Уменьшение остаточных напряжений при отжиге

УМЕНЬШЕНИЕ ОСТАТОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИИ ПРИ ОТЖИГЕ [c.114]

Холоднокатаные листы и штамповки из меди, никеля, титана и деформируемых сплавов на их основе отжигают для уменьшения остаточных напряжений при температурах не выше точки начала рекристаллизации, чтобы сохранить высокие прочностные характеристики наклепанного металла. Отжиг для уменьшения напряжений широко применяют к латуням, содержащим более 20% 2п, так как они характеризуются сильной склонностью к коррозии под напряжением ( сезонная болезнь ). [c.118]

Низкотемпературный отжиг (высокий отпуск) применяют после закалки для смягчения структуры и снятия или уменьшения остаточных напряжений. При низкотемпературном отжиге металл нагревают до температуры ниже критической точки Лс, (600—680° С), выдерживают при этой температуре и медленно охлаждают. [c.241]

Отжиг для снятия внутренних напряжений проводят с целью уменьшения остаточных напряжений, образовавшихся в металле при ковке, литье, сварке и способных вызвать коробление и разрушение делали. Главным процессом, проходящим при отжиге для снятия внутренних напряжений, является полная или частичная релаксация остаточных напряжений. Этот процесс протекает [c.443]

В сплавах на основе меди и алюминия существенное уменьшение остаточных напряжений происходит при меньших температурах нагрева. Например, в холоднодеформированных латунных полуфабрикатах остаточные напряжения практически полностью снимаются в процессе отжига при 250- 300°С. [c.155]

Отжиг первого рода. Отжиг не связан с фазовыми превращениями материала в твердом состоянии. Как правило, фазовые превращения (перекристаллизация) отсутствуют при этом виде термической обработки. Отжиг проводится с целью уменьшения остаточных напряжений в изделиях, рекристаллизации пластически деформированных материалов, выравнивания химического состава по объему в слитках или отливках. В зависимости от целевого назначения существует несколько видов отжига [c.626]

Отжигу подвергаются полуфабрикаты изделий, находящиеся в напряженном состоянии, вызванном технологическими особенностями их получения. Отжигают отливки, поковки, прокат, неравномерно охлажденные при этих операциях, холодно деформированные заготовки, сварные соединения и т.д. Цель отжига -уменьшение остаточных напряжений. Темпе- [c.626]

Большинство отливок из углеродистых и других сталей подвергают термической обработке, которую проводят для улучшения их микроструктуры, механических и эксплуатационных свойств, а также для уменьшения остаточных напряжений. Эти напряжения снимают при отжиге или высокотемпературном отпуске. [c.218]

Другая особенность а-латуней заключается в том, что в них особенно выпукло и легко происходит явление, известное под названием коррозионного растрескивания . Это явление заключается в образовании трещин в обработанном изделии с течением времени, как бы самопроизвольно, почему его часто называют также самопроизвольным растрескиванием. Проявляется оно только тогда, когда латунь наклепана и в поверхностном слое в ней имеются растягивающие остаточные напряжения, причем она подвергается воздействию агрессивной среды (главным образом аммиака). Возможность появления самопроизвольных трещин в механически обработанных латунных изделиях всегда нужно учитывать в практике. Чтобы избежать их, нужно остерегаться оставлять в напряженном состоянии и, по возможности, подвергать изделия из него отжигу при температурах порядка 250—300° для уменьшения остаточных напряжений. [c.345]

Быстрая разрядка остаточных напряжений при повышенных температурах иногда бывает опасной, так как из-за неоднородного распределения напряжений по сечению и длине изделия она может привести к нарушению равновесия внутренних сил и моментов, сопровождающегося короблением. Идеальна для отжига релаксация напряжений в ее классическом виде, когда медленная пластическая деформация нарастает при одновременном и равном уменьшении упругой деформации так, что линейные размеры в направлении действия сил не изменяются. [c.116]

Во многих случаях уменьшение остаточных напряжений является побочным процессом, совершающимся при разнообразных операциях термообработки одновременно с основными структурными и фазовыми изменениями. Например, литейные и сварочные напряжения уменьшаются при отжиге, основной целью которого является фазовая перекристаллизация (см. 25). Литейные напряжения уменьшаются при гомогенизационном отжиге. При высоком отпуске стали наряду с основным процессом превращения мартенсита в сорбит уменьшаются закалочные напряжения. Остаточные напряжения, возникшие в результате холодной обработки давлением, уменьшаются при рекристаллизационном отжиге, основной целью которого является снятие наклепа. [c.117]

Отжиг - термическая обработка, заключающаяся в нагреве металла, структура которого находится в метастабильном или неравновесном состоянии, до определенной температуры, в выдержке и последующем медленном охлаждении, с целью получения более устойчивой структуры. Отжиг производят для улучшения обрабатываемости, повышения пластичности, уменьшения остаточных напряжений и др. Температура нагрева зависит от состава сплава и конкретной разновидности отжига, скорость охлаждения при отжиге невелика и лежит в пределах 30+200 С/ч. Чаще всего изделие охлаждают вместе с печью. Отжиг подразделяется на отжиг 1-го и 2-го рода. [c.428]

При наплавочных работах неоднородность химического состава основного и наплавленного металлов часто является неизбежной. Это вызывается необходимостью придания наплавленному металлу высокой износостойкости. Более плавный переход структуры и химического состава от наплавленного металла к основному в этом случае достигается после наплавки диффузионным отжигом. Этот способ применяется также и с целью снятия или уменьшения остаточных напряжений в металле восстановленной детали. [c.15]

Отжиг I рода частично или полностью устраняет отклонения от равновесного состояния, возникшее при предыдущей обработке (литье, штамповке, сварке и пр.), причем его проведение не связано с фазовыми превращениями. Различают следующие разновидности отжига I рода гомогенизация, рекристаллизация, уменьшение остаточных напряжений. [c.367]

Детали инструментов сложной формы поступают на окончательную термическую обработку с припусками, предназначенными для выполнения чистовых операций механической обработки (шлифовки, доводки). Если же детали сложной формы имеют окончательные (чистовые) размеры, то технологический процесс их изготовления имеет следующую схему черновая механическая обработка с оставлением небольших припусков (до 1—2 мм на сторону) для исправления возможного коробления при нагреве, отжиг для уменьшения остаточных напряжений, чистовая механическая обработка, окончательная термическая обработка, зачистка (доводка). [c.199]

Согласно данным табл. 2, отжиг для снятия напряжений (стандартная термообработка) может быть весьма эффективным средством повышения прочности и уменьшения разброса характери- стик. В качестве стандартной термообработки для композитов применяли отжиг при 923 К в течение 30 мин, обеспечивающий снятие остаточных напряжений и не приводящий к дополнительному росту зоны взаимодействия. [c.157]

Отжиг (режим Т2) приводит к перераспределению остаточных напряжений и уменьшению их общего уровня в отливках. Максимальное снятие остаточных напряжений в отливках из алюминиевых сплавов достигается при температурах отжига 350—400 °С. Для стабилизации размеров литых деталей из алюминиевых сплавов, например деталей точных приборов, применяют отжиг при 230—300 °С, который уменьшает напряжения, возникающие при литье. [c.447]

Влияние второго (технологического) фактора связано с тем, что при механической обработке образцов в их поверхностных слоях создается наклеп и остаточные напряжения, которые по-разному влияют на величину предела выносливости больших и малых образцов. Для исключения влияния этого фактора при исследовании масштабного эффекта пользуются или отжигом в вакууме, снимающим наклеп и остаточные напряжения без окисления поверхности, или применяют много проходов при обточке образцов с постепенным уменьшением глубины резания и подачи для существенного уменьшения наклепа и остаточных напряжений. [c.57]

Латуни отличаются высокой пластичностью в мягком состоянии. Так, из латуни Л80 можно формовать сильфоны, изготовление которых сопровождается большими пластическими деформациями. В то же время упругие свойства латуней невысоки, а гистерезис, последействие, ползучесть значительны. При изготовлении латунных упругих элементов могут возникать большие остаточные напряжения, и для их уменьшения упругие элементы и полуфабрикаты рекомендуется отжигать при температуре t 270° С. [c.14]

Помимо рассмотренных возможны также технологические несовершенства. Например, при соединении оболочки со шпангоутом сваркой в шве и примыкающей к нему зоне имеются остаточные сварочные напряжения. Их величина может быть достаточно большой и зависит от технологии изготовления (режима сварки, подготовительных операций). Для снятия напряжений применяют отжиг конструкции, если это позволяет материал. С целью компенсации снижения несущей способности из-за сварочных напряжений и геометрических несовершенств в околошовной зоне увеличивают жесткость стенки. В вафельных оболочках наиболее просто это достигается увеличением на 20...25% ширины ребер. Практика подтверждает, что при тщательно отработанных технологических процессах подготовки к сварке и режимах сварки можно добиться существенного уменьшения влияния внутренних сварочных напряжений и геометрических несовершенств и избежать необходимости введения локальных усилений. [c.14]

С целью формирования требуемых качеств поверхностного слоя деталей применяют следующие методы технологического воздействия в процессе их обработки термическую и химико-термическую обработку различные покрытия сохранение наследственных положительных качеств поверхности (наклеп, твердость и т. д.) соответствующим характером последующих операций механической обработки, применением мер, позволяющих избежать возникновения остаточных напряжений растяжения при шлифовании поверхностей (увеличение скорости детали, уменьшение глубины резания, применение мягких кругов, применение отжига и вибро-контактного полирования) упрочнение поверхностей деталей методами чистовой обработки без снятия стружки, в результате чего создается наклеп в поверхностном слое, повышается его твердость и возникают остаточные напряжения сжатия, уменьшается шероховатость обработанной поверхности. [c.122]

Отжиг для снижения и перераспределения внутренних напряжений — это нагрев заготовок (литых, кованых, сварных) до температур 200—700 "С, временная выдержка при этих температурах и медленное охлаждение с целью полной или частичной релаксации (уменьшения и перераспределения остаточных напряжений). [c.105]

Старинная практика уменьшения литейных напряжений в чугунных отливках сложной формы состояла в том, что их перед обработкой резанием выдерживали в течение трех месяцев— одного года при комнатной температуре. Однако при этом, как оказалось впоследствии, остаточные напряжения уменьшаются максимум на 15%. Более целесообразно уменьшить литейные напряжения отжигом чугун- [c.116]

Установлено, что с изменением скорости конденсации Сг от 0,5 до 10 мкм/мин среднее значение напряжений (сГ ,р), действующих во всем покрытии, не изменяется. По-видимому, если при малых скоростях конденсации покрытие больше насыщается остаточными газами, что должно привести к увеличению напряжений (эффект поверхностных слоев), то более длительное тепловое воздействие подложки приводит к отжигу и уменьшению напряжений. На рис. 57 приведена зависимость величины внутренних напряжений от толщины покрытий, полученных при температуре конденсации 500—550° С. Для тонких покрытий (до 5—7 мкм) характерны напряжения растяжения (0,5 ГПа при 2 мкм). При малых толщинах определяющее влияние на величину и характер внутренних напряжений оказывает подложка и условия формирования первых слоев покрытия (структурные напряжения). При толщине покрытия 5—10 мкм внутренние напряжения минимальны и меняют знак. Величина сжимающих напряжений увеличивается с повышением толщины покрытия и, начиная с 50—60 мкм, не [c.118]

Многочисленные работы были посвящены исследованию остаточных напряжений, возникающих в латунях различного состава при разных способах обработки, а также поиску режимов термообработки, необходимых для снятия этих напряжений или уменьшения их до безопасного уровня. Снимающий напряжения отжиг при 300° С обычно позволяет понизить внутренние напряжения до сравнительно небольших значений, не отражаясь заметным образом на прочности материала. [c.106]

Отжиг — термическая обработка, заключающаяся в нагреве до определенной температуры, выдержке и последующем медленном охлаждении с целью получения более равновесной структуры (состава сплава) вызывает уменьшение прочности и твердости стали, повышение пластичности и снятие остаточных напряжений. Используют несколько видов и разновидностей отжига сплава [13]. Для жестяницких изделий с целью устранения наклепа, вызванного пластической деформацией и затрудняющего дальнейшее деформирование, выполняют рекристаллиза-ционный отжиг. Он используется как промежуточный между операциями холодного деформирования. Температура рекристаллизационного отжига для различных материалов, используемых при изготовлении жестяницких изделий, °С стали 600—700 меди 450—500 латуни 400—500 алюминия 250—350 титана 540—760. [c.107]

Под возвратом понимают изменения структуры и свойств, происходящие в деформированном металле перед рекристаллизацией уменьшение дефектов кристаллического строения, изменение их распределения, снижение остаточных напряжений, возникших при обработке металла давлением. Часто возврат определяют как отжиг перед рекристаллизацией или подготовку рекристаллизации. Температура возврата < 0,4 Т , рекристаллизации (0,4...0,5)Гпл, где Гпл — температура плавления в градусах Цельсия. [c.52]

Различие в механических и теплофизических свойствах слоев биметалла существенно проявляется уже на стадии изготовления конструкций из плакированных материалов. Следует иметь в виду, что при изготовлении биметаллических конструкций способом наплавки, вследствие высокого местного подвода тепла и процессов фазовых и структурных превращений при остывании, возникают высокие остаточные напряжения. Уменьшение остаточных напряжений путем отжига может привести к образованию мелких трещин в крупнозернистой области зоны термического влияния. Склонность к образованию подплакировочных трещин возрастает с увеличением содержания в конструкционной стали карбидообразующих элементов хрома, молибдена, ванадия, которые могут сосредоточиваться в перегретой крупнозернистой структуре металла на границах зерен. [c.108]

Отжиг I рода проводят при температурах ниже и выше температуры рекристаллизации и подразделяют по целевому назначению и природе протекающих процессов на возврат I и II рода. Возврат I рода или "отдых" применяют для снятия или уменьшения остаточных напряжений., образовавшихся после механической обработки, гибки, сварки и других технологических операций. Температуру отжига в этом случае назначают на 150—250°С ниже температуры рекристаллизации. Возврат II рода используют для создания полигонизированной структуры после горячей или холодной пластической деформации. [c.14]

В табл. 6.11 приведены экспериментальные данные о влиянии продолжительности выдержки образцов при температуре испытаний на их термические коэффициенты расширения. Резкое различие в поведении наполненных полиэтилена и полиамида 12, с одной стороны, и сложного полиэфира — с другой, обусловлено следующими факторами а) любые остаточные изменения при отжиге, кристаллизации и доотверждении вызывают усадки и последующее уменьшение теплового расширения б) релаксация напряжений в изотермических условиях приводит к увеличению объема и, следовательно, повышению термического коэффициента расширения в) адгезионное разрушение по границе раздела фаз приводит к увеличению с- Это можно выразить следующим образом [c.276]

Отжиг для уменьшения остаточных напряжений широко применяют в технике. Он уменьшает вредные остаточные растягивающие напряжения, особенно опасные при объемном напряженном состоянии, позволяет повысить допустимые внешние нагрузки, повышает сопротивляемость усталости и ударным агрузкаад, снижает склонность к хрупкому разрушению, межкристаллитной коррозии и коррозионную усталость, стабилизирует размеры и предотвращает коробление и поводку изделий. [c.119]

Механизм разрушения композиции AI—В при испытаниях в поперечном направлении изучен Прево и Крайдером в [194, 1951. По мнению авторов, на прочность композиций в поперечном направлении оказывают влияние тип волокон, прочность связи, условия прессования композиции, прочность матрицы, остаточные напряжения. Борные волокна диаметром 140 мкм и волокна карбида кремния имеют более в >1сокую прочность в поперечном направлении по сравнению с борными волокнами диаметром 100 мкм. В связи с этим в композициях, армированных борными волокнами диаметром 140 мкм и волокнами карбида кремния, доля расщепленных волокон значительно меньше и прочность в поперечном направлении выше. Изотермические отжиги влияют на прочность в поперечном направлении в той мере, в какой они способствуют увеличению или уменьшению прочности связи на поверхности раздела. [c.89]

Чем ближе температура отжига к Г,., тем за меньшее время достигается эффект повышения теплостойкости, который связан главным образом с уменьшением свободного объема полимера при отжиге, а также частично с релаксацией остаточных напряжений. Аналогичные эффекты наблюдаются и в кристаллических полимерах, в которых при отжиге увеличивается степень кристалличности, изменяется морфология кристаллитов и ре-лаксируют остаточные напряжения в аморфной фазе. При увеличении длительности отверждения термореактивных связующих также возрастает их теплостойкость вследствие повышения степени отверждения и соответственно [18]. [c.201]

Технологический фактор связан с влиянием наклепа и остаточных напряжений от механической обработки. Влияние этого фактора исключается при изготовлении образцов с. большим числом проходов при резании и постепенным уменьшением глубины ре-еания и подачи. При этом толщина наклепанного слоя и остаточные напряжения получаются минимальными и не влияют существенно на сопротивление усталости. В ряде исследований проводили отжиг образцов в вакууме для П0Л1ЮГ0 снятия наклепа и остаточных напряжений. После исключения влияния металлургического и технологического факторов существенное снижение пределов выносливости связано со статистическим фактором и хорошо описывается количественно и качественно уравнениями, вытекающими из статистической теории подобия усталостного разрушения. [c.145]

На основании полученных данных можно предположить наличие огше-деленных процессов, протекающих в порошковых силуминах при ТО. Материалы исследуемого класса представляют собой сильно напряженные композиции, в которых возникают напряжения двух типов межфазные и технологические. Межфазные напряжения образуются еще на стадии получения порошка, а технологические — при получении Компактного материала. После отжига происходит снятие технологических напряжений и увеличение лхежфазных. При охлаждении в жидком азоте остаточные межфазные напряжения складываются с вновь возникающими. При этом начинают работать источники размножения дислокаций, что, в свою очередь, приводит к пластической деформации алюминиевой матрицы. В результате релаксационных процессов на границе раздела хрупких включений кремния и пластичной матрицы зарождаются микротрещины, механизм образования которых носит дислокационный характер, а также происходит частичное снятие технологических напряжений. Отжиг при 180 °С приводит к увеличению межфазных напряжений и одновременно к незначительному уменьшению оставшихся технологических. При этом происходит частичное закрытие микротреЩин и образование равновесной дислокационной структуры. [c.155]

Сторонники первой точки зрения используют для доказательства результаты испытаний образцов со сварными швами, отожженных и не отожженных после сварки. Известно, что отжиг или нормализация после сварки иногда несколько повышает усталостную прочность (по данным И. В. Кудрявцева), иногда не оказывает никакого влияния или даже ее понижает. При этом, однако, не учитывают, что в результате отпуска не только уменьшаются остаточные напряжения, но и снижается предел выносливости наплавленного металла и материала в околошовной зоне. По данным А. Е. Асниса нормализация и отпуск приводят к уменьшению твердости наплавленного металла и снижению его усталостной прочности. Последнее А. Е. Аспис связывает не [c.302]

Общие рекомендации. Для продления срока службы грубок конденсаторов турбин независимо от состава металла необходимо строгое выполнение всех требований к технологии изготовления трубок, в том числе к скорости протяж1Ки (волочения) и уменьшению диаметра за каждый проход и к режимам промежуточных и окончательного отжигов (во избежание образования микротрещин при протяЖ1ке и для полного снятия остаточных напряжений в готовых трубах [85]). К числу этих требований относятся также [c.225]

В интервале температур 1100—800°С происходит интенсивное увеличение вязкости стеклофазы, сопровождающееся также и процессами кристаллизации. Скорость охлаждения в этом интервале имеет решающее значение, так как температурные градиенты (температурное поле) в теле изделия определяют величину и характер распределения остаточных напряжений в затвердевщем охлажденном изделии. Для снятия таких напряжений (отжига) требуется длительная выдержка изделия при температурах, лежащих в пределах интервала температур отжига стеклофазы черепка. В стеклоделии этот интервал ограничен предельными значениями вязкости — 10 Па-с. Значения высшей температуры отжига промышленных стекол выбирают на 20—30 °С ниже температуры размягчения в пределах 400—600 °С. Низшая температура отжига лежит на 50—150 °С ниже. Вязкость стекол в интервале формования от 10 до 10 Па-с в твердом состоянии она составляет 10 Па-с. Вязкость стекол при их кристаллизации повышается. Этим можно объяснить то, что вязкость фарфоровой массы, в которой стеклофаза обволакивает кристаллы кварца и муллита, высока. При температуре спекания она равна 10 Пa , при 1000°С—10 2 Па-с, при 800°С—Па-с, при 600°—Па-с. Механизм возникновения напряжений связан с уменьшением объема слоев расплава стекла при его охлаждении и появлении растягивающих усилий в быстрее остывающих и сжимающихся наружных слоях, охватывающих внутренние более горячие слои, которые, остывая, в свою очередь, начинают сжимать наружные слои. Закаленные образцы имеют меньшую плотность, а следовательно, занимают и больший объем при отжиге их объем уменьшается и плотность приближается к плотности нормально охлажденного (отожженного) материала. Практически при обжиге крупногабаритных толстостенных изоляторов скорость охлаждения в интервале 1100 — 800 °С — от 5 до 15°С/ ч в режиме отжига илп 25 °С/ч — в производственном ре-жпхме при охлаждении в периодической печи (горне) прн 450°С/ч — в режиме закалки — возникают остаточные напряжения, снижающие термомеханическпе свойства изделий. Поэтому прп обжиге толстостенных крупногабаритных фарфоровых изоляторов в туннель- [c.350]

Отжиг для снятия внутренних остаточных напряжений предназначен для уменьшения или снятия в изделиях вредных растягивающих напряжений. Он производится обычно при невысокой температуре, почему этот вид отжига иногда и называют низкотемпературным. Отжигу для снятия внут-реннпх напряжений подвергают черные и цветные металлы и сплавы после различных технологических операций (отливка, обработка давлением, сварка, термическая обработка, обработка резанием и др.). [c.126]

Высокий отпуск (низкотемпературный отжиг) применяют для снятия или уменьшения остаточных сварочных напряжений. При высоком отпуске металл нагревают до температуры ниже критической точки А . (600—670°), выдерживают при этой температуре и медленно охлаждают. Оппуск применяют также после закалки для смягчения структуры и снятия напряжений. [c.187]

У деталей с невысокой концентрацией напряжений и работающих при температуре, близкой к нормальной, наклеп увеличивает предел выносливости в среднем примерно на 30%. Влияние наклепа на выносливость жаропрочных сплавов зависит от химического состава сплава, рабочей температуры, метода создания някпепя и т д. Подробно этот вопрос рассмотрен в работе [24]. Глубину и интенсивность наклепанного слоя, как и знак остаточных напряжений, можно регулировать путем подбора режимов механической обработки и сочетаний последней с различными видами термической обработки. Например, увеличение скорости и уменьшение глубины резания, применение более мягких кругов и обильного охлаждения снижают величину и глубину распространения растягивающих остаточных напряжений. Отжиг, сквозной нагрев с последующим быстрым охлаждением или виброконтактное полирование, выравнивающее температуру в поверхностном слое, позволяют получить остаточные напряжения сжатия [26]. Наклеп и микроструктура металла деталей влияют на их электромагнитные и другие физические свойства. Так, наклеп пластин магнитонроводов уменьшает их магнитную проницаемость у крупнозернистой электротехнической стали магнитная проницаемость выше, чем у мелкозернистой, и т. д. [c.328]

Особое состояние поверхностного слоя проявляется при растяжении на диаграммах напряжение растян ения — остаточная деформация решетки . На рис. 4 представлены две такие диаграммы для стали 45 [65, 66]. Уменьшение межплоскостного расстояния с увеличением нагрузки связано с тем, что рентгенографически измеряется деформация, близкая к нормали к поверхности образца. Как видно из рис. 4, а (полированная сталь 45, отжиг ори t = 750 °С), при напряжении около Os или немного большем поверхностный слой начинает как бы сползать (Oj/u. ), а затем диаграмма принимает обычный вид. Из приведенных ниже данных следует, что предел упругости (текучести) поверхностных слоев образцов из стали 45 и 40Х, полированных и отожженных в вакууме при t = 750°С в течение 2 ч, существенно меньше аналогичной объемной характеристики [65] [c.23]

На поверхностях, на которых оксидированный слой нежелателен (например, из-за понижения усталостной прочности), оставляется припуск. Последний удаляется резанием после оксидирования. При изготовлении деталей высокой точности (2—3 класс) необходимо также учитывать, что при оксидировании на воздухе и в засыпке (все режимы, кроме режимов 10 и В) происходит наращивание тела (увеличение наружных размеров и уменьшение внутренних) детали на 0,004—0,007 мм на сторону, а при охлаждении деталей в воду (режим/( ) убыль тела детали на 0,012—0,014 мм на сторону. Для режима В изменение размеров деталей зависит от толщины снятой окалины. Исходная шероховатость поверхности после оксидирования сохраняется. При оксидировании детали следует размещать в печи, контейнере или в приспособлении (из титановых сплавов или нержавеющей стали) так, чтобы избежать деформаций (поводок) от собственной массы детали. Длинные детали и детали ажурной конфигурации следует подвешивать на специальных приспособлениях. При оксидировании и засыпке детали располагаются на расстоянии 20—30 мм друг от друга и от стенок контейнера (ящика) из нержавеющей стали. Верхний слой засыпки над деталью должен быть не менее 80 мм. Песок или графит перед оксидированием необходимо прокаливать при температуре 850° в течение 6—8 ч зола, образующаяся при прокаливании графита, должна уда-ляться. После оксидирования деталей с охлаждением в воде рекомендуется дополнительная очистка поверхности металлическими щетками для удаления частиц неотставшей окалины. При обнаружении после оксидирования по режиму 10 недопустимых остаточных деформаций из-за термических напряжений, возникших при охлаждении в воде, детали могут подвергаться дополнительному отжигу при температуре 800° и выдержке 1 ч. Для получения глубоких диффузионных слоев, подвергающихся шли- [c.211]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...