АТМ-2 Относительный сборочный зазор

Относительный сборочный зазор 10 С М в сопряжении вал—ТПС [c.102]

Относительный сборочный зазор 102 [c.203]

Относительный сборочный зазор [c.231]

Относительный сборочный зазор согласно уравнению (123) составит = Ф +22-10 (180 15)- 11.10- (110-15) = [c.231]

Три последние конструкции обладают общим недостатком конструктивной сложностью, затрудняющей их изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт. В узлах, в которых подача смазки затруднена, значительно проще использовать самосмазывающиеся материалы, при этом втулку можно запрессовать в стальную обойму (рис. 21, а). Эта конструкция обладает определенными технологическими и эксплуатационными преимуществами. Она обеспечивает простоту изготовления деталей и сборки подшипника, взаимозаменяемость и удобство при ремонте. Стальная обойма такого подшипника может быть изготовлена из трубы за одну установку на токарном автомате без применения иных видов обработки резанием. Трудоемкость изготовления обойм для подшипников, изображенных на рис. 21, б, в, й, ж, —н, значительно выше. Подшипник, показанный на рис. 21, а, состоит из двух деталей (обоймы и втулки), что является предпосылкой для его высокой взаимозаменяемости (сравните с рис. 21, г, м, н). Ремонт подшипника, показанного на рис. 21, а, сводится к выпрессовке вышедшей из строя втулки и установки новой. В процессе эксплуатации и нагрева (а также при разбухании в результате влагопоглощения) гладкая втулка претерпевает симметричные относительно оси деформации без короблений, которые усложняют расчет действительного зазора и вызывают необходимость в увеличении сборочного зазора в сопряжении вал — ТПС. [c.41]

Сопоставление работоспособности опытных подшипников с различной относительной толщиной полимерного слоя осложняется тем, что с увеличением толщины слоя снижается критический уровень температур (см. табл. 55). Кроме того, для подшипников с большей толщиной полимерного слоя требуется повышенный сборочный зазор (см. табл. 57). Поэтому сравнительные испытания опытных подшипников (й = 40 мм) проведены при относительной толщине полимерного (капронового) слоя 21 й = 0,025 и зазоре 0,1 мм и толщине 2110 = 0,1 и зазоре 0,2 мм. При этих сборочных зазорах можно ожидать примерно равные значения эксплуатационного зазора в процессе работы и нагрева сравниваемых подшипниковых узлов. [c.85]

Вследствие особенностей полимерных материалов первоначальный сборочный зазор уменьшается при нагревании в процессе эксплуатации и повышении относительной влажности окружающей среды (в случае применения гигроскопичных материалов). Поэтому следует отличать сборочный и эксплуатационный зазоры в сопряжении, соотношение между которыми [c.86]

Для гигроскопичных полимерных материалов при расчете сборочного зазора добавляется еще одно слагаемое [см. формулу (3.5) 1 — изменение сборочного зазора 6д вследствие повышения влагосодержания окружающей среды. Относительное значение этого изменения (мкм/мм), приведенное к 1 мм рабочего диаметра ТПС, представлено для АТМ-2 на рис. 3.49 (при условии максимально возможной влажности) в виде зависимости от толщины полимерного слоя. При эксплуатации станков (машин) в условиях умеренного климата рабочие диаметры следует уменьшить вдвое. На рис. 3.50 приведены зависимости натуральных значений 6 от толщины полимерного слоя для АТМ-2 и полиамида 6. [c.120]

КОВ С большей толщиной полимерного слоя требуется увеличенный сборочный зазор (см. табл. 4.3). Поэтому проводили сравнительные испытания подшипников (d = 40 мм) с относительной толщиной полимерного полиамидного слоя 2t/d = 0,025 и зазором [c.124]

На монтажную площадку дробилка поступает в собранном виде и после установки на проектное место подвергается ревизии вскрывают, проверяют подшипники и крепление брони к корпусу осматривают сальниковое уплотнение в корпусе контролируют сборочные зазоры барабана и дробильной щеки в корпусе вращают барабан и следят за движением его зубьев относительно зубьев дробильной щеки выполняют пробную регулировку положения щеки. [c.320]

Компоновочная схема отличается от сборочного чертежа тем, что составные части изделия в ней вычерчены хотя и в масштабе, но с большими упрощениями. Она наглядно определяет внешний вид привода, взаимное расположение его узлов и габариты, кроме того, позволяет произвести членение изделия на отдельные блоки, установить нормы по размерам элементов привода и их относительного расположения, зазоры между узлами привода и размещение приборов управления с учетом удобства обслуживания машины. [c.128]

На рис. 3.3.16 представлен чертеж узла с рядом замыкающих размеров Ад, Вд, Сд. В качестве главной рассматривается РЦ шарикоподшипникового узла с замыкающим размером Ад, являющимся тепловым сборочным зазором. Расчет РЦ для наглядности, удобства анализа и контроля целесообразно вести в табличной форме. Нижеприведенная упрощенная методика численного расчета предполагает симметричные распределения погрешностей изготовления деталей и сборки узла относительно середины полей допусков для РЦ с замыкающим размером Ад. Номинальные размеры элементов деталей узла берутся конструктивно и назначаются конструктором. [c.625]

Вместе с тем известно, что искал<ения сборочного зазора или другого монтажного элемента даже в незначительных пределах могут повлиять на качество работы машины и ее надежность. Это заставляет с особой тщательностью относится к назначению монтажных зазоров, натягов и других сборочных элементов, тем более, что современные машины, строящиеся с малыми запасами прочности и обладающие большими скоростями относительных перемещений деталей, очень чувствительны к искажению геометрической формы и характеру взаимодействия частей. [c.201]

Каждая схема должна сопровождаться пояснением, что физически представляет собой замыкающий (исходный) размер данной. сборочной цепи (например, зазор, величина выступа одной поверхности относительно другой и т. п.), с указанием ориентировочных предельных значений его, какие могут быть допущены конструкцией механизма. [c.661]

Одним из важных вопросов обеспечения точности сборки является вопрос базирования. Когда речь идет, например, о зазорах, то для большинства сопряжений в машинах численное значение этих зазоров является теоретической величиной. Это же можно сказать и об относительном положении многих деталей, сборочных единиц и других элементов, ибо зафиксированное их положение на чертеже с помощью двусторонних координатных связей фактически при сборке теряет строгую определенность, так как эти связи становятся односторонними. Поэтому для сохранения точности взаимного расположения элементов машин требуется достигнуть неизменности базирования или постоянства контакта сопрягаемых поверхностей. Последнее должно обеспечиваться соответствующей конструкцией сборочных единиц, позволяющей создать силы или моменты, вызывающие силовое замыкание сопрягаемых деталей. [c.420]

Для правильной работы спроектированной машины необходимо, чтобы соединяемые детали и узлы находились в строго определенном положении относительно друг друга, так как только при этом условии они могут обеспечить надежную работу машины. Например, для хорошей работы ременных и цепных передач требуется надежное крепление звездочек и шкивов на валах, параллельность валов, для зубчатых передач— правильное сцепление зубцов, для болтов — хорошая затяжка и т. д. Искажения или отклонения в относительном расположении деталей могут привести к преждевременному выходу машины из строя. Поэтому на сборочных чертежах и S пояснительных записках к ним приводится ряд сведений и указаний о характере соединения деталей и методах контроля их, о размерах зазоров, балансировке деталей, биении одной детали по отношению к другой. [c.244]

Для эффективной организации сборочных процессов важное значение имеет взаимозаменяемость и контроль гладких цилиндрических соединений, получивших широкое распространение в машиностроении. В зависимости от характера сопряжения их принято делить на подвижные (наличие гарантированного зазора между сопряженными поверхностями, обеспечивающего возможность их относительного перемещения), неподвижные неразъемные (при наличии гарантированного натяга между сопряженными поверхностями, препятствующего относительному перемещению деталей), неподвижные разъемные (имеющие небольшие зазоры и натяги между сопрягаемыми поверхностями). [c.252]

Уменьшение рабочих диаметров втулок из этих материалов в результате повышения температуры и влажности окружающей среды должно обеспечить возможность работы подшипников при сборочном диаметральном зазоре не более 0,1—0,2 мм. Ориентировочными подсчетами можно показать, что для этого предельное относительное изменение размеров материалов не должно превышать 40 мкм/мм при толщине полимерного слоя подшипника до 1 мм, 20 мкм/мм — при толщине до 2 мм и 8 мкм/мм — при толщине до 5 мм. [c.6]

К конструктивным факторам относятся расчетные нагрузки, скорости относительного перемещения, давления, материалы, их физико-механические характеристики и структура, конструктивное исполнение деталей и сборочных единиц, форма и величина зазоров или натягов в сопряжениях, макрогеометрия, шероховатость и твердость поверхностей, условия смазывания и охлаждения деталей. [c.6]

При изготовлении и монтаже сварных конструкций применяют большую группу переносных универсальных приспособлений (рис. 186). Сборочные струбцины (рис. 186, а, б) и болтовой зажим (рис. 186, в) применяют для прижатия деталей друг к другу при сборке и прихватке, болтовой (рис. 186, г) и клиновой (рис. 186, д) зажимы применяют при сборке под сварку стыковых соединений, хомуты (рис. 186, е, ж) - при сборке балочных конструкций, клиновая скоба (рис. 186, з) создает усилие прижатия за счет пружинения при насаживании ее на собираемые детали ударами молотка, болтовую стяжку (рис. 186, и) применяют для регулировки зазоров в стыковых соединениях, рычажную стяжку (рис. 186, к) используют при сборке металлоконструкций в монтажных условиях, винтовую стяжку (рис. 186, л) и винтовые распоры (рис. 186, н, о, п) применяют для устранения эллипсности в оболочках цилиндрической формы, угловую стяжку (рис. 186, м) используют при сборке замыкающих стыков обечаек, установочные шаблоны (рис. 186,/ ) позволяют точно выставить детали относительно друг друга, магнитные и вакуумные захваты (рис. 186, с, т, у) используются при сборке стыков под сварку, при поджатии деталей друг к другу и в других случаях. [c.377]

На рис. 12, например, представлена последовательность процесса сборки цилиндрических соединений с зазором при различных относительных положениях их осей на сборочной позиции для механизма без ловителя. В процессе сопряжения деталей (рис. 12, а и б) происходит компенсация смещения оси вала относительно оси отверстия втулки в вертикальной плоскости и образуется переменный по величине угол перекоса у осей втулки и вала. В определенный момент своего перемещения втулка отрывается от базирующего устройства и в таком положении продолжает перемещение, пока полностью не наденется на вал (рис. 12, а). [c.572]

Если зазор между сопрягаемыми поверхностями мал, то для обеспечения сопряжения необходима высокая точность относительного ориентирования деталей, что в свою очередь требует очень точных механизмов сборочных устройств. Особые трудности возникают, если хотя бы одна из сопрягаемых деталей не имеет надежных базовых поверхностей (например, поверхности деталей неправильной формы, короткие поверхности, поверхности, неточно расположенные относительно сопрягаемых поверхностей, и т. п.), что специфично для сборочных операций приборостроения. [c.372]

Остановив мельницу и отключив электродвигатель от сети, осматривают основные сборочные единицы мельницы и определяют степень износа зубьев приводной и венцовой шестерен, размеры радиальных и боковых зазоров в зацеплении проверяют болты, крепящие венцовую шестерню к барабану, положение барабана мельницы относительно горизонтальной оси, положение привода и редуктора, а также соединительные муфты. [c.204]

Способ относительного базирования выбирается исходя из конкретных условий построения сборочного процесса в зависимости от точности размерных параметров и геометрической формы собираемых деталей, наличия Б сопряжении гарантированного зазора или натяга, наличия фасок и от конструкции сборочного оборудования. [c.89]

При вертикальном расположении рабочих органов сборочной машины принимаем, что в базирующем устройстве деталь может располагаться в любом месте и примыкать к стенке базирующего отверстия в любой точке, деталь может перекашиваться в поле зазора внутреннее осевое отверстие базируемой детали может иметь смещение (эксцентриситет) относительно оси нарул ной детали. [c.91]

В качестве примера определим относительный зазор. На сборочном автомате производится осевое соединение валика диаметром 10Х с отверстиями втулки 10А. Валик и втулка базируются по наружной цилиндрической поверхности отверстиями сборочных устройств. Определим величину зазора при базировании валика по отверстию диаметром мм. В условиях опытного производства диаметр базирующего отверстия должен обрабатываться на оборудовании, которое находится в хорошем состоянии. [c.95]

Сопряжение поверхностей деталей с зазором может осуществляться под действием сил собственного веса при вертикальном их расположении. Однако такой вид соединения не обеспечивает высокой надежности про цесса сборки. Это обусловлено целым рядом факторов, к основным из которых можно отнести погрешности в относительной ориентации деталей загрязнение сопрягаемых поверхностей погрешности обработки наличие заусенцев и т. д. Поэтому применение в сборочных автоматах силового или принудительного соединения в большинстве случаев является необходимым. [c.122]

Формулы для определения усилия сборки получены из условия центрального приложения усилия к одной из собираемых деталей, т. е. для идеального случая. Практически же в результате наличия неперпендикулярности торцов детали к ее геометрической оси и образования перекосов в зазоре отверстия базирующего устройства точка приложения сборочного усилия обычно смещена относительно оси валика на некоторую величину е (рис. 36, б). При наличии смещения е сила Р создает момент, который изменяет силы сопротивления и / 2- [c.136]

Наиболее ответственной частью процесса автоматической сборки является относительное базирование и относительное ориентирование собираемых деталей в рабочей позиции с целью обеспечения совмещения сопрягаемых поверхностей. Однако на практике в автоматических сборочных устройствах при сравнительно малых зазорах между сопрягаемыми поверхностями обеспечить достаточно точное совмещение не всегда удается из-за наличия в системе как систематических, так и случайных ошибок. Ужесточение же допусков на изготовление оборудования и собираемых деталей экономически не всегда оправдывается. [c.219]

Ведущие ролики 7 подают проволоку к упору 3, на котором проволока отгибается и, скользя по ножу 2, свертывается в кольцо. Для образования шага между витками вводится разделительный нож 1. Если вывести его из соприкосновения с витками пружины, то получится плотная навивка без зазора между витками. Регулировкой положения ножа 2 относительно оси 4 можно изменить диаметр пружины. Следовательно, показанное устройство является сравнительно универсальным и может широко использоваться на сборочных автоматах различного назначения. Для изготовления пружин достаточно вращательного движения ведущих роликов, [c.388]

На размерах деталей узла, входящих в сборочные размерные цепи, проводят размерные линии и на них ставят буквенные или численные обозначения. Выявление размеров звеньев сборочной размерной цепи начинают с нахождения таких величин размерной цепи узла (зазоров, смещения одних деталей относительно других), которые определяют возможность сборки деталей узла и нормальную его работу. [c.415]

Сопоставляя данные расчета максимально возможного относительного увеличения толщины полимерного слоя с его допустимыми значениями, приведенными выше, можно заключить, что древесные пластики не следует применять, например, в станочных подшипниковых узлах, так как значительное увеличение толщины деталей из этих материалов при влагонасыщении создает необходимость в повышении сборочных зазоров до неприемлемых значений. Текстолит и капрон можно применять для этих подшипников, причем толщина их полимерного слоя не должна превышать 1 мм. Толщина слоя из других рассматриваемых в дальнейшем материалов может быть увеличена. [c.9]

Соединение деталей по торцовым поверхнбстям производится с помощью болтов, шпилек, винтов. Для этого в торцовых поверхностях выполняют отверстия, расположенные в один или несколько рядов или же по окружности. Взаимозаменяемость деталей зависит в этом случае от точности отверстий и положения их относительно сборочных баз или своего номинального положения. Технология обработки деталей приводит к некоторому смещению отверстий от их номинального положения. Поэтому, чтобы обеспечить собираемость деталей, необходим гарантированный зазор между крепежными деталями и стенками отверстий. Этот зазор компенсирует возможные отклонения расстояний между осями отверстий. [c.160]

Упорный диск регулируют относительно оси обечайки, после чего устанавливают первое днище. Ролик 15 передвижного упора 12 устанавливают на высоту верхней кромки обечайки. Включив привод передвижного упора, упор подводят к обечайке и фиксируют. Посредством гидроцилиндра 24 стойку 13 передвижного упора перемещают вправо, нажимая роликом 15 на торец обечайки, выбирая тем самым зазор между днищем и обечай кой. Портал перемещают влево до совпадения осей сборочных цилиндров со стыком обечайки и первого днища. Нажимая штоком вертикального гидроцилиндра на верхнюю кромку обечайки, если она выше кромки днища, или штоками горизонтальных цилиндров на кромки обечайки, если верхняя кромка обечайки ниже кромки днища, выравнивают верхние кромки первого днища и обечайки по высоте, после чего прихватывают их руч- [c.50]

Следующая сборочная операция — установка брони конуса 119 на корпус конуса и заливка зазора между ними цинком. Броня станавливается с равномерным зазором относительно корпуса конуса. Перед установкой на броню устанавливается специальное приспособление, предназначенное для заливки зазора. Приспособление крепится с помощью головки 122, навертываемой с помощью специального ключа до упора в приспособление. Зазор между броней и корпусом снизу замазывается глиной по всей окружности. В зазор производят за один прием заливку расплавленного цинка 120. После затвердевания цинка броня затягивается до отказа. Освобождается приспособление, и удаляются наплавы цинка. [c.510]

Описанный адаптивный сборочный модуль применялся вместе с манипуляционным роботом УЭМ-2 для сборки изделий типа вал— втулка с гарантированным зазором 20 мкм при относительных погрешностях позиционирования около 3 мм. Сборка выполнялась без зацикливаний даже в тех случаях, когда начальное рассогла-сование в ориентации осей составляло 5°. Эта сравнительно большая угловая погрешность компенсировалась за счет податливости конструкции силомоментного датчика. [c.178]

Сварные соединения для фиксации входящих в них деталей относительно друг друга и выдерживания необходимых зазоров перед сваркой собирают в сборочных приспособлениях или при помощи прихваток. Длина прихваток зависит от толщины металла (см. рис 3.3). Площадь сечения прихваток равна примерно 1/3 площади сечения шва, но не более 25 30 мм . Прихватки выполняют обычно покрытыми электродами или полуавтоматами в углекислом газе. Их рекомендуется накладывать со стороны, обратной наложению основного однопроходного шва или первого слоя в многопроходных швах. [c.271]

Переходные посадки установлены в относительна точных квалитетах- валы,в 4—7-м, отверстия в 5—8-м. Отверстие в переходных пбсадках, как правило, принимают на один квалитет грубее вала. Основной ряд переходных посадок образуется валами 6-го квалитета и отверстиями 7-го квалитета (в этих квалитетах установлены предпочтительные поля допусков для переходных посадок). Для более точных посадок характерно повышение точности сборки- абсолютные значения наибольших натягов и зазоров уменьшаются, благодаря чему возрастает точность центрирования и снижается сборочное усилие. Вероятности получения зазоров и натягов остаются теми же, что и для одноименных посадок средней точности, в отдельных случаях вероятность получения натяга увеличивается (посадки Н5/п4 Н6/п5 уже относятся к группе посадок с гарантированным натягом). Для менее точных посадок (сочетание отверстий 8-го квалитета с валами 7-го квалитета) вероятность получения зазора сохраняется той же или увеличивается (соединение получается менее прочным). Абсолютные значения наибольших натягов и зазоров увеличивакугся, т. е. снижается точность центрирования и увеличивается максимальное усилие сборки. В отдельных случаях возможно применение переходных посадок о другим соотношением допусков отверстия и вала (квалитет отверстия либо равен квалитету вала, либо на два квалитета грубее, чем у вала). [c.345]

Конические поверхности деталей машин, приборов и механизмов имеют различное назначение, от которого зависят и требования к обработке конусов. Конические соединения обеспечивают высокую точность центрирования и обладают способностью самоцентрирования, при неподвижных посадках (типа прессовых) гарантируют передачу больших крутящих моментов с возможностью частой и легкой сборки и разборки сборочной единицы, при плотной посадке обеспечивают газо-водо-маслонепроницаемость, при любых посадках путем относительного смещения конических деталей можно получить заданный характер соединения (зазор или натяг), за счет использования сменных конических втулок можно обеспечить долговечность дорогостоящих сложных деталей, приводят к малогабаритным и экономичным конструкциям сборочных единиц (например, вместо шлицевых соединений). [c.124]

При назначении покрытий на сварные и паяные детали, литые детали из метеллокера.мики, различные сборочные единицы, имеющ 5е зазоры и глухие полости, рекомендуется выбирать покрытия, которые наносятся из разбавленных, относительно неагрессивных электролитов (фосфатные, оксидо-фосфагные, никелевые и т. д.). [c.568]

Основные схемы устройств ориентирования деталей автопоиском, используемые при автоматической сборке, приведены на рис. 78. Выбор той или иной схемы зависит от ряда факторов от величины и направления вектора погрешности относительной ориентации, от наличия и величины зазора в сопряжении, от конструктивных особенностей собираемых деталей и конструктивной и технологической структуры сборочного оборудования. Воль- [c.222]

Устройство, схематично показанное на рис. 78,6, применяется, как правило, при сборке цилиндрических деталей оно особенно удобно для относительного ориентирования шпоночных, шлицевых и других подобных деталей. Траектория колебательного двил ения центра сборочной головки зависит от расположения оси вращения инерционного элемента. Деталь, установленная в сборочную головку, вследствие инерционности может перемещаться в зазоре базирующего устройства по довольно слолсной траектории, что при определенных условиях повышает собираемость деталей в случае сборки без приложения сборочного усилия. [c.223]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...