Задел технологический

При решении вопроса о целесообразности проведения работ по созданию нового изделия оценивается также возможность обеспечения необходимого объема выпуска изделий в намеченные сроки, т. е. удовлетворение возникших потребностей. Рассматриваются вопросы выполнимости поставленных задач собственными силами (имеющийся научно-технический задел, технологические возможности машиностроительных предприятий, наличие и качество необходимых комплектующих изделий). В результате тщательного рассмотрения всех аспектов, связанных с предстоящей предполагаемой разработкой, экономического сравнения вариантов достижения поставленной цели опреде- [c.20]

Как показывают многочисленные исследования западных специалистов и организаций, сегодня аналогичные проблемы перехода к новым источникам энергии являются атрибутом развития энергетики и экономики всех развитых и многих развивающихся стран. По оценкам, содержащимся в этих исследованиях, продолжительность переходного периода может составить многие десятилетия, во всяком случае не менее 40—50 лет. Работы советских исследователей подтверждают этот вывод. Следует подчеркнуть, однако, что ключевым в этом периоде является его начальный отрезок, существенно меньший по продолжительности, в течение которого предстоит преодолеть инерцию прошлого и положить начало долговременной прогрессивной структурной перестройке в производящей и потребляющей сферах энергетики, одновременно создавая и укрепляя стратегический задел в ресурсном, технологическом и прочем обеспечении как основу для эффективного бескризисного развития энергетики в последующие десятилетия. [c.7]

Другими словами, прогноз в области ВЭР может быть выполнен лишь на основе принятия определенных гипотез относительно развития техники и технологии в различных отраслях промышленности, а также гипотез относительно видов энергоносителей, которые будут использоваться в технологических процессах. Естественно, что при прогнозировании на 20—30 лет не могут быть однозначно определены тенденции в развитии техники и технологии. На основе научных проработок и заделов в различных отраслях промышленности может быть выдвинута лишь определенная совокупность гипотез или стратегий перспективного развития технологии и энергетики отраслей промышленного производства. [c.268]

В 1923 г. профессор Томского технологического института А. П. Малышев опубликовал две работы, содержавшие некоторый задел в теории структуры механизмов,— Анализ и синтез механизмов с точки зрения их структуры и Прикладная механика (выпуск 1. Структура [c.186]

Далее, планируемая периодичность увеличения моторесурса основывается на накоплении творческих -заделов для дальнейшего совершенствования конструкции и технологии и на всесторонней и объективной информации о сроках службы двигателей. Что касается планируемого уровня увеличения ресурса, то он определяется технико-экономической целесообразностью, оптимальной на данном этапе. Важно отметить, что увеличение моторесурса осуществляется путем повышения надежности деталей и сборочных единиц, лимитирующих запланированный уровень. Для каждого последующего этапа увеличения моторесурса разрабатывается и осуществляется комплекс конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ. [c.216]

Отличие ГПМ от другого оборудования, встраиваемого в ГАЛ, — повышенная гибкость при переходе на обработку других деталей и более высокий уровень автоматизации, обеспечивающий работу с минимальным участием обслуживающего персонала. ГАЛ применяют для обработки группы подобных деталей. Технологический процесс строят таким образом, чтобы операции, связанные с переналадкой оборудования, выполнялись на определенных станках или позициях ГАЛ. Переналаживаемое оборудование оснащают системами ЧПУ, устройствами автоматической смены инструментов и другими механизмами. Транспортные системы ГАЛ обеспечивают поступление потока заготовок, проходящего через рабочие зоны технологического оборудования. Как правило, требуется синхронизация работы по времени всего оборудования, которая обеспечивается выбором режимов резания и в отдельных случаях — промежуточных накопителей заделов. ГАЛ должна сохранить преимущество традиционных АЛ применительно к комплексности обработки детали, что обеспечивается включением технологического оборудования, различного по назначению. [c.173]

На первом уровне автоматизации технологические роторные автоматы образуют независимые модули, и объединение их в производственные системы представляет определенные трудности. Межстаночное транспортирование предметов обработки, накопление заделов, разделение или соединение потоков предметов при их передаче на очередную операцию обработки, контроля или сборки осуществляются вручную или с помощью средств механизации. Обычно отсутствует единая информационная основа для управления качеством продукции и работой отдельных автоматов, что сдерживает применение автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП). [c.290]

Второй уровень — создание автоматических линий. На этом уровне автоматизации технические решения выходят за рамки конкретных технологических операций и охватывают весь технологический процесс, который представляет собой совокупность операций получения конструкционных материалов, обработки, сборки и контроля предметов обработки. В этом случае автоматизацией должны быть охвачены процессы, не связанные непосредственно с технологией обработки доставка к роторам материалов и сред, межстаночное транспортирование, накопление межоперационных заделов, удаление отходов и т. и. [c.290]

Автоматическая роторная линия (АРЛ) — система роторных автоматов, расположенных в технологической последовательности, объединенных автоматическими механизмами и устройствами для транспортирования предметов обработки, разделения и соединения их потоков, накопления заделов, изменения ориентации предметов, удаления отходов, а также системой управления. Конструктивным признаком автоматической роторной линии является наличие встроенного автоматически действующего технологического оборудования, вспомогательного оборудования для выполнения меж-агрегатных функций (комплекта целевых механизмов автоматической линии) и системы управления, которая координирует работу технологического и вспомогательного оборудования. [c.290]

Конвейер линии — с приводными роликами. В зависимости от времени выполнения технологических операций сборка ведется в один, два, три или четыре потока. Перед каждой рабочей позицией имеется возможность накопления задела, что обеспечивает несинхронную работу линии. Каждый спутник с комплектом деталей собираемого редуктора (рис. 34) проходит через все рабочие позиции линии. Возврат спутников с последней позиции линии к первой осуществляется по кратчайшему пути — поперечному роликовому конвейеру. [c.436]

Методы контроля надежности и производительности АЛ сблокированного исполнения ((% жесткой связью) из- . ложены ниже. Эти же методы могут быть использованы для контроля надежности и производительности отдельных участков или единиц технологического оборудования, установленных между накопителями задела в несинхронных АЛ или комплексных системах с гибкой связью. Оценка производительности при испытании несинхронных линий и систем проводится по результатам выпуска продукции с последней технологической единицы оборудования (станка, машины, сблокированного участка). [c.244]

Синхронные транспортные системы обеспечивают синхронную работу всех технологических и вспомогательных агрегатов, производят в одно и то же время передачу объектов обработки с операции на операцию на всех позициях обработки в соответствии с принятым тактом работы, работают без подпора деталей к позиции обработки в таких системах станки и элементы транспортной системы работают в едином Жестком ритме. Подобные транспортные системы применяют в синхронных АЛ они снабжены приводным межоперационным жестким транспортом, требуют высокой степени надежности, так как отказ в работе любого транспортного устройства приводит к остановке всей транспортной системы. Как правило, заделы деталей в этих системах пассивные. Встраивание параллельно работающего оборудования или создание активных заделов вызывает значительное усложнение системы. [c.318]

На специализированных заводах тракторного и сельскохозяйственного машиностроения производительность труда сборщиков значительно увеличивается в результате широкого применения в сборочных цехах средств механизации и автоматизации. Наиболее высокие темпы роста производительности труда и выпуска изделий обеспечиваются при комплексном решении всех проблем сборочного производства (механизации и автоматизации сборочных процессов, средств транспортирования, контроля, испытания и хранения продукции, движения деталей, собранных агрегатов и машин). В этой отрасли эффективно решены вопросы выбора рациональной схемы сборки и правильного расчленения операций по сборочным постам, применения передового технологического механизированного и автоматизированного сборочного оборудования, создания механизированных комплектовочных складов с системами автоматического учета величины задела, комплектования деталей в тару и т. п. Например, в сборочном цехе Волгоградского тракторного завода существующая система кран-балок заменяется системой монорельсов с автоматическим адресованием тельферов. [c.245]

Порядок и сроки использования имеющихся на заводах заделов материалов и полуфабрикатов, готовых деталей и узлов, а также покупных изделий в связи с введением новых или пересмотренных стандартов устанавливаются министерствами (ведомствами) по согласованию с Госстандартом СССР. Имеющиеся заделы всякого рода инструментов, приспособлений, штампов, моделей и другой технологической оснастки, ее деталей и узлов целесообразно использовать полностью. [c.298]

Вывод группы агрегатов из технологической линии может быть осуществлен при предварительном накоплении задела, обеспечивающего питание участков линии на период ремонта [c.210]

Загрузочное оборудование различного рода манипуляторы, промышленные роботы, гравитационные, электромагнитные и вибрационные системы, заменяющие рабочего, должны обладать достаточной универсальностью, гибкостью и мобильностью нере--стройки на заданную номенклатуру деталей (в частности, путем смены захватных устройств, спутников, поддонов), обладать совместимостью с обслуживаемым станками и транспортными системами, быстродействием, достаточным для обеспечения заданной производительности, предотвращать возможность повреждения поверхностей обработанных деталей, выпадение и выбрасывание их в процессе загрузки. В ряде случаев загрузочные устройства включают также магазин, бункер или резервные места, обеспечивающие наличие задела вблизи технологического оборудования. [c.24]

При построении ГАП, определении требуемых условий эксплуатации оборудования, рациональных путей повышения надежности ГПС и для разработки диагностических процедур широко применяется натурное и математическое моделирование. По сравнению с частично автоматизированным производством, предусматривающим ручную загрузку и обслуживание станка цеховым персоналом, ГАП предъявляет многочисленные и более строгие требования к выбору заготовок и режимов обработки, отработке последовательности технологических операций, контролю и испытанию продукции, распределению заделов, потоков информации, группированию, базированию и зажиму обрабатываемых деталей, наладке и регулировке оборудования. В настоящее время с помощью натурного моделирования отрабатываются вопросы пространственного размещения оборудования в цехе, связанные с рациональным распределением транспортных потоков, решением вопросов техники безопасности, комфортности и эстетичности (табл. 2.1). [c.48]

Повышение качества изделий, производительности, надежности системы и экономических показателей может достигаться путем внедрения разнообразных технико-организационных мероприятий (изменение технологических режимов, замена материал полуфабрикатов, модернизация и замена оборудования, установка дополнительных накопителей для заделов, внедрение роботов, применение бригадного метода обслуживания, средств технической диагностики и т. д.). Однако упомянутые выше методы, как правило, не позволяют на стадии разработки дать достоверный ответ на вопрос как отразятся эти корректирующие воздействия, особенно на промежуточных операциях, на конечных результатах автоматизированной технологической системы. Известно немало-случаев, когда трудоемкие, дорогостоящие мероприятия, связанные с изменением отдельных технологических операций или модернизацией оборудования, хотя и приводили к улучшению параметров промежуточных операций, но на конечные результаты не оказывали влияния, т. е. оказывались неэффективными. [c.51]

Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9]

Расчёт по нормам задела—157 Производственные процессы—см. Технологические процессы [c.370]

При планировании перехода на новую модель необходимо было рассчитать время, требующееся на все этапы подготовки на проектирование оснащения, его изготовление, перемонтаж действующего и установку нового оборудования, обучение кадров, отладку технологических процессов, освоение и начало выпуска новых агрегатов и машин. Необходимо было, кроме того, тщательно запланировать своевременное исчерпание заделов полуфабрикатов и деталей по прежней машине, а также израсходование оборотного запаса инструментов, который следовало полностью использовать на производство старой машины. [c.579]

Отверстия в отливках должны обеспечивать возможность удаления стержневой смеси, каркасов и пр. из внутренних полостей и тщательной очистки образованных стержнями полостей. Если в соответствии с назначением детали внутренняя полость должна быть закрытой (глухой), необходимо предусмотреть специальные технологические отверстия для удаления стержневой смеси и каркасов. Если эти отверстия по условиям эксплуатации недопустимы, их следует заделать, поставив пробки. [c.762]

Заводы авторемонтные 20 Заготовки деталей 13, 15 Загрязнений виды 41 Задание на проектирование 279 Задел технологический 36 Заземление 40, 93, 113 Закалка 184, 190 Замки дверей 248 Запасных частей раслод 19 Заряд аккумуляторной батареи 204 Затраты технологические 172, 173 Затяжка резьбовых соединений 72 Защитная паста дли рук 49 Зап1,итно-декоративные покрытия 141 —143 Зенкерование 262 Зубчатая передача 72—73 [c.321]

Прямоточная, свойственная массовому и в меньшей мере крупносерийному производству станки располагают в последовательности технологических операций, закреп.аенных за определенными станками детали со станка на станок передают поштучно, но синхронизация времени операций выдерживается не на всех участках линий, т. е. время выполнения отдельных операций не всегда одинаково (или кратно такту) вследствие этого около станков, у которых время выполнения операции больше такта, создаются заделы необработанных деталей. Такая форма работы называется иногда пульсирующим потоком. [c.24]

Современный токарный автомат — это комплекс технологических и конструктивно-компоновочных решений, характеризуемый многопозиционностью, одновременным функционированием десятков, а в автоматических линиях — сотен механизмов и инструментов. Создание таких систем требует решения многих задач, в том числе автоматизации транспортирования и загрузки даталей, изменения их ориентации, накопления заделов, поворота и фиксации деталей, удаления отходов и т. д., и только при этих условиях может быть эффективным применение автоматического управления. Автоматически действующие средства производства только тогда перспективны, когда они выполняют производственные функции быстрее и лучше человека. [c.7]

Первым этапом шагового отбора является выбор компоновочного варианта транспортно-загрузочной системы. Каждый вариант при одних и тех же характеристиках основного технологического оборудования обладает специфическими характеристиками стоимости и быстродействия при выполнении операций загрузки и съема детали, их межстаночиой транспортировки, переориентации, накопления заделов. [c.223]

Структурная схема переналаживаемых автоматических линий для механической обработки штоков гидроцилиндров принципиально одинакова со структурной схемой непереналажива-емых автоматических линмй. Автоматы в автоматической линии расположены в порядке выполнения технологических операций, а вдоль линии автоматов размещен продольный конвейер для перемещения штоков от автоматов к автоматам. Конвейер одновременно является накопителем штоков для создания межоперационного задела. На рис. 78 показана схема перемещения штоков по конвейеру и загрузки [c.142]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

При технологических расчетах определяют параметры операций и переходов, устанавливают допустимое время пролеживания деталей в межопераци-онных заделах, разрабатывают рекомендации по применению СОЖ и поверхностных покрытий (например, фосфатирование) для улучшения условий выполнения операций и переходов. [c.315]

Для рациональной компоновки роторных автоматических линий необходимо выбрать оптимальное число гнезд или инструментальных блоков в технологических роторах и число роторов в линии, а также способ передачи обрабатываемых деталей между роторами и конструкции транспортных механизмов рационально разместить технологические роторы и транспортные механизмы с учетом условий ремонта, обслуживания, технологической совместимости и конструктивной целесообразности разделить технологический процесс на группы, соответствующие участкам линии, с учетом возможности обеспечения максимального коэффициента использования каждого участка линии установить условия размещения, хранения и транспортирования межучаст-ковых заделов обрабатываемых деталей. При этом главенствующими являются технико-экономические показатели создаваемой линии. [c.325]

Основные положения, рекомендуемые при проектировании транспортных систем АЛ. Предпочтительным является оснащение АЛ несинхронными транспортными системами, которые обладают гибкими связями и представляют поэтому проектантам большую свободу при поиске рациональной структуры АЛ, а также обеспечивают надежную работу АЛ, С целью упрощения транспортной системы, снижения ее стоимости необходимо там, где разрешают форма и масса детали, а также ее конструктивные особенности (склонность к деформации, параметры шероховатости поверхности и т. д.), применять элементы гравитационных систем. Площадь, выделяемая под АЛ, не должна вызывать необходимость изменения направления технологического потока, а значит и транспортной системы. Особое внимание должно быть уделено созданию межстаночных, меж-участковых, а также межлинейных (в системах АЛ) заделов деталей, влияющих на производительность АЛ. Желательно моделировать работу АЛ для оценки эффективности структурной схемы транспортной системы и всей АЛ. Предпочтительнее конструкция магазина без залеживания деталей , работающего в АЛ на режиме прием, выдача, прием и выдача одновременно или на проход . Транспортные и загрузочные устройства необходимо проектировать с обеспечением максимально возможной типизации и унификации особенно быстроизнашиваемых деталей, которые должны быть быстросменными в то же время они должны быть технологичными, не дорогими и иметь запас прочности количество ключей или другой оснастки, необходимых при сборке, обслуживании и ремонте, должно быть минимальным. Обслуживание транспортной системы желательно сосредоточить в определенных местах так, чтобы это не мешало работе налад Иков обслуживать ее необходимо по возможности вне рабочих смен. Особое внимание должно быть уделено условиям транс- [c.320]

Автоматические магазины предназначены для создания межоперацион-ных заделов деталей в ориентированном положении, хранения и выдачи их также в ориентированном положении. Они встраиваются в АЛ в местах ее технологического деления, между высокопроизводительными станками, на стыке АЛ. По режиму работы магазины могут быть разделены на две группы первую — магазины, работающие одновременно в двух режимах — прием из предыдущего участка и выдача в последующий участок одновременно (как правило, это проходные магазины, в которых первая принятая деталь первой и выдается) вторую — магазины, работающие попеременно Б двух режимах — или прием из предыдущего участка, или выдача в по- [c.353]

Заделы принято классифицировать по назначению (технологический, транспортный, оборотный, страховой) и по месту образования (межоперационные заделы на прерывно-поточных, непрерывно-поточных линиях межцеховые и межлинейные заделы в массовом производстве внутрицеховые и межцеховые или складские заделы в серийном и крупносерийном производстве). В единичном и мелкосерийном производстве заделы деталей и узлов не рассчитываются, а сразу определяется норма материалов в незавершенном производстве в днях в разрезе изделий на основе нормативов длительности производственного цикла изготовления изделий и коэффициента вовлечения материалов в задел. [c.171]

Применяются различные виды поточных линий, которые по совокупности их основных признаков можно сгруппировать в четыре основных типа I) однопредметные непрерывно-поточные линии для синхронизированной обработки или сборки предметов одного наименования в условиях массового и крупносерийного производства 2) однопредметные прерывно-поточные линии для несинхронпзированной обработки предметов одного наименования, что обусловливает прерывность загрузки и образование меж-операционных заделов (такие линии применяются в обрабатывающих цехах массового и крупносерийного производства) 3) многопредметные непрерывно-поточные линии для изготовления конструктивно и технологически подобных изделий нескольких наименований (процесс при изготовлении каждого предмета непрерывно-поточный, характерный для сборочных цехов серийного и мелкосерийного производства) 4) многопредметные прерывнопоточные линии в обрабатывающих цехах серийного и мелкосерийного производства многопредметные линии функционируют также в виде предметно-поточных и групповых. [c.224]

Метод расчёта программного задания по нормам задела. Этот метод применяется на многих наших заводах при массовом производстве и соответствует подетальному оформлению программы [2, 7, 8, 12, 15, 18 и 19]. Сущность этого метода заключается в том, что программное задание цеху по выпуску деталей каждого наименования принимается равным сумме запланированной сдачи данной детали на сторону, т. е. за пределы завода в качестве его товарной продукции, и потребности в этой детали в последующем по технологическому маршруту цехе для запуска её в дальнейшую обработку. При наличии межцеховых складов деталей к указанному расчёту должна быть сделана поправка на укомплектование межцехового задела. В свою очередь потребность каждого цеха в деталях для запуска исчисляется исходя из выпуска их данным цехом с учётом неизбежного внутрицехового отсева (пробные наладки, испытание и пр.) и необходимого укомплектования внутрицехового задела. Применение этого метода расчёта количественных заданий связано с наличием по каждой детали нормативов по заделам как межцеховым (складским), так и внутрицеховым (цикловым). В массовом производстве эти нормативы определяются как величины постоянные (см. стр. 190). В серийном производстве,где нормальный заделявляет-ся величиной переменной, применение данного метода расчёта программы возможно лишь при наличии норматива переходящих заделов на начало месяца, каковые должны быть надлежащим образом рассчитаны (см. стр. 204). [c.157]

На многих заводах оформление изменений технической документации проводится через специально организованную группу при конструкторском или технологическом отделе. Эта группа должна вести централизованную регистрацию предложенных изменений, выяснять состояние заделов и технологического оснащения, а также возможность их использования при осуществлении намеченных изменений своевременно сообщать всем заинтересованным подразделениям завода и отдельным исполнителям об утверждённых изменениях конструкций, технологических процессов и оснащения, а также контролировать сроки подготовки изменений и их внедрения в произподство. [c.551]

Всё это позволило осуществить внедрение новых технологических процессов, их выверку и освоение на произвздствечных участках, где одновременно продолжалось изготовление деталей для текущего выпуска прежней модели грузовика ЗИС-5. К моменту перепланировки были созданы заделы деталей, чтобы кратковременная остановка поточных линий не затормозила работу сборочных участков. [c.579]

Расчет подетальных планов с помощью ЭВМ выполняется по каждому планируемому периоду (на год с разбивкой на кварталы, на квартал с разбивкой по месяцам). При расчете производится разузлование и раздеталирование сборочных единиц, являющихся номенклатурными позициями плана выпуска товарной продукции завода. В результате определяется общее количество деталей и сборочных единиц, конструктивно входящих в номенклатурную позицию, обеспечивающую выполнение плана выпуска товарной продукции завода. Затем общее количество деталей и сборочных единиц распределяется по цехам-изготовителям и потребителям этих деталей и сборочных единиц. Образовавшиеся цеховые подетальные планы дополняются информацией о планах изменения задела деталей и сборочных единиц на всех стадиях технологического цикла и корректируются на величину установленного процента, компенсации потерь от брака деталей в процессе обработки и потребления. [c.310]

В ГПС вместимость складов достаточно высокая, так как при большой номенклатуре обрабатываемых деталей необходимо иметь большие объемы накопителей для временно хранимой технологической оснастки, межопе-рацнонных заделов и т. д. [c.531]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...