Деформации Отвод теплоты

Учитывать тепловые деформации технологической системы в конкретных величинах при оперативном анализе погрешностей не представляется возможным. Однако при выполнении высокоточных операций их следует предотвращать, обеспечивая по возможности отвод теплоты из зоны резания. [c.64]

Проблема нейтрализации внутренних тепловыделений на космическом ко-)абле тесно связана с необходимостью отвода теплоты на периферию корабля. Идеальное решение вопроса транспорта теплоты может быть достигнуто с помощью устройств типа тепловой трубы. Тепловая труба, представляющая собой герметичный капиллярно-пористый фитиль, насыщенный легколетучей жидкостью, с помощью испарительно-конденсационного механизма переноса теплоты позволяет в десятки тысяч раз увеличить теплопроводность по сравнению с теплопроводностью лучших естественных проводников теплоты (металлов). Тепловая трубка по существу является своеобразным сверхпроводником теплоты, действующим автоматически. Именно космос благодаря невесомости снимает с тепловых труб всякие геометрические и пространственные ограничения и делает их незаменимыми в конструктивном плане. В частности, применение тепловых труб позволяет не только устранить недопустимые температурные деформации корпуса корабля и снять температурные напряжения конструкции, вызванные сильным прогревом корабля с солнечной стороны и резким охлаждением с теневой стороны, но и обратить эти в общем неблагоприятные условия на пользу. [c.376]

Штампы для горячего деформирования работают в жестких условиях нагружения и вы.ходят из строя (разрушаются) вследствие пластической деформации (смятия), хрупкого разрушения, образования сетки разгара (трещин) и износа рабочей поверхности. Поэтому стали, применяемые для штампов, деформирующих металл в горячем состоянии, должны иметь высокие механические свойства (прочность и вязкость) при повышенных температурах и обладать износостойкостью, окалиностойкостью и разгаростойкостью, т. е. способностью выдерживать многократные нагревы и охлаждения без образования раз гарных трещин. Кроме того, стали должны иметь высокую износостойкость и теплопроводность для лучшего отвода теплоты, передаваемой обрабатываемой заготовкой. [c.361]

Сверление, как процесс резания, протекает при более неблагоприятных условиях, чем точение. Здесь в отличие от точения стружка стеснена в ограниченном пространстве между стенками отверстия и поверхностью спиральных канавок, в результате чего развиваются большие силы трения, стружка получает большую деформацию и отвод теплоты от режущих кромок резко ухудшается. Эти условия еще больше ухудшаются по мере увеличения глубины просверливаемого отверстия. [c.130]

Что касается теплоты пластической деформации, то из ряда работ известно, что при работе с большими скоростями резания частицы металла быстрее становятся хрупкими и разрываются, резец не успевает полностью деформировать металл. Таким образом, можно предположить, что теплота, возникающая в результате деформации, несколько уменьшается с увеличением скорости резания. Условия же отвода теплоты с изменением скорости резания изменяются незначительно. За счет разницы температур рабочей части и тела резца с увеличением скорости резания несколько улучшается отвод тепла в глубь тела резца. [c.136]

Эффективность охлаждающего действия СОЖ определяется ее охлаждающими свойствами и способностью системы инструмент— стружка — деталь обеспечивать дополнительный отвод теплоты за счет теплообмена на границах с СОЖ. Отвод теплоты из зоны резания в СОЖ может осуществляться через рел ущий инструмент, стружку и деталь. Наибольшее влияние на снижение температуры контактных поверхностей при резании оказывает теплообмен СОЖ с поверхностями режущих инструментов [19]. Теплоотвод от обрабатываемых деталей имеет самостоятельное значение при обработке малогабаритных или тонкостенных заготовок (уменьшение температуры заготовок), прецизионных деталей (уменьшение температурных деформаций) и в других случаях (см. гл. 2). [c.150]

Для повышения стойкости инструментов необходимо снизить общую тепловую напряженность процесса резания и обеспечить интенсивный отвод теплоты от нагретых участков зоны резания и режущего инструмента. Так как основным источником образования теплоты является механическая энергия, то прежде всего необходимо уменьшать работу деформации и трения. Трение, затормаживающее контактные слои металла при движении его по передней поверхности инструмента, приводит к изменению направления сдвигов, а следовательно, и к увеличению общей работы пластических деформаций. [c.53]

Задачу поддержания температуры заготовки частично решают подогревом штампов, применением стеклянных и металлических покрытий заготовок, использованием специальных кассет для переноса нагретой заготовки от печи к прессу, встраиванием нагревателей в деформирующий агрегат. Наиболее простым и эффективным средством уменьшения отвода теплоты от нагретой заготовки является нагрев инструмента. При повышении температуры нагрева штампов снижается необходимое для деформирования усилие, увеличивается однородность деформации и облегчается затекание металла в узкие полости штампа. При штамповке и прессовании титановых и жаропрочных сплавов нагрев инструмента до 200—480° С обязателен. [c.4]

Охлаждающее действие жидкости сильнее сказывается при обработке вязких металлов и при резании с крупным сечением среза, т. е. когда имеет место большее тепловыделение. При обработке чугуна смазывающе-охлаждающая жидкость снижает температуру резания в меньшей степени, чем при обработке стали. Это объясняется тем, что при обработке чугуна вследствие значительно меньших пластических деформаций и меньшего трения стружки надлома о переднюю поверхность резца теплоты выделяется меньше, чем при обработке стали, а следовательно, меньшей будет и интенсивность отвода теплоты жидкостью. [c.143]

Сварочные приспособления должны допускать свободное перемещение отдельных элементов конструкции вследствие нагрева и последующего остывания зоны сварки, а при необходимости уменьшить или по возможности исключить деформации, возникающие в сварном изделии и в самом приспособлении вследствие температурных воздействий. При сварке крупногабаритных конструкций, обладающих малой жесткостью (рамные, решетчатые, листовые), приспособления должны обеспечивать фиксацию отдельных свариваемых кромок, а не всего изделия в целом. При проектировании приспособления необходимо предусмотреть доступ к местам сварки и прихватки, быстрый отвод теплоты от мест интенсивного нагрева, сборку узла с минимального числа установок, свободный доступ для проверки размеров изделия и свободный съем собранного или сваренного изделия. [c.444]

Электроды со сферической рабочей поверхностью лучше отводят теплоту, обладают большой стойкостью и менее чувствительны к перекосам осей электродов. Поэтому их используют для сварки следующих металлов с пониженным сопротивлением деформации при [c.317]

Для вязких металлов могут быть рекомендованы способы сварки, значительно снижающие остаточные деформации. Первый способ элементы свариваемой конструкции закрепляют в сборочно-сварочном приспособлении, в котором изделие собирают, сваривают и оставляют до полного остывания. Второй способ, широко применяемый на практике, заключается в интенсивном отводе теплоты, например, частичным погружением изделия в воду, охлаждением струей [c.60]

Сварка деталей из разноименных материалов. Различия физикомеханических свойств и химического состава обусловливают разницу температуры плавления, удельного электросопротивления, теплопроводности, сопротивления деформации. Из-за неодинакового выделения и отвода теплоты ядро приобретает специфическую грибообразную форму. Диаметр ядра и глубина проплавления увеличиваются в деталях с высоким сопротивлением, меньшей теплопроводностью и температурой плавления. [c.150]

При сварке алюминиевых сплавов в металле сварного шва и в околошовной зоне на участке частичного расплавления часто возникают трещины. Обычно они образуются при завершении процесса кристаллизации. В алюминиевых сплавах этот процесс протекает при больших скоростях охлаждения и направленном отводе теплоты. Такие условия кристаллизации вызывают дендритную ликвацию с выделением легкоплавкой хрупкой эвтектики по границам зерен. Деформации растяжения, вызванные неравномерным нагревом свариваемых деталей, и усадка, происходящая в процессе кристаллизации, приводят к нарушению сплошности материала по межзеренным эвтектическим прослойкам пониженной прочности. Именно описываемая схема образования кристаллизационных трещин наиболее характерна для двойных алюминиевых сплавов, относящихся к системам эвтектического типа, с медью, кремнием, магнием илн цинком. Для этих сплавов характерно наличие легкоплавких эвтектик и широкой области алюминиевого твердого раствора, в которой особенно сильно сказывается повышенная склонность к трещинообразованию. [c.73]

Все эти факторы существенны при работе с СОЖ на основе воды, подаваемой с определенным расходом в зону резания. Эффективный отвод теплоты удлиняет срок службы пластинок и, кроме того, предохраняет обрабатываемые заготовки от термической деформации. Хорошо направленная струя охлаж-даюш.ей жидкости эффективно смывает стружку, благодаря чему значительно улучшается качество обрабатываемых поверхностей заготовок. Стружка неизбежно уносит с собой из системы некоторое количество СОЖ. Потери СОЖ на основе воды относительно малы, но они могут быть значительными, если для охлаждения применяют СОЖ большой вязкости. [c.68]

Нагревостойкость, или способность нормально функционировать в определенном диапазоне температур, в ряде случаев является необходимым требованием к механизмам приборов и машин. Изменение температуры вызывает температурные деформации деталей, влияя на точность механизмов. Выделяемая теплота приводит к ухудшению условий смазки, а повышение температуры деталей выше определенных пределов снижает их нагрузочные способности. Для предотвращения нежелательных эффектов, вызываемых изменением температуры, в механизмах предусматривают отвод выделяемой теплоты с помощью систем охлаждения, введение в механизм специальных элементов температурной компенсации и т. д. [c.171]

Каждый источник теплоты имеет свою сферу непосредственного воздействия, как это показано на фиг. 99. Например, наибольшее количество теплоты, образующейся в результате деформации (на поверхности AM), остается в стружке и частично поглощается обрабатываемой деталью. Теплота трения стружки (на поверхности АО) остается в основном в стружке и частично (3—5%) направляется в инструмент. Теплота трения по задним граням инструмента (поверхность АР) направляется в деталь и резец. При обработке металлов с низкой теплопроводностью, например жаропрочных и титановых сплавов, в резец отводится до 20—40% всей теплоты [c.126]

Таким образом, требования, которые предъявляются к переднему углу, с одной стороны, заставляют нас делать его как можно меньшим, чтобы резец был прочнее и лучше отводил тепло, и с другой — делать его возможно большим, чтобы облегчить резание и уменьшить образование теплоты. Благоприятные условия для получения минимальной деформации и трения в процессе резания создаются при = 45°. Однако при угле f = 45° режущая кромка резца чрезмерно ослабляется. [c.33]

В то время как у стружки основная масса теплоты возникает внутри (вследствие работы пластической деформации), у инструмента, наоборот, она появляется на наружной поверхности вследствие трения и теплопередачи от горячей стружки к более холодному инструменту. Таким образом в резец перейдет часть теплоты трения и часть теплоты деформации. Само собой понятно, что в результате теплопроводности тепло, образованное на поверхности резца, будет отводиться в тело резца. Другая часть тепла в силу теплопроводности уйдет в массу обрабатываемого материала и, наконец, небольшая часть тепла будет передаваться в окружающую среду. [c.124]

Источником тепла является теплота деформации, а теплоносителем — сама стружка. Стружка успевает отдавать тепло резцу только от слоев, лежащих в непосредственной близости к плоскости соприкосновения, при этом значительная часть тепла, получаемая резцом, будет отводиться в тело и в окружающую среду. Как следует из приведенной схемы, в этом случае температура в плоскости соприкосновения будет наивысшей для резца и наименьшей для стружки. [c.134]

Форма режущей части инструмента не только обеспечивает его механическую прочность, теплостойкость, но и влияет на условия процесса резания степень пластической деформации срезаемого слоя, количества образующейся теплоты, условия ее отвода, силы резания. Указанные факторы часто оказывают противоречивое действие на процесс резания. Так, уменьшение переднего угла делает режущую часть резца более массивной, ио при этом одновременно увеличиваются силы резания, так как затрудняется процесс образования стружки, выделяется большое количество теплоты, интенсивность износа резца возрастает, стойкость снижается. Увеличение переднего угла облегчает процесс резания, но ухудшает условия отвода тепла, уменьшает прочность его режущей части при этом стойкость резца также уменьшается. [c.503]

Уменьшение сопротивления деформированию по достижении некоторой деформации можно объяснить разогревом металла в процессе деформирования. Несмотря на то, что процесс изотермического деформирования протекает при невысоких скоростях, теплота в инструмент практически не отводится, так как скорость теплоотдачи невелика из-за почти одинаковых температур инструмента и заготовки. При больших скоростях нагружения э4 ект разупрочнения проявляется в большей степени. [c.70]

Подшипники скольжения должны удовлетворять следующим основным требованиям конструкции и материалы их должны быть такими, чтобы потери на трение в них и износ их и валов были минимальными они должны быть достаточно прочными и жесткими, чтобы противостоять действующим на них силам и вызываемым ими деформациям и сотрясениям размеры их трущихся поверхностей должны быть достаточными для восприятия действующего на них давления, без выдавливания смазки, и для отвода развивающейся от трения теплоты сборка их и установка в них осей и валов, а также обслуживание (особенно смазка на ходу) должны быть возможно простыми. [c.382]

Форма режущей части инструмента не только обеспечивает его механическую прочность, теплостойкость, но и влияет на условия процесса резания степень пластической деформации срезаемого слоя, количество образующейся теплоты, условия ее отвода, силы резания. [c.720]

Основными источниками образования тепла при обработке резанием являются работа деформации срезаемого слоя, трения стружки о переднюю поверхность и инструмента о поверхность резания заготовки. Экспериментальными исследованиями установлено, что выделившееся тепло распределяется неравномерно. В зависимости от условий обработки стружкой отводится 25— 85 % всей выделившейся теплоты, заготовкой 10—50 %, инструментом 2—8 % и около 1 % рассеивается в окружающую среду. [c.415]

Под тепловыми процессами при сварке принято подразумевать повышение температуры свариваемых изделий (и присадочного материала) под влиянием источников сварочного нагрева, распространение теплоты по изделию и отвод ее в окружающую среду. Изменение температуры определяет, помимо явлений плавления и кристаллизации металла, прохождение целого ряда сопутствующих процессов в материале изделия — структурные превращения, объемные изменения, упруго-пластические деформации и т. д. Эти процессы оказывают значительное влияние на качество сварного соединения и всей конструкции в целом. [c.54]

Процесс протягивания осуществляется с низкими скоростями резания, при кратковременных рабочих циклах и в несколько раз более продолжительных холостых циклах режущих элементов зубьев протяжки. Работа деформации срезаемого слоя металла и работа сил трения на контактных площадках зубьев протяжки здесь относительно малы. Благодаря этому общее количество теплоты, выделяющейся в процессе резания на протяжении рабочих циклов, при интенсивном подводе смазывающе-охлаждающей жидкости, оказывается недостаточным для того, чтобы температура, до которой в этих условиях нагреваются режущие элементы зубьев протяжки, могла оказать сколько-нибудь существенное влияние на их износ. За время холостых циклов это количество теплоты полностью отводится от режущих элементов зубьев, и в каждый [c.369]

Отвод теплоты. Действенным средством снижения термических наяря-жений и деформаций, уменьшения короблений и сохранения прочности материала является уменьшение перепада температур. Этого достигают изоляцией детали от действия источника теплоты или увеличением теплоотвода в окружающую среду. При особо высоких температурах вводят системы с принудительным охлаждением (воздухом, маслом, водой). [c.391]

Чем больше радиус закругления при вершине резца в плане, тем меньше температура резания (рис. 70). Чем больше радиус, тем больше деформация, а следовательно, и сила Pz (стр. 94), тем больше и тепловыделение в процессе стружкообразования это должно бы приводить к повышению температуры резания. Но при увеличении радиуса возрастает длина активной части режущей кромки и объем активной части головки резца (см. рис. 47), что способствует лучшему теплоотводу как в тело резца, так и в заготовку. Повышение интенсивности теплоотвода оказывается преобладающим, что и приводит к снижению температуры резания с увеличением радиуса закругления. Чем больше п.дощадь поперечного сечения тела резца, тем интенсивнее отвод теплоты от мест ее образования в тело резца, тем меньше, следовательно, температура резания (рис. 71). [c.71]

К режущим сверхтвердым материалам относятся природные (алмаз) и синтетические материалы. Самым твердым из известных инструментальных материалов является алмаз. Он обладает высокой износостойкостью, хорошей теплопроводностью, малыми коэффициентами линейного и объемного расширения, небольшим коэффициентом трения и малой адгезионной способностью к металлам, за исключением железа и его сплавов с углеродом. Наряду с высокой твердостью алмаз обладает и большой хрупкостью (малой прочностью). Предел прочности алмаза при изгибе = = 3000 МПа, а при сжатии = 2000 МПа. Твердость и прочность его в различных направлениях могут изменяться в 100—500 раз. Это следует учитывать при изготовлении лезвийного инструмента. Необходимо, чтобы алмаз обрабатывался в мягком направлении, а направление износа соответствовало бы его твердому направлению. Алмаз обладает высокой теплопроводностью, что благоприятствует отводу теплоты из зоны резания и обусловливает его малые тепловые деформации. Низкий коэффициент линейного расширения и размерная стойкость (малый размерный износ) алмаза обеспечивают высокую точность размеров и формы обрабатываемых деталей. Большая острота режущей кромки и малые сечения среза не вызывают появления заметных сил резания, способных создавать деформацию обрабатываемой детали и отжатия в системе СПИД. К недостаткам алмаза относится и его способность интенсивно растворяться в железе и его сплавах с углеродом при температуре резания, достигающей 750° С (800° С), что в наибольшей мере проявляется в алмазном лезвийном инструменте при непре-швном контакте стружки с поверхностью его режущей части, 1ри температуре свыше 800° С алмаз на воздухе горит, превращаясь в аморфный углерод. К недостаткам алмазных инструментов также относится их высокая стоимость (в 50 и более раз сравнительно с другими инструментами) и дефицитность. В то же время алмазный инструмент отличается высокой производительностью и длительным сроком службы (до 200 ч и более) при обработке цветных металлов и их сплавов, титана и его сплавов, а также пластмасс на высоких скоростях резания. При этом обеспечиваются высокая точность размеров и качество поверхности, что, как правило, исключает необходимость операции шлифования обрабатываемых деталей, [c.92]

Одновременно снижается работа деформации. Общее количество теплоты, выделяющееся при резании, уменьшается. Смазочноохлаждающие вещества отводят теплоту во внешнюю среду от мест ее образования, охлаждая режущий инструмент, деформируемый слой и обработанную поверхность заготовки. Смазывающее действие жидкостей препятствует образованию налипов металла па рабочих поверхностях инструмента, в результате чего спи кается шероховатость обработанных поверхностей заготовки. [c.413]

Смазывающе-охлаждающие жидкости оказывают благоприятное действие на процесс резания. Попадая па поверхности трения, они смазывают их и уменьшают внешнее трение — стружки о переднюю поверхность инструмента и задних поверхностей инструмента о заготовку. Жидкость отводит теплоту от мест ее образования, тем самым охлаждая режущий инструмент, деформируемый слой металла и обработанную поверхность заготовки. Оказывая смазывающее действие, жидкость препятствует образованию налипов на рабочих поверхностях инструмента, в результате чего улучшается качество обработанной поверхности. Жидкость, проникая в микротрещины верхних слоев деформируемого металла, стремится ко дну микротрещин (вследствие свойства капиллярности) и оказывает на деформируемый металл расклиниваюи ее действие. В результате этого создается зона предразрушения, что снижает работу, затрачиваемую на пластическую деформацию металла. Следует отметить, что зона предразрушения возникает при скоростях резания ниже [c.414]

Эффективность охлаждающего действия СОТС зависит как от его теплоемкости, так и от способности технологической системы и, прежде всего, системы инструмент - заготовка - стружка обеспечивать дополнительный отвод теплоты, количество которой во многом определяется смазочным действием СОТС за счет теплообмена на границах с СОТС. Наибольшее влияние на уменьшение температуры контактных поверхностей при лезвийной обработке резанием оказывает теплообмен СОТС с поверхностями режущих инструментов [3]. Теплоотвод от обрабатываемых заготовок имеет особое значение при обработке тонкостенных, клиновидных и малогабаритных заготовок (уменьшение температуры самих заготовок), при изготовлении прецизиднных деталей (уменьшение температурных деформаций) и в некоторых других случаях [21]. [c.244]

Исследования, проведенные под руководством В.А. Белого [8], позволили существенно поднять роль антифрикционных материалов на основе древесно-полимерных композиций. Частичное устранение недостатков таких материалов, связанных с их способностью набухать с последующей усушкой и изменять физикомеханические свойства, а также со слабой способностью отводить теплоту и увеличивать деформацию во времени при постоянном напряжении, снимается за счет комбинированной пропитки уплотненной древесины синтетическими смолами и легкоплавкими металлами. При этом достигается эффект самосмазывания. [c.354]

Влияние скорости деформации. При выполнении технологических операций ковки и штамповки скорости деформации изменяются в широком диапазоне. Наименьшие скорости деформации (lO 1/с) можно наблюдать при штамповке на прессах, а наибольшие — (10 1/с) —при штамповке на высокоскоростных молотах. В литературе имеется много противоречивых сведений о влиянии скорости деформации на сопротивление пластическому деформированию, в том числе и применительно к холодной штамповке выдавливанием. Это объясняется тем, что при увеличении скорости деформации наблюдаются два взаимно противоположных эффекта. Во-первых, при увеличении скорости деформации повышается температура заготовки, поскольку с быстротечностью процесса резко уменьшается рассеяние (отвод) теплоты от заготовки, а с повышением температуры уменьшается напряжение текучести. Во-вторых, при повышении скорости деформации сопротивление деформированию возрастает из-за необходимости преодоления инерционных нагрузок. В результате взаимодействия этих явлений можно наблюдать различное проявление влияния скорости деформации. Так, В. Е. Фаворский при скоростях выдавливания 0,5 м/с наблюдал повышение температуры для алюминия до 230 С, для меди до 380° С и для сталей 10 и 15 до 410° С, что во многих случаях сопровождалось понижением сопротивления деформированию и увеличением пластичности. Экспериментальные исследования, выполненные В. Ф. Ураковым, показывают повышение температуры не более 120° С. Он пришел к выводу, что при скоростях деформирования в пределах 4 — 20 м/с выдавливание осуществляется в адиабатических условиях. Напряжение текучести при переходе от статических условий нагружения (0,002 м/с) к динамическим (4 м/с) возрастает для алюминия на 15%, а для свинца увеличивается в 2,5 раза. [c.20]

Заедание зубчатых и зубчато-винтовых передач. Возможно заедание любых зубчатых и зубчато-винтовых передач. Схема процесса заедания смазанных зубчатых передач такова. При низких скоростях скольжения, свойственных тихоходным передачам, толщина смазочного слоя между поверхностями зубьев в условиях контактно-гидродинамическбй смазки с увеличением нагрузки неуклонно падает вплоть до перехода к граничной смазке с разрушением пленки вследствие пластической деформации металлический контакт поверхностей зубьев наступает без заметного повышения температуры. В быстроходных передачах образующаяся теплота не успевает в достаточной мере отводиться от поверхности колес до начала следующего контакта. Температура на контакте растет, и после того, как она достигнет критической для данного масла величины, смазочная пленка разрывается. При больших нагрузках, сопровождаемых пластической деформацией рабочей поверхности зубьев, заедание может наступить при температуре поверхности более низкой, чем критическая температура масла. [c.209]

Несмотря на то, что в режущий инструмент отводится незначи тельное количество теплоты, в процессе резания температура инстру мента может достигать 800—1000 С. Это объясняется тем, что в инструменте сосредотачивается в основном теплота трения г частично теплота деформации, а при тренин значительно нагре ваются лишь тонкие поверхностные слои трущихся тел. Кроме того теплопроводность инструментальных материалов ниже теплопро водности обрабатываемого материала. [c.413]

ИТ из средней зоны двойникования и периферийных зон скольжения была выдвинута гипотеза о двух стадиях формирования мартенситной пластины. Вначале в образовании пластины (будущего мидри-ба) главную роль играет дополнительная деформация двойнико-ванием. Из-за громадной скорости роста пластины теплота превоа-щения не успевает отводиться и температура на поверхности пластины сильно возрастает, что приводит к смене механизма дополнительной деформации переходу от двойникования к дислокационному скольжению (хорошо известно, что с понижением температуры в металлах с о. ц. к. решеткой при быстрой пластической деформации скольжение заменяется двойникованнем). [c.234]

Высокая плотность тока вызывает быстрое расплавление металла в зоне контакта и образование жидкого мостика или жидкой перемычки. Теплота, выделяющаяся в жидкой перемБйчке при протекании тока, частично отводится в торцы деталей, нагревая их, что необходимо для последующей деформации металла, а оставшаяся часть накапливается, вызывая дальнейший нагрев перемычки. [c.286]

Основным способом шовной сварки является прерывистая сварка (см. рис. 5.23, б), когда кратковременные импульсы тока чередуются с паузами при непрерывном движении деталей. Во время паузы теплота от несваренного участка отводится в электроды, что снижает нагрев этого участка и его окисление. Электроды, прокатываясь по нагретому несва-ренному участку шва, вызывают пластическую деформацию его выступов, частичное разрушение оксидых пленок и уменьшение контактного сопротивления этого участка. Это способствует уменьшению тока через зону шунтирования и увеличению полезного тока, что облегчает достижение высокого качества соединений. [c.340]

Теплота, образующаяся в контактной зоне алмаз-шлнфовальный круг отводится через алмаз в державку правящего инструмента (рис. 8.21). Теплофизические характеристики контактирующих тел являются причиной уменьшения твердости и пластической деформации. Важным фактором является механизм подачи СОТС при правке. Во время исследования тепловых деформаций процессов правки СОТС подавалась падающей струей (поливом). [c.287]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...