Контроль собранных машин

Использование радиоэлектроники, рентгенотехники и других достижений высшей техники дает возможность совершенствовать в дальнейшем методы контроля собранных машин. Вот один из примеров. Чтобы проверить обычными методами прямолинейность осей прецизионного токарного станка, приходится затратить несколько часов работы. Использование же для этого специального лазерного устройства позволяет проделать контрольные операции за несколько минут. Лазерное устройство вставляют в заднюю бабку станка и все измерения ведут по его лучу. Достигаемая точность составляет 0,2 угловой секунды или 0,015 мм на 25 м. [c.606]

Контроль собранных машин [c.168]

Окончательный контроль собранной машины заключается в проверке точности, взаиморасположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов машины. Приемка производится по соответствующим стандартам и техническим условиям, в которых указаны требования, предъявляемые к машине (мощность, производитель- [c.168]

Контроль качества сборки машин, помимо контроля правильности выполнения различных соединений и качества выполнения различных видов сборочных работ и регулирования (в соответствии с требованиями чертежей и технических условий и установленным технологическим процессом сборки), предусматривает проверку собранных машин на соответствие техническим условиям, [c.623]

Особенно большие затраты на сборке приходятся на пригоночные работы, которые в значительной мере вызываются некачественным изготовлением деталей в механических цехах. В результате многие пригоночные работы являются продолжением механической обработки ручным способом в сборочных подразделениях. При автоматизации сборочного процесса большое значение имеет технологичность конструкций деталей и узлов в сборке. Для повышения технологичности необходимо изыскание путей оптимизации процессов сборки, совершенствование методов подготовки типовых и групповых технологических процессов сборки, разработка более эффективных способов контроля собранных соединений (включая техническую диагностику собранных машин), изучение влияния технологии сборки на повышение надежности и долговечности машин, разработка более совершенных методов оценки уровня прогрессивности технологии в сборочных подразделениях. [c.239]

При разработке технологического процесса часто испытания узлов выносят из потока, так как эти операции могут создавать дополнительный шум, загрязнять сборку. Однако опыт показывает, что включение операций испытания в процесс сборки обычно экономически выгодно, так как устранение неисправностей в окончательно собранном узле требует, как правило, больших затрат времени и средств. Что же касается шума и загрязнения, то этого можно избежать. Заключительные испытаний собранной машины проводят обычно на испытательной станции. Но и этот вид контроля часто можно организовать так, чтобы обкатка и испытание проводились, например, на многопозиционном карусельном конвейере в принудительном темпе н являлись как бы продолжением процесса конвейерной сборки. [c.608]

Отдел технического контроля контролирует поковки, отливки, штамповки, детали, узлы и собранные машины изделия, поступающие со стороны от внешних поставщиков вновь изготовленное технологическое оснащение (приспособления, штампы, модели, режущий и измерительный инструмент), а также инструмент, приобретаемый на сто-рэне измерительные средства и эталоны, находящиеся в эксплоатации (калибры, контрольные приспособления, универсально-измерительный инструмент и приборы, эталоны, концевые меры и т. п.). [c.584]

Основан на измерении динамического давления в опорах скольжения ротора встроенными в опоры датчиками давления, обработке сигналов датчиков, расчете и установке на ротор соответствующих корректирующих масс, обеспечивающих оптимальную траекторию движения цапф ротора и минимизацию динамических сил, передающихся на корпус через масляный клин опор. Уравновешивание ротора осуществляется на полностью собранной машине (механизме), и отличительными особенностями способа являются простота используемых средств измерения, высокая чувствительность, точность и возможность контроля степени уравновешивания ротора в процессе эксплуатации. [c.212]

Контрольные приспособления, применяемые для промежуточного и окончательного контроля деталей в процессе механической обработки, а также для контроля собранных узлов машин. [c.337]

При составлении маршрута сборки большое значение имеет назначение местоположения и содержание операций технического контроля и других вспомогательных операций (предварительная очистка деталей, регулирование, пригонка, балансировка и др.). Собранные машины (станки, двигатели, компрессоры и др.) окрашивают после окончательной приемки на специально выделенных участках цеха. [c.307]

Можно выделить следующие основные этапы применения объективных средств контроля входной контроль материалов и комплектующих изделий все стадии технологического процесса изготовления деталей и узлов настройка и оценка функционирования приборов и аппаратуры, установленных на агрегатах машины или на монтажных панелях процессы общей сборки и монтажа машины настройка и оценка качества функционирования всего-комплекса оборудования собранной машины и сдаточный контроль контроль готовности изделия к работе в эксплуатации испытания и исследования характеристик качества и показателей надежности изделий. [c.329]

Контрольные приспособления применяются для контроля заготовок и деталей на промежуточных и окончательных стадиях обработки, а также для контроля собранных узлов машин. Следует, однако, иметь в виду, что правильно сконструированное станочное или сборочное приспособление выполняет одновременно и функции контроля (проверяет правильность размеров между отверстиями в приспособлении для сверления группы отверстий). [c.36]

В заключение следует подчеркнуть, что, решая задачи автоматизации контроля линейных величин, мы, по-существу, решаем и задачи автоматизации контроля физических параметров деталей, таких как вес, твердость, упругость, структура, плотность и т. д., ибо, как правило, приемы контроля, физических параметров сводятся к контролю линейных перемещений. То же можно сказать относительно.автоматизации контроля собранных узлов машин или целых машин, начавшей зарождаться за последние годы. [c.464]

Полностью собранные машины, прошедшие обкатку и испытания, принимаются отделом технического контроля. Приемка машин включает контрольный осмотр, испытание на холостом ходу, испытания под нагрузкой. [c.147]

Технологические роботы могут использоваться для выполнения технологических операций и технологических переходов (например, резки, сварки, пайки, шпаклевки, окрашивания, склеивания), при сборке машин и приборов — для выполнения сопряжений деталей, затяжки болтов, винтов, шпилек, гаек, запрессовки, чеканки, сверления, зенкерования, нарезания резьбы метчиками и плашками, контроля собранного узла по заданным параметрам и т. д. [c.201]

После окончательного контроля собранное изделие регулируют и испытывают. Испытания машин делятся на следующие виды приемочные, контрольные, специальные. [c.224]

ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ И ИСПЫТАНИЕ СОБРАННЫХ УЗЛОВ И МАШИН [c.521]

Контролер, принявший собранный узел после выполнения определенных сборочных операций на конвейере или участке сборки, ставит на узле или машине свое клеймо. Контролер должен также проверить наличие на узле установленного клейма рабочего, производившего наиболее ответственные сборочные операции. Такой порядок совершенно необходим в тех случаях, когда контроль правильности выполнения сборочной операции после ее выполнения невозможен, например установка шарикоподшипников, строго регламентированная закладка смазки и т. п. [c.63]

Клеймение продукции входит в круг обязанностей работников технического контроля и производится при операционной и окончательной приемке деталей, узлов, агрегатов, собранных и испытанных машин. [c.121]

Контрольными приспособлениями называются специальные производственные средства измерения, представляющие собой сочетание базирующих, зажимных и измерительных элементов и предназначаемые для контроля заготовок, деталей, собранных агрегатов, механизмов и машин. [c.206]

Задачей контроля является наблюдение за правильным выполнением технологического процесса сборки, проверка соответствия собранных узлов и машин заданным техническим условиям. [c.602]

На специализированных заводах тракторного и сельскохозяйственного машиностроения производительность труда сборщиков значительно увеличивается в результате широкого применения в сборочных цехах средств механизации и автоматизации. Наиболее высокие темпы роста производительности труда и выпуска изделий обеспечиваются при комплексном решении всех проблем сборочного производства (механизации и автоматизации сборочных процессов, средств транспортирования, контроля, испытания и хранения продукции, движения деталей, собранных агрегатов и машин). В этой отрасли эффективно решены вопросы выбора рациональной схемы сборки и правильного расчленения операций по сборочным постам, применения передового технологического механизированного и автоматизированного сборочного оборудования, создания механизированных комплектовочных складов с системами автоматического учета величины задела, комплектования деталей в тару и т. п. Например, в сборочном цехе Волгоградского тракторного завода существующая система кран-балок заменяется системой монорельсов с автоматическим адресованием тельферов. [c.245]

При разработке технологического процесса сборки должны быть предусмотрены необходимые пригоночные работы и соответствующее оборудование для их выполнения. Кроме того, в некоторых случаях технологическим процессом сборки должны быть предусмотрены операции и оборудование для приработки и испытания как собранных узлов, так и целой машины, а также контроль сборочных операций. [c.261]

Среди конструктивных особенностей узла переднего подшипника турбины заслуживают внимания зубчатая передача от главного вала для привода масляных насосов и регулятора, которая заменила применявшуюся ранее червячную передачу, подверженную в ряде случаев быстрому износу направляющие, расположенные по краям корпуса переднего подшипника, ограничивающие его отставание от рамы при тепловых расширениях сосредоточение в этом блоке основных элементов управления машиной и системы смазки. Все механизмы, расположенные в корпусе переднего подшипника, легко доступны для контроля и ревизии без разборки всего подшипника. Каждый узел, составляющий блок переднего подшипника, сделан так, что может быть испытан отдельно и установлен в собранном виде. [c.207]

В. МВТУ им. Баумана, начиная с 1954 г. ведутся исследовательские работы по этой системе и разрабатываются конструктивные схемы. Так, в 1956 г. была создана первая установка для контроля неуравновешенности в двух плоскостях собранного двигателя (модель МВТУ-744, фиг. 7), в 1958 г. — действующий макет балансировочной машины для определения неуравновешенности по величине и угловой координате собранного электродвигателя (МВТУ-752, фиг. 8). [c.15]

После контроля на магнитном дефектоскопе на отсутствие трещин и промывки масляных каналов в моечной машине коленчатые валы подают на сборку, где на поворотном столе вворачивают заглушки, забирают штифты и маркируют вал. Собранные валы проходят окончательную проверку ОТК на столе контрольных приборов. Контрольный пост оснащен приспособлением для комплексной проверки коленчатых валов. Прошедшие контроль валы укладывают с помощью подвесного крана на роликовый конвейер в специальные подставки по два вала. По роликовому конвейеру коленчатые валы подают в ванну для консервации. Далее коленчатые валы укомплектовывают вкладышами, упаковывают и укладывают в контейнер. На участке консервации и упаковки коленчатые валы перемещают консольно-поворотным краном. Контейнеры с коленчатыми валами электропогрузчиком доставляют на склад готовой продукции. [c.424]

Первичное освидетельствование кранов, транспортируемых с завода-изготовителя на место эксплуатации в собранном состоянии, проводят отделом технического контроля завода-изготовителя перед их отправкой. Грузоподъемные машины, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться частичному периодическому освидетельствованию через каждые 12 месяцев. [c.121]

Технический контроль и испытание собранных узлов и машин. [c.264]

Контрольные приспособления представляют собой специальные измерительные устройства, сочетающие в себе базирующие, зажимные и измерительные элементы и предназначаемые для контроля заготовок, деталей, собранных механизмов и машин. [c.454]

Замена громоздкого испытательного и вспомогательного оборудования, используемого для разрушающих методов контроля, малогабаритными приборами и АСК экономит производственные площади. Машины, собранные из деталей, прошедших контроль неразрушающими способами, гораздо реже выходят из строя и, соответственно, реже требуют ремонта, замены частей и деталей. Чтобы более наглядно представить себе, какую от этого выгоду получает народное хозяйство, скажем, что себестоимость запасных частей к тракторам составляет 80% стоимости самих тракторов. Применение неразрушающего контроля на тракторных заводах позволяет сократить эту цифру на 10—15%. Если мобилизовать усилия и средства на создание комплекса автоматических средств неразрушающего контроля качества всех материалов, выпускаемых промышленностью, то потенциал металлургической, хи- [c.535]

Фирма работает под лозунгом - "если мы не можем обеспечить высокое качество, мы должны прекратить выпуск". Центром контроля качества является хорошо оборудованная метрологическая лаборатория (лаборатория контроля качества). Тщательный контроль осуществляется на всех этапах производства - от входного контроля поступающих материалов и полуфабрикатов, контроля размеров деталей, структуры металла, наличия трещин на всех операциях (во всех цехах имеются посты для рентгеновского, гамма- и ультразвукового контроля) до полностью автоматизированного контроля параметров собранной турбины с автоматической регистрацией и обработкой результатов измерения давления, температуры, скорости, вибраций и других величин и с вводом этих результатов в вычислительную машину для оценки результатов испытания. [c.13]

Технический контроль и испытание собранных узлов и машин. Погрешности, которые возникают при сборке изделий, могут появляться вследствие образования неправильных зазоров неточной регулировки взаимного положения соединяемых деталей перекосов деталей, образующихся из-за неправильной посадки деталей при их сопряжении наличия остаточных деформаций, возникших вследствие сил, приложенных для соединения деталей искривления и других деформаций и повреждений деталей при перевертывании и перемещении в процессе сборки и транспортировании упругих деформаций базовой (основной) детали собираемого объекта, возникших при ее закреплении деформаций деталей из-за изменения внутренних напряжений. Контролер при сборке должен проверить соответствие качества собираемого изделия техническим условиям. [c.311]

Полное первичное техническое освидетельствование грузоподъемных машин, которые выпускаются с завода и перевозятся на место эксплуатации в собранном виде, а также стреловых кранов — производится отделом технического контроля завода-изготовителя перед отправкой их владельцу. Полное первичное техническое освидетельствование указанных в этой статье кранов, прошедших ремонт на специализированных ремонтных предприятиях, производится отделом технического контроля предприятия перед отправкой крана владельцу. Дата и результаты освидетельствования должны быть записаны в паспорт, [c.43]

Средняя долговечность соединений с зазором, собранных при ремонте из деталей с допускаемым износом, ниже, чем долговечность таких же соединений, собранных из новых деталей. Однако тщательное соблюдение технических условий на контроль и восстановление деталей, а также на сборку машин при ремонте может обеспечить долговечность их после ремонта, близкую к новым машинам. [c.19]

Окончательный контроль собранной машины заключается в проверке точности, взаиморасположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов машины. Приемка производится по соответствующим стандартам и техническим условиям, в которых указаны требования, предъявляемые к машине (мощность, производительность, геометрическая точность, бесшумность и другие показатели). Все применямые в машине комплектующие изделия— подшипники, электрооборудование, ремни, шланги — должны соответствовать действующим стандартам и иметь сопроводительный документ о годности или сертификат качества. [c.289]

Для роторов электрических машин с рабочей скоростью 3000 об1мин и ниже балансировочная скорость может быть любой. Для роторов электрических машин с большими рабочими скоростями рекомендуется выбирать балансировочные станки со скоростью враш,ения, возможно более близкой к рабочей скорости. Роторы электрических машин не представляют собой единого целого при вращении под действием центробежных сил возможно смещение обмотки, ослабление посадок отдельных частей. Этим объясняется, например, тот факт, что степень уравновешенности ротора иногда меняется после испытания на угонную скорость, при которой центробежные силы почти в 1,5 раза больше, чем при номинальной скорости. Окончательный контроль вибрации собранных машин производится при рабочей скорости, но после испытаний на максимальную скорость. [c.281]

При контроле отклонений от правильного взаимногс расположения поверхностей на собранных машинах и ме ханизмах для установки индикатора применяются сне циальные приспособления. [c.184]

На основе обобш,ения проведенных работ и анализа опубликованных отечественных и иностранных материалов появилась возможность создания единой нормали для всех малых и средних электрических машин, которая устанавливает величины допустимых остаточных неуравновешенностей жестких роторов электрических машин с весом ротора до 1000 кг, а также величины и методы контроля допустимых вибрационных смещений этих электрических машин в собранном состоянии. [c.266]

Для контроля показаний микрометрического нутромера и установки измерительной головки а нуль в комплект нутромера с удлинителями входит установочная окоба размером 75 мм. При измерениях с повышенной точностью действительный размер собранного микрометрического нутромера проверяют на измерительной машине. Проверка измерительной микрометрической головки производится на горизонтальном оптиметре при показаниях 50 55, 12 55, 24 55, 35 62 мм. Погрешность не должна превышать 0,006 мм. [c.138]

Сборка роликоподшипников производится на четырехпозиционном вертикальном автомате 62. Сборка шарикоподшипников осуществляется на сборочном агрегате, состоящем из четырех машин-автоматов 63—66, служащих для аттестации колец 63, для выдачи шариков необходимого размера 64, сборочной машины 65 и автомата 66 для контроля радиального зазора. Собранные подшипники проходят контроль на автоматах 67 и 68, демагнитизаторы и антикоррозийные агрегаты 69, 70. После этого подшипники охлаждаются до 30° с применением фреоновых агрегатов и передаются на упаковку на автоматы 71 и 72, где завертываются в парафинированную бумагу и укладываются в здесь же изготовляемые из картонного раскроя коробки, которые закрываются и заклеиваются. На коробки наклеивается бандероль и затем они выдаются на стол для упаковки в ящики для последующей отправки. [c.354]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...