Мощность резания и крутящий момент на шпинделе

Мощность резания и крутящий момент на шпинделе [c.212]

Сила резания. Под силой резания обычно подразумевают ее главную составляющую Pz, определяющую расходуемую на резание мощность Ng и крутящий момент на шпинделе станка. Силовые зависимости рассчитывают по эмпирическим формулам, значения коэффициентов и показателей степени в которых для различных видов обработки приведены в соответствующих таблицах. [c.361]

Составляющая действует в направлении скорости резания и называется тангенциальной силой резания. Так как она обычно лишь на 6—10% меньше полной силы резания Р, то ее называют усилием резания. По составляющей определяют расход мощности на резание, величину крутящего момента на шпинделе и производят расчет на прочность элементов станка. [c.214]

Крутящий момент резания преодолевается крутящим моментом на шпинделе станка. Мощность, затрачиваемая на резание, складывается из мощностей, затрачиваемых на вращение и осевое перемещение сверла (Л рез = Ч- Л. юд)- Мощность, затрачиваемая на движение подачи, мала (0,5—1,5% от мощности, затрачиваемой на вращение сверла), поэтому ею можно пренебречь и считать [c.142]

Скорость резания подсчитывают по ранее приведенной формуле с учетом принятой глубины резания, подачи, характеристики фрезы (диаметр фрезы, число зубьев, материал режущей части фрезы), физико-механических свойств обрабатываемого материала и других условий. По расчетной скорости резания определяют частоту вращения фрезы и корректируют по паспорту станка, выбирая ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя. По фактической частоте вращения фрезы подсчитывают действительную скорость резания. Выбранный режим проверяют по мощности и крутящему моменту на шпинделе станка, а также по максимально допустимой силе подачи. [c.170]

Вертикальная составляющая силы резания Я, действует в плоскости резания в направлении главного движения (по оси z). По силе Р, определяют крутящий момент на шпинделе станка, эффективную мощность резания, деформацию изгиба заготовки в плоскости xoz (рис. 6.10, а), изгибающий момент, действующий на стержень резца (рис. 6.10, б), а также ведут динамический расчет механизмов коробки скоростей станка. Радиальная составляющая силы резания Ру действует в плоскости хоу перпендикулярно к оси заготовки. По силе Рд определяют величину упругого отжатия резца от заготовки и величину деформации изгиба заготовки в плоскости хоу (рис. 6.10, а). Осевая составляющая силы резания действует в плоскости хоу, вдоль оси заготовки. По силе Р рассчитывают механизм подачи станка, изгибающий момент, действующий на стержень резца (рис. 6.10, б). [c.264]

Совпадение показаний амперметра при одинаковом числе оборотов шпинделя свидетельствует об одинаковой мощности, потребляемой станком в первом и во втором случаях. При этом условии, очевидно, должны быть одинаковыми и крутящие моменты на тормозном шкиве и на детали в процессе резания. Приравняв крутящий момент на тормозном шкиве к крутящему моменту на детали, в процессе резания определяют усилие резания. [c.99]

Основной составляющей является сила Р , которая определяет расход мощности на резание и величину крутящего момента на шпинделе. Величина силы резания К определяется по формуле [c.337]

Составляющая сила Р , действующая в плоскости резания, называется силой резания. По этой силе определяют крутящий момент на шпинделе станка, мощность резания и производят расчет механизма коробки скоростей и прочности резца. Составляющая сила Ру, действующая в горизонтальной плоскости и совпадающая с направлением поперечной подачи, называется радиальной силой. Сила Р действует на обрабатываемую заготовку, изгибая ее, что влияет на точность обработки и одновременно отжимает инструмент от заготовки. [c.396]

Выбранный режим резания при фрезеровании должен соответствовать располагаемому числу оборотов, величине подачи стола, допускаемой прочности механизма коробки скоростей и коробки подач, крутящему моменту на шпинделе и мощности электропривода с учетом к. п. д. передач станка. [c.457]

Из паспорта станка выбирают крутящий момент на шпинделе для принятого числа оборотов и сравнивают его с моментом сопротивления резанию. Если мощность станка мала, уменьшают скорость резания, а если этого недостаточно, то уменьшают сечение среза. [c.335]

Вертикальная составляющая силы резания действует в плоскости резания в направлении главного движения по оси г. Сила Рг определяет динамическую нагрузку механизма коробки скоростей, по ней рассчитывают прочность державки резца, определяют крутящий момент на шпинделе станка, эффективную мощность резания и т. д. [c.400]

Данные, необходимые для подсчета силы резания, крутящего момента на шпинделе станка и потребляемой при резании мощности, мы находим в настоящее время во всех нормативных материалах по режимам резания наряду с исходными данными для выбора наивыгоднейших скоростей резания и подачи. [c.4]

Главной составляющей силы резания при фрезеровании является окружная сила, ибо именно она определяет крутящий момент на шпинделе и основную затрату мощности. В процессе фрезерования стол станка непрерывно перемещается относительно вращающегося шпинделя. Поэтому для измерения окружной силы, или, точнее, крутящего момента, предпочитают пользоваться однокомпонентными приборами (динамометрическими головками), установленными на шпинделе. [c.85]

Допускаемый крутящий момент на шпинделе ограничен прочностью слабого звена привода главного движения. Таким слабым звеном может быть ременная передача или одно из зубчатых колес коробки скоростей. Ограничивает крутящий момент на шпинделе и мощность электродвигателя. Поэтому режим резания часто проверяют по допускаемому крутящему моменту, значение которого для всех ступеней чисел оборотов приводится в паспорте станка. [c.213]

Для преодоления нагрузки, создаваемой давлением резца на заготовку, необходимо, чтобы крутящий момент на шпинделе был больше крутящего момента резания. Мощность, которую нужно затратить на снятие стружки, называют мощностью резания. Чтобы ее определить, нужно знать силу резания Рг и скорость резания и. [c.30]

Момент сопротивления резанию М преодолевается механизмом главного движения, т. е. крутящим моментом на шпинделе станка На каждой ступени шпинделя станка мощность постоянна, момент переменный. Он зависит от числа оборотов п на данной ступени и определяется [c.156]

Расчет усилий, крутящих моментов и мощностей резания. Программа предназначена для определения как силовых параметров на отдельных шпинделях, так и суммарных параметров всей шпиндельной коробки линейных станков. В качестве исходных данных задаются технологические операции и режимы резания. В различные моменты процесса обработки нагрузка на шпиндели и приводные валы будет разной. Для более точных расчетов шпиндельных коробок и правильного выбора мощности привода необходимо учитывать максимальные крутящие моменты на каждом шпинделе и общую суммарную нагрузку. [c.112]

Системы управления подразделяются на системы предельного и системы оптимального регулирования. Принцип действия системы предельного управления иллюстрируется рис. 5.25. Каждому определенному случаю токарной (или фрезерной) обработки соответствует определенное положение границы поля скорость резания — подача. Этими границами (пределами) являются максимальная мощность главного привода, максимальный крутящий момент, максимальная и минимальная частоты вращения шпинделя (скорость резания), максимальная и минимальная подачи, максимальная сила резания и т. д. Характерным для системы [c.131]

Последнего недостатка лишены ножницы первого послевоенного советского блуминга, изображённые на фиг. 26, имеющие плавающий эксцентриковый вал и механический прижим. Ножницы рассчитаны на максимальное усилие резания 1000 т и имеют ход ножей 500 мм. Они предназначены для резания блумов сечением до 400 X 400 мм и слябов сечением до 200 X 900 мм. Ножницы приводятся двумя двигателями постоянного тока мощностью по 410 л. с., управляемыми по схеме Леонарда с применением амплидинов. Ножницы делают до 12 резов в минуту. Крутящий момент от двигателей передаётся эксцентриковому валу через цилиндрический редуктор и универсальный шпиндель. Эксцентриковый вал вращается в подшипниках, расположенных в супорте верхнего ножа. Супорт нижнего ножа соединён с эксцентриковым валом двумя тягами. Два дополнительных эксцентрика на валу верхнего супорта приводят в движение рычаги прижима. Для смягчения удара, возникающего вследствие мгновенной остановки верхнего ножа при посадке прижима на металл в начале движения [c.962]

За расчетное число оборотов шпинделя принимают такое число оборотов, при котором нагрузка на элементы привода максимальная. Расчетное число оборотов можно определять, исходя из режимов резания, по заданной величине наибольшего крутящего момента или силы резания, на основе анализа условий эксплуатации станков. В коробках скоростей универсальных, в частности, токарных, револьверных и консольно-фрезерных станков за расчетное число оборотов обычно принимают минимальное число оборотов, начиная с которого работа идет с использованием полной мощности (нижнюю часть диапазона чисел оборотов в основном используют для операций, не требующих большой мощности — развертывания, зачистки резьбы и т. п.). Для универсальных станков (револьверных, карусельных, консольно-фрезерных, расточных и токарных, за исключением широкоуниверсальных токарных станков среднего размера) в качестве расчетного числа оборотов шпинделя можно принять число оборотов, соответствующее верхней ступени нижней трети диапазона для широкоуниверсальных токарных станков средних размеров — число оборотов, соответствующее нижней ступени второй трети диапазона для универсальных сверлильных станков средних размеров — число оборотов, соответствующее верхней ступени нижней четверти диапазона [5]. [c.563]

По касательной силе резания Р г рассчитывают на прочность резцы детали главного движения и другие детали станка, а также определяют крутящий момент и потребную мощность для вращения детали и шпинделя станка. [c.358]

В процессе резания при сверлении (рис. 199,6) возникают крутящий момент М р кГм на шпинделе станка и усилие подачи Ро кГ, которые необходимы для расчета деталей станка, режущего инструмента и определения мощности электродвигателя станка. [c.369]

По крутящему моменту можно определить мощность, расходуемую на резание, и произвести расчет шпинделя и фрезерной оправки на прочность. [c.384]

Установленный режим резания проверяют по прочности механизма подачи, крутящему моменту и мощности на шпинделе станка. [c.151]

Указанную сумму моментов называют крутящим моментом сопротивления резанию при сверлении (крутящим моментом резания). Для осуществления процесса резания крутящий момент, развиваемый станком при определенном числе оборотов шпинделя, должен быть больше крутящего момента резания, т. е. Ма > М. Так как мощность в кВт, расходуемая на осуществление движения подачи, так же, как и при точении, очень мала, то эффективную мощность станка (мощность, расходуемую на резание) определяют только по крутящему моменту резания [c.222]

Составляющая Рдействует в вертикальной плоскости и называется вертикальным усилием или просто усилием резания. По усилию Р определяют расход мощности на резание, величину крутящего момента на шпинделе и производят расчет элементов станка на прочность. [c.413]

На основе известных ныне закономерностей резания металлов получены математические модели процесса в виде систем линейных алгебраических уравнений и неравенств, разработаны алгоритмы нахождения с помощью электронновычислительных машин наивыгоднейших режимов для конкретньи производственных условий. Эти режимы служат основой для разработки, во-первых, кинематики станка — чисел оборотов, чисел двойных ходов, величины подач во-вторых, динамики станка — мощности электромотора, величин усилий, возникающих при резании, величин крутящих моментов на шпинделях и валах станка, прочности и жесткости отдельных деталей и узлов станка. Правильно выбрать оптимальный режим очень сложная технико-экономическая вариационная задача, требующая огромного числа вычислений даже для сравнительно простых с инженерной точки зрения случаев обработки. Создать единую теоретическую модель трудно, так как различные закономерности, характеризующие процессы механического резания металлов представляют в большинстве случаев эмпирические зависимости, полученные разными исследователями в разное время и по различной методике. [c.26]

Для повышения качества поверхностного слоя зубьев и обеспечения стабильности получения заданного качества при одновременном повышении производительности зубошлифования разработана система автоматического управления (САУ).зубошлифо-ванием. Задача автоматического управления процессом зубошлифования состоит в поддержании постоянной интенсивности тепловыделений в процессе шлифования, обеспечивающей заданное качество поверхностного слоя зубьев при действии возмущающих факторов. В качестве информационного параметра, характеризующего интенсивность тепловыделений в процессе зубошлифования, выбран крутящий момент на шпинделе шлифовального круга. Интенсивность тепловыделений в зоне резания пропорциональна эффективной мощности шлифования, которая при постоянной частоте вращения шпинделя пропорциональна э4х )ективйому крутящему моменту на шпинделе. В качестве регулируемого параметра выбрана скорость обката заготовки. [c.604]

Процесс зубошлифования является дискретным технологическим процессом, так как его параметры, например, мощность резания, крутящий момент на шпинделе, составляющие силы резания, температура в зоне контакта круга с заготовкой, мгновен-йая скорость съема металла в процессе обработки не являются непрерывными функциями времени, а изменяются дискретно. Дискретные изменения вышеперечисленных параметров в про-цессе зубошлифования вызваны тем, что при возвратно-поступательном движении ползуна со шпинделем шлифовального круга вдоль образующей боковой поверхности зуба круг периодически при каждом ходе ползуна выходит за контур шлифуемого зуба, и процесс резания периодически прерывается. Контролируемый параметр процесса, например, крутящий момент на шпинделе, при этом получается дискретным или квантованным во времени. Регулируемый параметр — скорость обката — должен изменяться при управлении плавно и монотонно во избежание снижения точности из-за динамических погрешностей в кинематической 604 [c.604]

В одной из систем, разработанных для станков с ЧПУ, в качестве критерия используют максимальную производительность. В систему поступает текущая информация о крутящем моменте на шпинделе, нодаче и скорости вращения шпинделя. На основе этой информации специальные устройства вычисляют необходимую подачу на зуб, глубину резания, стойкость инструмепта и мощность главного привода. Соответствующие корректирующие сигналы подаются на исполнительные органы станка. В результате этого поддерживается наиболее рациональный режим резания. [c.617]

Вертикальная составляющая силы резания действует в плоскости резания. По ее величине определяется необходимый крутящий момент на шпинделе, эффективная мощность резания, деформации изгиба заготовки и резца в плоскости X—Z. По силеЯ, производится расчет на прочность механизмов коробки скоростей станка. [c.414]

Задача. Проверить заданный режим резания по мощности станка и допускаемому крутящему моменту на шпинделе. Станок 16К20 (Л = 10 кВт, Т1-0,8). Обрабатьшаемый материал — сталь 45, 0 — 850 МПа. диаметр заготовки 120 мм, резец из быстрорежущей стали Р6М5 (Ф=45°, 7 — 10°), глубина резания г —6 мм, подача i = 0,5 мм/об, скорость резания У— 30 м/мин охлаждение эмульсией. [c.167]

При обработке эталонной детали заточенным инструментом при заданных режимах резания регистрируют мощность электродвигателя. Эти данные заносятся в память УЧПУ. Если в процессе последующей работы фактическая мощность будет превышать зарегистрированную на данном переходе, то станок отключится и выдаст сигнал на замену инструмента. Так как сила тока электродвигателя пропорциональна крутящему моменту на шпинделе, то, регистрируя на дискретном измерительном устройстве от О до 100% номинального значения крутящего момента двигателя, учитывают фактическую нагрузку и сопоставляют ее с расчетной. Однако при обработке ваготовок с небольшой глубиной резания этот метод не применим, так как определяемая только главной (тангенциальной) силой ревания потребляемая мощность зачастую очень мала по сравнению с мощностью, ватрачиваемой на преодоление сил трения и инерции. [c.467]

По силе резания производят расчет крутящего момента М р, которыл нужно приложить к шпинделю станка, и мощности, необходимой на резание Л/ (эффективная мощность) [c.64]

Метод торможения сводится к измерению крутяш,его момента на враш ающемся валу (шпинделе) и потому может быть применен только для определения главной составляющей силы резания. Измерение момента производят в два приема. Сначала производят само резание, регистрируя при этом с помощью электрического прибора величину мощности или тока, потребляемых из сети двигателем станка. Затем на шпинделе вместо обрабатьгеаемой детали закрепляется тормоз с силоизмерительным устройством. Не меняя скорости вращения шпинделя, тормоз нагружают до тех пор, пока амперметр (ваттметр), включенный в цепь питания двигателя, не станет показывать то же, что он показывал при резании. После этого по отсчету силоизмерителя вычисляют крутящий момент при торможении и, приравнивая его к действующему моменту в процессе резания, находят величину силы резания. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...