Проверка на точность и жесткость

Проверка на точность и жесткость [c.265]

Станки после ремонта должны быть подвергнуты внешнему осмотру, испытанию на холостом ходу, под нагрузкой в процессе работы, на точность и жесткость. Все это осуществляется на специальных стендах, имеющихся в ремонтно-механическом цехе. После внешнего осмотра станка приступают к его испытанию на холостом ходу. Проверка механизмов главного движения производится последовательно на всех числах оборотов шпинделя или двойных ходов ползуна и т. д. На последней скорости станок должен работать в течение 1,5—2,0 ч до установления постоянной температуры всех механизмов станка. В процессе работы необработанных сопрягающихся пар возникает температура, которая не должна превышать 70° С для подшипников скольжения и 80° С для подшипников качения. Остальные механизмы подач не должны иметь температуру выше 50° С. Максимальная температура масла в резервуарах допустима до 60° С. [c.414]

Кроме испытания станка под нагрузкой, производят испытание станка на точность и жесткость. Собранный после ремонта станок перед его эксплуатацией проверяют на точность. Проверку на точность станка осуществляет контрольный мастер с обязательным участием представителей ремонтно-механического цеха. Технический контроль предусматривает проверку геометрической точности и жесткости станка и измерение точности обрабатываемых на станке деталей. Проверка точности станков, вышедших из ремонта, выполняется по нормам точности для приемки новых станков согласно ГОСТу 8—53 Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы точности . Испытание на жесткость станков соответствующих групп производится в соответствии с требованиями ГОСТа 7035—54 Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы жесткости по нормам, установленным в соответствующих стандартах. Выявленные в процессе испытания дефекты заносят в ведомость дефектов и передают для устранения ремонтной бригаде. Осмотр, испытание и проверка собранного станка производится в присутствии бригадира слесарей-сборщиков, мастера ремонтно-механического цеха и контрольного мастера. Затем проверяют отдельные узлы станка, наличие таблиц, ограждения, необходимые при обслуживании станка, и др. После окончательной проверки станок обезжиривают, грунтуют и красят. Станок передается в цех по акту для его эксплуатации. [c.415]

Эти мероприятия должны включать повышение сроков службы быстроизнашивающихся деталей, контроль за износом основных сопряжений станка, уменьшение трудоемкости ремонта, создание такой технологии ремонта, которая обеспечивала бы высокую износостойкость ремонтируемых деталей, модернизацию отдельных узлов и деталей, проверку станков на точность и жесткость и другие вопросы эксплуатации оборудования. [c.226]

В разработанной ремонтной карте, кроме содержания периодических ремонтов, указываются номенклатура быстроизнашивающихся деталей, которые включаются в межремонтное обслуживание или в ремонты I вида, перечень контрольных операций по проверке станка на точность и жесткость, перечень узлов, разбираемых при каждом виде ремонта, и нормативы по простою станка. [c.232]

Кроме того, периодические ремонты включают такие операции, как промывка оборудования, смена масла н продувка смазочной системы, проверка оборудования на точность и жесткость, что также создает условия для нормальной эксплуатации оборудования. [c.403]

Нормативы времени на промывку, проверку геометрической точности и жесткости, осмотры, малый, средний и капитальный ремонты [c.41]

Повышение долговечности стоиков при эксплуатации можно достигнуть комплексом организационно-техиических мероприятий, которые должны включать повышение сроков службы быстроизнашивающихся деталей, контроль за износом основных сопряжений станка, уменьшение трудоемкости ремонта, создание такой технологии ремонта, которая обеспечивала бы высокую износостойкость ремонтируемых деталей, модернизацию отдельных узлов и деталей, проверку станков на точность и жесткость и другие вопросы эксплуатации оборудования. [c.536]

Сдача и приемка Проверка узлов на геометрическую точность и жесткость Приемо-сдаточные испытания машин у изготовителя по качеству изделий и надежности Приемо-сдаточные испытания у заказчика по качеству изделий, надежности и производительности Обработка результатов проверок, сравнение с требованиями Обработка и обобщение результатов испытаний Расчет фактических показателей качества изделий, производительности и надежности в работе, сравнение их с требуемыми [c.28]

Техническое состояние отремонтированного станка определяется внешним осмотром, испытанием на холостом ходу и под нагрузкой, испытанием на мощность и жесткость, испытанием на геометрическую точность, проверку чистоты обработки и точности обработанного на станке изделия. [c.225]

Нормы точности и жесткости на кон-сольно-фрезерные станки классов точности Н и П (для широкоуниверсальных класса точности П) установлены ГОСТ 17734—81. Этим стандартом предусматривается проверка точности станка проверка точности образца-изделия проверка жесткости станка. [c.102]

Проверка станков на точность производится после монтажа в цехе, после их ремонта, а также по мере надобности. Выполняется она в соответствии с ГОСТом 16-71 Станки поперечно-строгальные. Нормы точности и жесткости (табл. 5). [c.59]

Каждая машина принимается отделом технического контроля и подвергается приемочным испытаниям, которые, как правило, состоят из проверки машины на холостом ходу на всех режимах работы проверки под нагрузкой и в работе проверки главных параметров (норм точности, и жесткости, производительности, мощности, точности перемещения и т. д.). [c.169]

Отремонтированное и отрегулированное оборудование подлежит испытанию в целях уточнения годности его для дальнейшей эксплуатации. Техническое состояние отремонтированного станка определяется внешним осмотром, испытанием на холостом ходу и под нагрузкой, испытанием на мощность и жесткость, на геометрическую точность, проверкой точности и чистоты обработанного на станке изделия (согласно ГОСТам на соответствующие станки). [c.25]

Расчет на жесткость требуется производить при сравнительно длинных валах. При этом определяют наибольший прогиб, прогибы и перекосы в местах установки зубчатых колес, перекосы в местах установки подшипников. Полученные результаты сравнивают с допускаемыми значениями [4]. Обычно можно упрощать расчетные схемы, например, принять вал за стержень одного диаметра. Проверка на угол закручивания вала целесообразна, если он влияет на точность работы машины. [c.371]

Исследование технологического процесса во времени требуется для решения многих важных производственных задач. Так известно, что наиболее распространенные методы контроля качества продукции, основанные на проверке годности ее после изготовления, не обеспечивают условий для контроля самого хода технологического процесса и воздействия на качество деталей в процессе обработки, т. е. решения задачи регулирования процесса. Знание же закономерностей течения процесса во времени позволяет перейти к более эффективным, например, статистическим методам контроля и регулирования. Известно также, что проверка станков на точность, без учета их жесткости под нагрузкой и возникающих при этом динамических погрешностей, не дает возможности правильно оценить точность оборудования и влияния ее на точность обработки. Изучение же хода процесса во времени позволяет сделать это с наибольшей полнотой. [c.35]

При диаметрах заготовок более 3000 мм на точности проверки начинает сказываться вылет и жесткость консоли. Вследствие [c.380]

Отремонтированный и отрегулированный станок подвергают испытанию, чтобы установить его пригодность для дальнейшей эксплуатации. Техническое состояние станка, как уже указывалось, определяют внешним осмотром, испытаниями на холостом ходу и под нагрузкой, испытаниями на мощность, жесткость и геометрическую точность, проверкой чистоты поверхности и точности обработки изготовляемых деталей. [c.326]

Для выяснения влияния на точность обрабатываемых деталей жесткости самих деталей, инструмента и деталей станка производят проверки станков на жесткость. [c.433]

Повышение точности зацепления может быть достигнуто при высокой жесткости картера главной передачи, обеспечиваемой соответствующим усилением и оребрением отдельных его участков. Так как расчетные методы не позволяют правильно оценить величины деформаций картера главной передачи, то необходима опытная проверка.,На рис. IX.6, а и б представлены схема размещения индикаторов на картере двойной главной передачи 4-тонного автомобиля (материал картера — ковкий чугун) и величины деформаций в местах установки индикаторов (опыты ЗИЛ). Соответствующие деформации в зависимости от величины момента на валу ведущей шестерни представлены на рис. IX.6, б. [c.248]

Наряду с рассмотренными проверками геометрической точности, проводимыми для каждого автомата или полуавтомата, в необходимых случаях выборочно проводятся их испытание и проверки на жесткость, виброустойчивость, потребляемую мощность, к.п.д. и др. [c.367]

В соответствии с ГОСТ на заводе-изготовителе производится статическая и динамическая проверка каждого выпускаемого станка на точность, а для некоторых станков (например, круглошлифовальные) предусмотрена также проверка жесткости. Установка станка для проверки его на точность должна быть аналогична установке в эксплуатации. [c.103]

Плоскости крепления всех неподвижных соединений, от которых зависит точность или жесткость станка, должны- быть подогнаны так, чтобы щуп толщиной 0,02—0,04 мм (в зависимости от класса точности) не заходил между сопряженными поверхностями [6]. Усилия на рукоятках и маховичках механизмов ручного управления станком не должны превышать величин, приведенных в табл. 3 [6]. Проверку осуществляют динамометром (см. рис., 25) или грузом. [c.22]

Обкатка и испытания станка. Техническое состояние отремонтированного станка с ЧПУ определяют внешним осмотром, испытанием на холостом ходу и под нагрузкой (см. рис. 2.25), испытанием на мощность, жесткость, на геометрическую точность, проверкой точности и параметра шероховатости обрабатываемой на станке детали. (Ремонт электрической и электронной части станка и устройства ЧПУ при капитальном ремонте выполняют в объеме текущего ремонта.) [c.204]

Корпуса коробок также должны иметь достаточную жесткость и обеспечивать требуемую точность и виброустойчивость. Аналитический расчет деформаций весьма сложен и дает лишь приблизительные значения, так как трудно учесть влияние ребер, окон, бобышек и других конструктивных особенностей коробки. Наиболее надежные результаты дает экспериментальная проверка на жесткость. [c.221]

Основным видом испытаний станков являются приемочные испытания. В соответствии с техническими условиями они включают в себя испытания станков на холостом ходу и под нагрузкой, проверку точности, испытание на жесткость и виброустойчивость при резании, проверку на шум. [c.457]

Одних геометрических проверок для станков недостаточно, так как при этом учитывают (или недостаточно учитывают) жесткость деталей станка, качество их обработки и сборки, не говоря уже о влиянии жесткости системы станок — приспособление— инструмент — заготовка на точность обработки. Государственными стандартами предусмотрена обязательная проверка точности станка путем обработки образца и одновременно проверка шероховатости поверхности обрабатываемой детали. Проверку следует проводить после предварительной обкатки станка вхолостую или после испытаний в работе, причем главные элементы станка должны достичь рабочих установившихся температур. Вид образца, его материал и характер обработки для различных станков указаны в соответствующих стандартах. [c.405]

Кроме того, по нормам точности существует проверка станка на жесткость и в работе, когда определяется точность станка по обработанному на нем образцу. У обработанного образца измеряется параллельность обработанной поверхности основанию, параллельность обработанных боковых поверхностей между собой и плоскостность обработанных поверхностей. Образец может быть изготовлен из чугуна или стали размеры его указываются в руководстве по эксплуатации данного станка. Рассмотрим на некоторых моделях поперечно-строгальных станков, как проводятся проверки на геометрическую точность. [c.205]

Особенностями технологической системы СПИД на рассматриваемых операциях являются большая протяженность и малая жесткость, что связано с наличием в системе двух звеньев значительной длины. К ним относятся заготовка и инструмент, которые базируются на нескольких опорах, что приводит к дополнительным затратам времени на их выверку относительно оси шпинделя. Вследствие удаленности по оси 00 (см. рис. 4.1) узлов станка друг от друга возникают трудности при монтаже, наладке и проверках станка на точность расположения его узлов относительно оси 00. Эго вынуждает использовать особые способы выверки. [c.105]

Металлорежущие станки подвергаются приемным испытаниям, которые состоят из следующих этапов испытания на холостом ходу и проверка паспортных данных испытания под нагрузкой и в работе испытания на точность испытания на жесткость и виброустойчивость. [c.411]

Испытания MP проводят обычно при приемке после их изготовления или ремонта. Испытывают как на холостом ходу, так и под нагрузкой. Цель испытания-— выявить работоспособность MP в заданных пределах по точности, жесткости, виброустойчивости. Одновременно осуществляется и проверка на щум. Прежде всего проверяется исправность механизмов подвижные узлы должны плавно перемещаться без заедания и рывков, частота вращения и подачи соответствовать паспортным данным, усилия на маховичках не превышать допустимых значений и т. д., затем — внешний осмотр MP и проверка работы на холостом ходу. Последовательно включаются рабочие и холостые ходы на всех ступенях частоты вращения и подачи. [c.248]

Экспериментальная проверка точности расчета форм и собственных частот с учетом сдвига и инерции поворота проводилась на двух балках, размеры которых показаны на рис. 21. Балка подвешивалась в узлах формы колебаний и возбуждалась электродинамическим вибратором, установленным вертикально над продольным ребром на верхней полке. В диапазоне от 100 до 1000 Гц находится четыре формы колебаний. Исследовалось также влияние дополнительных масс, прикрепленных к вертикальному ребру жесткости, что соответствовало увеличению погонной массы балки на 10% при сохранении площади Р. Результаты исследований приведены в табл. 2, где а — число узлов формы колебаний [c.67]

Станки должны обеспечивать устойчивую высокопроизводительную работу во все время их эксплуатации. Требования правильной эксплуатации станков включают точное и правильное осуществлен1 е упаковки, транспортирования, установки в цехах, эксплуатации, паспортизации, ремонта и модернизации станков. Правильные упаковка и транспортирование исключают порчу и поломку станков. Соблюдение всех условий правильной установки станка способствует качественной его работе. Испытание станков необходимо обычно для проверки статической и динами-ческой точности, проверки на мон ность, жесткость и виброустойчивость станка и т. д. [c.398]

По окончании работ по первоначальному пуску станка необходимо, произвести дополнительную проверку его на геометрическую точность по тем пунктам акта приемки, по которым не производилась - проверка во время монтажа. Станок должен соответстеовать ГОСТ 35-85Е Станки продольно-строгальные. Нормы точности и жесткости". [c.246]

При проверке точностных характеристик поворотно-фикси-рующих устройств в качестве диагностических параметров служат перемещения контролируемых узлов. Разработан динамический способ контроля точности фиксации шпиндельных блоков, который позволяет в короткое время выявить причины, приводящие к неправильной фиксации блока и наметить пути их устранения. Метод может быть использован в производственных условиях для точной доводки механизма фиксации [5]. У новых автоматов на точность установки шпинделей в рабочее положение при индексации шпиндельного блока оказывают влияние погрешности расточки отверстий блока под шпиндели (ошибки по хорде и радиусу), погрешности расположения фиксирующих поверхностей сухарей, несоосность оси центральной трубы и барабана овальность и конусность наружного диаметра барабана, деформация центральной трубы шпиндельного блока (нестабильность положения оси центральной трубы), деформация рычагов механизма фиксации (жесткость и температурные деформации), биение шпинделей. Проведен анализ быстроходности и точности поворот-по-фиксирующих механизмов исследованных автоматов по методике, основанной на сравнении этих характеристик со средними величинами коэффициента быстроходности iiT p для разных угловых погрешностей, полученным по данным о быстроходности поворотных устройств различных заводов и фирм [6]. В табл. 4 приняты следующие обозначения Шср = ijj /( пов + фик)— средняя скорость поворачиваемого узла при повороте и фиксации, с [c.70]

В зависимости от вида, наз начения и масштаба выпуска машины проходят испытания на холостом ходу (проверка работы механизмов и пасшортных данных) и в работе под нагрузкой, а также иопытания на производительность, жесткость, мощность и точность работы. При испытании яа холостом ходу (обкаткой) проверяется правиль ность работы и взаимодействия органов управления машиной, надежность имеющихся в ней блокировок, безотказность действия н точность работы автоматических устройств,. качество работы подшипников, зубчатых передач и других соединений. При [c.215]

ГГосле монтажа автомата и периодически проводимых во время ремонта переборок шлифовальных бабок 2 и 8 (рис. 46) следует проверить автомат по нормам точности, статической жесткости, а такАе при необходимости на вибро-устойчивость. Проверку производить согласно сведениям, изложенным ниже (см. рис. 49). [c.67]

Эти нормативы предоставляют возможность сформулировать Определенные Т ребования по жесткости металлорежущих станков в зависимости от класса точности деталей, обрабатываемых на этих станках. Нормативы, образно выражаясь, перекидывают мост между технологом и механиком. Технолог, разрабатывая технологический процесс, на основе расчета на точность выбирает станок той жесткости, которая в состоянии обеспечить требуемую точность деталей и записывает значение жесткости станка в операционную карту. Мастер цеха в соответствии с этой жесткостью по паспорту станка, в котором указано значение его жесткости, назначает для обработки соответствующий станок. Механик обязан содержать оборудование в пределах величины жесткости, указанной в паспорте станка. Естественно, что эксплуатация станков существенно отражается на его состоянии (жесткости). Поэтому необходимо производить периодическую проверку жесткости станков в определенные календарные сроки (раз в квартал, полгода и др.). [c.64]

Проверку правильности выбранной силы осуществляют при отладке процесса или измерением микрогаердости поверхностного слоя или профилографированием очага деформации и измерением на профилограмме d. При накатывании жесткими инструментами заданный натяг Аз выбирают в диапазоне 0,03...0,3 мм в зависимости от исходной щероховатости, точности заготовки и жесткости инструмента. [c.389]

Поверочные и разметочные плиты (табл. 7) применяют для проверки отклонений от плоскостности по методу пятен на краску и линейных отклонений для использования в качестве эталонной отсчетной поверхности, а также как вспомогательного приспособления при поверочных и контрольных работах. Плиты изготовляют из серого чугуна, а для увеличения жесткости их основания выполняют ребристыми. У плит размером 630 x 630 мм и менее на основании предусматривают три опорных точки, а у других плит — не менее пяти. Плиты размером свыше 1000x630 мм имеют регулируемые винтовые опоры. Плиты классов точности 00, О, 1 и 2 применяют для проверки отклонений от плоскостности, а класса 3 — при разметочных работах. Пример условного обозначения плиты [c.275]

При диагностировании гидросистемы контролируются параметры пл — угловая скорость планшайбы — давление у насоса — давление на входе гидромотора Qq — расход насоса Ок.вых — расход на сливе предохранительного клапана Мгм — момент на валу гидромотора Рзаж, раз — давления в системе зажима и разгрузки планшайбы соответственно . Si зол и б зоя — перемещения золотников гидропанели. Знак + свидетельствует о том, что величины указанного параметра находятся в пределах, близких к нормальным знак — указывает на значительное отклонение параметра от нормальных значений. Анализ данной схемы подтверждает, что при выполнении проверок и измерении указанных параметров представляется возможным обнаружение основных дефектов. На схеме основная цепочка работоспособности проходит но линии параметров СОпл дв, Pi, Рзат, Р раз, Мгм- в этом случае гидравлическая и электрическая системы работоспособны и дефекты находятся в механической системе стола. Обозначенные связи предлагают возможную последовательность поиска дефектов гидросистемы поворотного стола. Для дальнейшего поиска дефектов и анализа работоспособности гидросистемы целесообразно провести проверку электрической системы. При наличии нескольких конечных выключателей ВК, электромагнитов, реле давлений и электрических реле, управляющих работой электропривода и гидроаппаратуры, а также взаимных блокировок, полная схема диагностических проверок представляется достаточно сложной. Однако, для обнаружения причин отсутствия функционирования может использоваться упрощенная схема, показанная на рис. 3, б. Наличие дефектов механической системы стола может быть выявлено проверкой по схеме рис. 3, в. Однако выявление и интерпретирование дефектов механической системы при нефункционирующем объекте усложнено отсутствием контроля необходимых параметров, и в ряде случаев необходима частичная разборка узла или замена некоторых механизмов. Функционирующий стол может быть работоспособен и неработоспособен. Неработоспособный стол характеризуется выходом за допустимые пределы основных параметров, т. е. наблюдается потеря точности, быстроходности, а также значительно возрастают нагрузки в приводе и механизме фиксации. Потеря точности зависит от следующих факторов нестабильности скорости планшайбы в момент фиксации Дшф, нестабильности давления в системе поворота ДРф и разгрузки АР раз, наличия зазоров в механизме фиксации и центральной опоре, нестабильности характеристик жесткости упоров и усилий фиксации. Потеря быстроходности зависит от расхода Q и давления в системе поворота Р и разгрузки Рраз. от наличия колебательного движения планшайбы, характеризуемого коэффициентом неравномерности — б , и от длительности процесса торможения <тор- Высокие динамические нагрузки в приводе и механизме фиксации F определяются величинами скорости поворота и фиксации, давлением в системе поворота и разгрузки, [c.86]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...