой эффект выше, [c.217]

Магниевые сплавы имеют низкую пластичность. Поэтому перед прокаткой, ковкой, штамповкой слитки подвергают гомогенизирующему отжигу и прессуют при 340—410° С. Этот отжиг заключается в нагреве металла до 400—420° С, длительной выдержке в течение 10—15 ч и последующем медленном охлаждении. В результате отжига уменьшается химическая неоднородность металла и анизотропия свойств. Температура нагрева магниевых сплавов под ковку и штамповку находится в пределах 340—420° С, а под прокатку — 280—320° С. [c.154]

В силу различного структурного состояния литого и деформированного металла оптимальные температуры нагрева перед ковкой для слитков и ранее деформированных заготовок также не одинаковы и зависят от конкретных особенностей сплава, способов его получения и т. д. [c.248]

Температура плавления обычно у чистых металлов выше, а у сплавов ниже. Ее важно знать для определения температуры нагрева перед ковкой. Температура нагрева перед ковкой всегда ниже температуры плавления. [c.24]

Перед закалкой или обработкой давлением (ковкой, прокаткой и т. д.) металлическое изделие или заготовка предварительно нагревается в печи или специальном нагревательном устройстве до определенной температуры. Процесс нагрева металла [c.400]

При горячей обработке давлением (прокатке, ковке) металл нагревают для повышения его пластичности. Сопротивление деформации при нагреве металла может уменьшаться примерно в 15— 20 раз. Нагрев металла при обработке давлением в значительной степени влияет на качество и стоимость полученной продукции. Нагревать металл следует определенное время до соответствующей температуры и при наименьшем угаре. Неправильный нагрев вызывает дефекты в металле трещины, обезуглероживание, повышенное окисление, перегрев и пережог стали. При нагреве в печах тепло пламени передается поверхности металла конвекцией (соприкосновением) и лучеиспусканием от пламени и поверхности раскаленных стенок печи (внешний теплообмен). При высокой температуре (выше 1000°) наибольшая теплопередача происходит лучеиспусканием — до 80%. [c.156]

Наличие третьего участка (рис. 10, 3) и тип структурных изменений в нем зависят от исходного состояния основного металла перед сваркой. При сварке отожженного металла третий участок в зоне термического влияния практически отсутствует. При сварке сталей или сплавов титана после упрочняющей термической обработки типа закалка , закалка и отпуск или закалка и старение , а также в нагартованном состоянии (после ковки или прокатки) в этом участке, как правило, происходит разупрочнение. В первом случае оно обусловлено процессами распада пересыщенных твердых растворов (отпуском мартенсита или старением высокотемпературных остаточных фаз) и последующей коагуляцией упрочняющих фаз (карбидов в сталях и интерметаллидов и химических соединений в сплавах титана). Во втором случае к разупрочнению преимущественно приводят процессы рекристаллизации обработки. Этот третий участок принято называть участком или зоной разупрочнения, отпуска или рекристаллизации. Наиболее резкое разупрочнение металла обычно имеет место у границы этого участка с участком неполной перекристаллизации, где максимальные температуры нагрева близки к нижней критической точке фазового превращения Г ,ф,п. Поэтому основными параметрами термического цикла участка разупрочнения являются максимальная температура нагрева = н.ф.п и длительность (или р) пребывания металла при сварке выше температуры отпуска (или [c.39]

Наиболее распространенным и практически важным видом химической коррозии металлов является газовая коррозия — коррозия металлов в газах при высоких температурах. Газовая коррозия металлов имеет место при работе многих металлических деталей и аппаратов (металлической арматуры нагревательных печей, двигателей внутреннего сгорания, газовых турбин, аппаратов синтеза аммиака и др.) и при проведении многочисленных процессов обработки металлов при высоких температурах (при нагреве перед прокаткой, ковкой, штамповкой, при термической обработке и др.). Поведение металлов при высоких температурах имеет большое практическое значение и может быть описано с помош,ью двух важных характеристик — жаростойкости и жаропрочности. [c.16]

Обработка давлением заготовок из сплавов переменного состава. После изготовления из сплавов ПС слитков, а иногда и сварных швов (заготовок) часто требуется их горячая обработка давлением (например, ковка) или термическая обработка. В подавляющем большинстве случаев металл заготовок имеет на одном конце минимальное, а на другом — максимальное содержание легирующего элемента или элементов. Во многих случаях такие заготовки можно подвергать перед обработкой давлением нагреву до одной и той же усредненной температуры. Однако при значительных изменениях состава сплава ПС для разных частей заготовки могут требоваться различные температуры их нагрева перед горячей обработкой давлением. В этом случае можно использовать один из следующих приемов [c.39]

На заводах черной металлургии нагревательные печи применяют для нагрева стальных заготовок перед обработкой их давлением (прокаткой, ковкой, штамповкой и т. п.). Этот нагрев необходим, так как при высоких температурах (1100—1280°) сталь становится пластичной, что облегчает ее обработку. Температура в нагревательных печах должна быть несколько выше температуры нагретой стали. Для получения таких температур топливо в нагревательных печах сжигают непосредственно в рабочем пространстве. Таким образом, характерными особенностями металлургических нагревательных печей являются сжигание топлива в рабочем пространстве, высокая эффективная температура и большая разность между эффективной температурой печи и конечной температурой металла. [c.78]

Полному отжигу подвергают сортовой прокат, ковки и фасонные отливки для устранения пороков структуры, возникших при предыдущей обработке металла (при литье, горячей деформации, сварке и термообработке) для смягчения перед обработкой резанием и снятия внутренних напряжений. Металл загружают в печь непосредственно после выгрузки предыдущей садки при температуре печи 400+500 С. Нагрев металла на металлургических заводах ведут в садочных печах периодического действия (с выдвижным или стационарным подом, с газовым или электрическим нагревом) либо [c.433]

Достаточной уковкой для слитков обычной конструкции из углеродистой и среднелегированной стали считается 2,5—3. Для удлиненных слитков достаточна уковка 2. Если для ковкн под молотами используют сортовой прокат, то можно принимать уковку 1,3—1,5 уковка необходима тем больше, чем выше температура нагрева металла перед ковкой. При этом проверяют возможность обеспечения необходимых сечений поковки (стр. 260). [c.297]

Уков должен быть тем больше, чем выше температура нагрева металла перед ковкой (фиг. 164). [c.378]

Металл, имеющий меньшее значение теплоемкости, потребует меньшего количества тепла для того, чтобы нагреть его до требуемой температуры. Таким образом, скорость нагрева заготовки мЦжет быть тем выше, чем больше теплопроводность нагреваемого металла и чем меньше его теплоемкость. Скорость нагрева заго-тойки зависит еще и от разности температур между излучающими тепло стенками рабочего пространства печи и металлом, поглощающим это тепло. Чем больше перепад температур (так называемый, температурный напор печи), тем больше скорость нагрева металла. Конечная температура нагрева заготовки перед ковкой зависит и от химического состава металла. Она устанавливается обычно по рекомендуемым таблицам в зависимости от марки стали, а выдержка при конечной температуре нагрева определяется размерами сечения и массой заготовки. [c.19]

Для нагрева металла перед ковкой и прокаткой до 1150—1300° С обычно применяют пламенные печи с открытым пламенем, в которых продукты горения газа омывают поверхность нагреваемого металла. Уменьшение окисления металла достигается в специальных печах, основанных на принципе сжигания газа с большим недостатком воздуха при коэффициенте его расхода а 0,5, что значительно снижает окислительную способность продуктов горения и уменьшает угар металла (рис. 46). Металл нагревается до высокой температуры, а продукты неполного горения газа затем дожигаются с использованием выделяющегося тепла для нагрева поступающих в печь воздуха (рис. 47) и газа или для предварительного прямого нагрева металла до 700—800° С, который сопровождается незначительным окислением. Этот метод применим при нагреве и термообработке углеродистых и низколегированных сталей (см. рис. 20 и 46), а также хромомарганцевоникелевой стали 2Х13Н4Г9. [c.95]

Основными величинами, характеризующими режим нагрева, металла перед штамповкой, являются температура печи при посадке заготовок, скорость нагрева металла, конечная температура нагрева, время выдержки при заданной температуре, общйя продолжительность нагрева, температурный интервал штамповки или ковки. [c.155]

На фиг. 13 представлена печь с вращающимся верхом (конструкции Стальироекта) для нагрева перед ковкой или штамповкой заготовок различной формы. Температура нагрева металла 1150 — 1200°С. Напряжение активного пода достигает 500 и выше. Удельный расход тепла при нагреве от 0°С практически колеблется от 700 ккал1кг до 2000 клал/лг в зависимости от температуры подогрева воздуха, температуры нагрева металла и напряжения пода. Печь может работать на газообразном или жидком топливе. [c.152]

Максимальная температура нагрева метадла в печи перед ковкой, т. е. верхний предел температурного интервала ковки, не совпадает с температурой начала ковки, а всегда выше последней. Объясняется это тем, что при переносе металла из печи к кузнечному агрегату температура поверхностных слоев нагретого тела снижается из-за потери тепла излучением в окружающую среду, а также теплопроводностью через инструмент и конвективными потоками. Температура внутренних слоев массивных слитков и заготовок остается на том же уровне, что была в печи. Нижний предел температурного интервала ковки — это температура поверхности поковки в момент последнего хода пресса или удара молота. [c.217]

Двухзонная методическая печь с боковой выдачей металла и рекуператором для подогрева воздуха (фиг. 85) предназначена для нагрева перед ковкой и штамповкой заготовок размером от 50 X 50 мм до 80 X 80 мм, длиной 1,4 м до температуры 1370— 1420° К. Сжигание газа производится с помощью горелок низкого давления. Сварочная зона отделена от методической пе режимом, предупреждающим излучение из высокотемпературной зоны на металл, находящийся в методической зоне. Активная площадь пода печи составляет 6,5 X 1,4 = 9,1 м , напряжение пода 200—500 кг/ м -ч), удельный расход тепла 2090— 3350 кдж/кг (500—800 ккал/кг). [c.228]

В настоящее время из сплава М40 получены все основные виды промышленных полуфабрикатов фольга толщиной до 50 мкм, листы, прессованные полуфабрикаты [61, с. 331], поковки (в том числе кольца диаметром до 2000 мм), штамповки и т. д. При изготовлении этих полуфабрикатов выявляются некоторые особенности сплава, обусловленные его природой. Так, в процессе деформации (особенно холодной) сплав быстро упрочняется, что приводит к увеличению числа промежуточных отжигов. Припро-ведении прессования, ковки, штамповки и других операций требуются повышенные усилия деформации. Не желателен нагрев металла перед деформацией выше 440° С, так как это уменьшает степень дробления литых фаз, присутствующих в сплаве в большом количестве, что может ухудшить качество полуфабрикатов. Для получения хорошей поверхности полуфабрикатов необходимо применение пониженных скоростей горячей деформации (подобно сплаву АМгб). В этом случае в процессе горячей деформации в металле успевает пройти частичный отжиг, способствующий исчезновению части образовавшихся несовершенств кристаллической решетки, что повышает пластичность металла. Так, например, при ковке на прессе литой нагретой заготовки первая осадка осуществляется с умеренной скоростью, при этом после небольшой осадки по высоте заготовки делается непродолжительная остановка (происходит частичный отжиг), после чего деформация продолжается. Для более полного дробления литых интерметаллидных фаз при ковке деформацию проводят с тройной сменой осей (не менее), но уже при второй и более осадках увеличивают процент деформации до обычного. Отличительная особенность полуфабрикатов и слитков сплава М40 — наличие мелкозернистой структуры. Изменение температурного режима и степени деформации, а также проведение нагревов полуфабрикатов прн высоких температурах незначительно изменяют размеры зерен. [c.131]

Кузнечные печи служат для нагрева слитков или заготовок перед их ковкой или шта аповкой. Температура кагрева заготовок зависит от химического состава нагреваемого сплава и метода обработки ( ковки, прессования, штамповки, гибки). Стали нагреваются до температур 1100—1250°, медные сплавы (латуни, бронзы и др.) до 700—900 , а алюминиевые сплавы (дюрали) до 460—480°. Наиболее распространенным агрегатом для нагрева служат кузнечные печи с отоплением мазутом или газом для нагрева алюминиевых сплавов чаще применяют электрические печи сопротивления. По методу нагрева кузнечные печи делятся на камерные и методические. Камерные печи имеют постоянную температуру рабочего пространстаа, которая несколько падает при загрузке новой партии металла. Печи с постепенным нагревом металла отходящими газами называются методическими. Для облегчения и ускорения загрузки, выгрузки и движения заготовок в печи кузнечные печи механизируются с помощью толкателей, шагающих балок, конвейеров, вращающегося пода и т. д. Поэтому классификация нагревательных печей приводится также и по принципу их механизации (толкательные печи, карусельные, конвейерные, с пульсирующим подом и т. п.). [c.180]

Дуговая сварка может применяться также при ремонте деталей из ковкого и Бьхскопрочного чугуна. Ковкий чугун получают из белого чугуна путем длительной термообработки в печах при высокой температуре (томления). По механическим свойствам ковкий чугун близок к стали и способен выдерживать ударные нагрузки. Для сварки деталей из ковкого чугуна применяют электроды из белого чугуна или угольные, а деталь перед сваркой нагревают до 200— 400 . Затем сваренную деталь подвергают томлению. Если чугун сваривают после томления, то применяют электроды с обмазкой УОНИ-13/55 или из монель-металла. После сварки детали, подлежащие механической обработке, отжигают при 650—750 . [c.258]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...