Условия автоматической сборки соединений деталей

ВЫЯВЛЕНИЕ УСЛОВИЙ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКИ СОЕДИНЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ [c.257]

Резьбовые соединения широко применяются в промышленности. Сопряжение резьбовых деталей, осуществляющееся при помощи свинчивания, является довольно сложным видом сборки. В условиях конвейерной сборки и применения механизированного (электрического, пневматического) инструмента часто наблюдается срыв резьбы в процессе свинчивания. Это крайне нежелательное явление, так как удаление сорванного винта и установка нового требует дополнительного времени, что нарушает ритм сборки. Кроме того, если гайка имеет сложную конфигурацию, то бракуется и пропадает дорогая деталь. Совершенно недопустим срыв резьбы в условиях автоматической сборки деталей. [c.357]

Гарантированные зазоры в различных сопряжениях и заходные фаски на практике обычно оказываются недостаточными для обеспечения условий автоматической сборки деталей, что тормозит широкое внедрение сборочных автоматов. Ориентация же собираемых деталей исканием не зависит от величины гарантированных зазоров соединения и заходных фасок, точно- [c.367]

Первоначальным условием автоматической сборки шпоночных соединений деталей для достижения точности их относительного углового положения в сечении, перпендикулярном к оси базовой детали, 5тд является [c.274]

Погрешность Д характеризует реальные производственные условия, в которых протекает процесс автоматического выполнения соединения деталей и в значительной мере определяет возможность и безотказность автоматической сборки. [c.359]

Этот принцип наилучшей приспособленности к условиям автоматического производства естественно распространяется на изделие в целом и все его элементы —узлы и детали. В частности, при автоматизированной сборке деталям целесообразно придавать симметричные и простые формы это во многом упрощает загрузочные, ориентирующие, фиксирующие и транспортирующие устройства сборочных автоматов. Важно обеспечивать доступность к любым участкам изделия сборочного инструмента без усложнения траектории его движения. Часто необходим иной Характер посадок, с тем чтобы методы выполнения соединений позволяли упростить автоматическую сборку изделия. [c.644]

Основная задача конструктора при проектировании изделия и технолога при отработке технологичности изделия заключается в том, чтобы правильно установить допуски на изготовление деталей и соединения, которые могли бы обеспечить заданную точность сборки изделия, условия собираемости на автоматическом оборудовании и экономическую целесообразность применения автоматической сборки. Особенно это важно тогда, когда на изделие накладываются специальные ограничения допусков на неточность сборки. [c.36]

Построение технологического процесса зависит прежде всего от конструктивных особенностей выпускаемых изделий — габаритных размеров, числа входящих в изделие деталей и сборочных единиц, характера и сложности соединений. Особенности собираемого изделия и программа выпуска определяют структурную схему технологического процесса автоматической сборки, последовательность выполнения его операций, их повторяемость, параметры автоматического оборудования и условия его настройки. Нерационально спроектированная технология вызывает потери времени при эксплуатации сборочного оборудования. При проектировании технологического процесса автоматической сборки нужно учитывать ряд положений программу выпуска изделий технологичность конструкции изделия и составляющих его элементов обеспечение качества собираемого изделия распределение переходов по сборочным позициям по времени их выполнения точность и надежность относительной ориентации сопрягаемых деталей соединений надежность выполнения соединений контроль качества собираемого изделия или его частей наладочные параметры сборочных устройств организацию производства. [c.222]

Метод полной взаимозаменяемости. При этом методе все детали, поступающие на сборку, должны быть изготовлены в пределах допусков и удовлетворять техническим условиям по шероховатости поверхности и геометрической форме. Сборка сводится к соединению сопрягаемых деталей без какого-либо выбора, подбора и пригонки, при этом требуемая точность замыкающего звена достигается автоматически. Расчет допусков составляющих звеньев при заданном допуске исходного (замыкающего) звена выполняется в следующем порядке. [c.265]

Метод полной взаимозаменяемости. Для выполнения сборки методом полной взаимозаменяемости все детали, поступающие на сборку, должны быть изготовлены в пределах допусков и удовлетворять техническим условиям по чистоте поверхности и геометрической форме. Сборка сводится к соединению сопрягаемых деталей без пригонки и регулировки. При этом требуемая точность замыкающего звена достигается автоматически. Для достижения полной взаимозаменяемости необходимо, чтобы допуски на все детали, включенные в размерную цепь, обеспечивали достижение заданной точности замыкающих звеньев. Для выполнения этого условия расчет цепи выполняется в следующем порядке [c.349]

При разработке технологического процесса необходимо запроектированное конструктивное оформление сварных соединений дополнить данными, подразделяемыми на следующие три группы 1) определение рациональной степени механизации сборочно-сварочных операций исходя из технико-экономической ее эффективности в условиях проектируемого производства примерами решаемых при этом вопросов могут служить сборка в стационарных либо в передвижных приспособлениях с ручным или с механизированным приводом, сварка ручная, полуавтоматическая либо автоматическая и т. п. 2) выбор наиболее целесообразных приемов и последовательности выполнения сборочносварочных операций с целью повышения точности изготовления заданных изделий и снижения общей трудоемкости работ, например сборка без прихваток либо с прихватками, с предварительным обратным выгибом деталей или без него и т. д. 3) установление рациональных режимов сварки и (если требуется) термообработки, зависящих от свойств свариваемых материалов, их толщины и конструктивных форм выполняемых соединений. [c.55]

Целесообразен следующий порядок разработки технологического процесса автоматической сборки изучение сведений о качестве изделий, действующей технологии изготовления деталей и их контроля выявление операций, оказывающих наибольшее влияние на качество собираемых изделий изучение видов соединений и режимов их сборки, сборочных баз, условий ориентации и подачи элементов на позицию сборки экономическая оценка принятие предварительного решения о возможности автоматической сборки изделия выявление оптимальной степени расчленения изделия и определение возможных мер по повышению технологичности "его конструкции для условий автоматической сборки выбор метода автоматической сборки соединений разработка технологических вариантов схем сборки, содержащих сведения о целесообразности и возможности концентрации и дифференцирования операций, а также вариантов схем базирования деталей и их закрепления выбор загрузочных и ориентирующих устройств, механизмов контроля, сборочных головок, транспортных устройств и т. д, На основе техникоэкономического анализа возможных вариантов осуществляется выбор наиболе рационального варианта технологического процесса сборки. [c.562]

В неподвижных соединениях посадки о зазором применяются для обеспечения беспрепятственной сборки деталей (в Ьсобенности сменных). Их относительная неподвижность обеспечиваетея дополнительным креплением шпонками, винтами, болтами, штифтами и т. п. Выбор посадки для неподвижного еоединения производится таким образом, чтобы наименьший зазор обеспечивал компенсацию отклонений формы и расположения сопрягаемых поверхностей, если они не ограничиваются полями допусков размеров этих поверхностей (см. гл. 2). Кроме того, наименьший зазор должен включать, если это необходимо, запав на регулирование взаимного расположения деталей в сборе, их центрирование и т. п., а также запас на евободное вхождение одной детали в другую, что особенно важно в условиях автоматической сборки. Наибольший зазор в посадках неподвижных соединений определяется из допустимого эксцентриситета е или смещения осей (плоскостей симметрии) сопрягаемых деталей, который может быть ограничен либо требованиями к точности механизма, либо для уменьшения динамических воздействий (вибраций, ударов и т. п.). При этом должно соблюдаться условие [c.304]

В условиях автоматической сборки к конструктивному оформлению изделий предъявляют следующие дополнительные требования. Детали изделия должны иметь простые симметричные рмы. Это упрощает задачу ориентации при выдаче их из бункерно-ориенти-рующих устройств на рабочую позицию сборочного автомата. Конструкция деталей должна быть такой, чтобы при выдаче из бункерных устройств не происходило их взаимного сцепления. Следует в максимальной степени использовать унифицированные стандартные или нормализованные детали для большего применения однотипных исполнительных сборочных устройств. Целесообразно заменять разъемные соединения неразъемными (для неремонтируемых частей изделия), применяя методы сборки, основанные на пластическом дефомировании (развальцовка, клепка и пр.). Сборка должна осуществляться при простых (преимущественно прямолинейных) движениях исполнительных устройств без поворота изделия. Для повышения надежности работы сборочных автоматов в ряде случаев целесообразно назначать более жесткие допуски на детали изделия. [c.168]

Первым условием сопряжения резьбовых соединений при автоматической сборке является совмещение следов резьбы на ториах болта и гайки. Вторым условием является обеспечение допустимого отклонения от соосности резьбы болта и гайки, определяемого условиями собираемости третьим условием является обеспечение допустимого перекоса осей резьбовых поверхностей сопрягаемых деталей. [c.371]

Для автоматизации сборочных процессов используют пневмовихревые методы ориентации и сопряжения деталей. Отсутствие жесткого кинематического замыкания ориентируемой детали и ориентирующего устройства снижает возможность заклинивания деталей в процессе их соединения. Вихревой поток газа способен передавать детали значительный крутящий момент, что улучшает условия сборки цилиндрических деталей, а в случае сборки нецилиндрических деталей — создает возможности для автоматического поиска расположения детали в пространстве, позволяет влиять на усилие, необходимое для сборки, и, следовательно, на осуществление сборочного процесса в целом. Стабилизация осевого положения детали в вихревой трубе обеспечивает использование ориентирующего устройства в качестве загрузочной механической руки. [c.399]

В результате хорошо продуманной и правильно осуществленной автоматизации должна достигаться не только экономия затрат на рабочую силу, но часто, в такой же степени, если не больше, экономия вследствие снил<ения брака и получения единообразия продукции, повышения точности и качества сборки (а, следовательно, надежности и долговечности изделия), сокращения потребности в производственных площадях, улучшения условий труда. Но это общее положение нельзя рассматривать в отрыве от ряда конкретных условий, как-то объема выпускаемой продукции, ее стабильности, технических требований, уровня квалификации работников при ручной сборке, качества деталей, поступающих на сборку. В частности, большую роль играет так называемая собираемость соединений. Условия собираемости определяются требуемой точностью сборки, конструктивно-технологическими особенностями соединений, характером базирования деталей, участвующих в сборке, возможными отклонениями их размеров, формы, качества поверхности. Риск несобираемости, даже в малых процентах, недопустим, так как это связано с остановками автомата в результате несрабатывания его исполнительных механизмов. Если же автомат связан жесткими транспортными связями с другими установками автоматической линии, то будет останавливаться вся линия. [c.614]

Нетехнологичность конструкции узла, изделия, усложняющая сборочный процесс, при машинной сборке проявляется в еще большей мере, чем при ручной. В связи с этим требования к пригодности конструкции изделия и его узлов для автоматической сборки, как правило, ужесточаются. Вот, например, некоторые условия, которым должна удовлетворять конструкция, предназначенная для машинной сборки постоянство сборочных баз в течение всего процесса, последовательность и независимость сборки, возможность автоматического контроля, допустимость одновременного выполнения сборочных операций несколькими рабочими головками, применение рациональных видов соединений деталей, возможность подачи деталей к месту сборки и ориентация их посредством несложных питателей. [c.615]

В силу ряда специфических факторов, свойственных процессу автоматической сборки, условие (2.3) не всегда может быть выполнено. Однако некоторыми приемами добиваются сопряжения деталей независимо от величины погрешности установки перед их соединением. Для этого включают в конструкцию сборочного автомата специальные устройства автопоиска, обеспечивающие беспрепятственное сопряжение собираемых деталей. [c.63]

Подготов1су кромок и сборку соединения под сварку проводят в зависимости от толщины металла, типа соединения и способа сварки согласно соответствующим государственным стандартам или техническим условиям. Свариваемые детали для фиксации положения кромок относительно друг друга и выдерживания необходимых зазоров перед сваркой собирают в универсальных или специальных сборочных приспособлениях либо с помощью прихваток. Длина прихватки зависит от толщины металла и изменяется в пределах 20... 120 мм при расстоянии между ними 500...800 мм. Сечение прихваток равно уз сечения шва, но <25... 30 мм . Прихватки выполняют покрытыми электродами или на полуавтоматах в углекислом газе. При сварке прихватки следует переплавлять полностью, так как в них могут образовываться трещины из-за высокой скорости теплоотвода. Перед сваркой прихватки тщательно зачищают и осматривают. При наличии в прихватке трещины ее вырубают или удаляют другим способом. При ЭШС детали, как правило, устанавливают с зазором, расширяющимся к концу шва. Взаимное положение деталей фиксируют скобами, установленными на расстоянии 500... 1000 мм друг от друга, удаляемыми по мере наложения шва. При автоматических способах дуговой сварки и ЭШС в начале и конце шва устанавливают заходные и выходные планки. [c.18]

Анализ исходных данных. В сборочном чертеже изделия должны быть приведены нужные проекции и разрезы спецификация составляющих его элементов посадки в сопряжениях масса изделия и его составных частей. В технических условиях должны быть указаны точность сборки, качество сопряжений, их герметичность, жесткость стыков, моменты затяжки резьбовых соединений, точность балансировки вращающихся частей, методы выполнения соединений, желательная последовательность сборки, методы промежуточного и окончательного контроля изделий. На основе рекомендаций по техноло-гачности конструкции изделий определяют, необходимы ли конструктивные изменения, обеспечивающие автоматическую сборку. Если изменения внести невозможно, сборку данной части изделия (на данной операции) выполняют вручную с использованием средств механизации. Анализ конструкции изделия и составляющих его деталей позволяет определить, какой вид сборки по степени автоматизации рациональнее применить. [c.224]

Составление технологических схем автоматической сборки. Анализ конструкции и изучение технических условий на изделие заканчивают составлением технологических схем обшер и узловой сборки изделия. Это первый этап разработки технологического процесса. Технологические схемы сборки составляют на основе анализа сборочных чертежей изделия. Они отражают маршрут сборки изделия и его составных частей. На этом этапе выявляют оптимальную степень расчленения изделия на составляющие элементы и выбирают возможные методы автоматической сборки различных соединений. Разрабатывают различные технологические варианты схем сборки, содержащие сведения о целесообразности дифференциации и концентрации операций, возможных вариантах схем базирования, относительной ориентации деталей и их закрепления. Рассчитывают условия собираемости деталей. Выбирают бункерные ориентирующие, транспортные, контрольные и другие устройства. На основе техникоэкономического анализа выбирают наиболее рациональный вариант оборудования для сборки. [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...