Методы получения частиц вне матрицы

Методы получения частиц вне матрицы [c.65]

Из методов получения частиц наиболее перспективным представляется использование матриц реакционноспособных веществ. Возможности проведения химических реакций в таких матрицах весьма разнообразны, особенно если будут преодолены трудности при анализе спектров в случае применения матриц, состоящих из многоатомных молекул. [c.164]

Легирующие элементы, образующие когерентные фазы в стали, часто присутствуют в ней в виде неметаллических частиц, таких, как окислы, фториды, сульфиды или силикаты, которые способствуют возникновению напряжений в матрице и увеличивают тенденцию к разрушению. Они могут представлять собой частички шлака, могут быть продуктами окисления специально вводимых материалов или могут образоваться в результате реакции неметаллических примесей (таких, как сера) с железом. Они почти всегда вредны. Задачей сталелитейного производства является уменьшение их размера и числа. Содержание серы, которая образует наиболее опасные включения, должно быть минимальным. Количество окислов можно уменьшить применением соответствующей технологии наведения шлаков, выдержки, отливки и очистки слитков. Качество стали, имеющей много неметаллических включений различного типа и размера, может быть улучшено в результате применения различных методов получения, которые в смысле их положительного влияния можно расположить в таком порядке открытая плавка, электродуговая плавка, высокочастотная плавка, электрошлаковый переплав, вакуумный дуговой переплав и электронно-лучевая очистка. Однако большинство этих процессов дорогие и малопроизводительные. Включения редко однородно распределяются в слитке и концентрируются обычно в донной (или в верхней части пористых слитков) части изложницы, так как имеет место перемешивание и разбрызгивание при заливке сверху. Поэтому количество их будет минимально, если отбросить верхнюю и нижнюю части металл -ческого слитка. [c.55]

Среди преимуществ такого метода получения композиционных материалов следует отметить его простоту и возможность управления прочностью материала за счет изменения его микроструктуры путем либо изменения R, либо последующей термообработки затвердевшего материала, в результате которой в его матрице появляются частицы упрочняющих выделений. В общем случае расстояние между волокнами или пластинками в матрице А пропорционально [c.299]

Наличие частиц вторых фаз. Мелкодисперсные частицы вторых фаз в матрице способствуют увеличению сопротивления пластической деформации. Самым распространенным методом получения такой структуры является, например, старение или дисперсионное твердение. Частицы действуют как препятствия (барьеры) для движения дислокаций, что и определяет повышение прочности. [c.106]

В качестве матрицы в этих материалах используют никель и его сплавы с хромом ( 20 %) со структурой твердых растворов. Сплавы с хромоникелевой матрицей обладают более высокой жаростойкостью. Упрочни-телями служат частицы оксидов тория, гафния и др. Временное сопротивление в зависимости от объемного содержания упрочняющей фазы изменяется по кривой с максимумом. Наибольшее упрочнение достигается при 3,5 - 4 % НЮ2 (<Тв = 750. .. 850 МПа (т / рд) = 9. .. 10 км й = 8. .. 12 %). Легирование никелевой матрицы W, Ti, А1, обладающими переменной растворимостью в никеле, дополнительно упрочняет материалы в результате дисперсионного твердения матрицы, происходящего в процессе охлаждения с температур спекания. Методы получения этих материалов довольно сложны. Они сводятся к смешиванию порошков металлического хрома и легирующих элементов с заранее приготовленным (методом химического осаждения) порошком никеля, содержащим дисперсный оксид гафния или другого элемента. После холодного прессования смеси порошков проводят горячую экструзию брикетов. [c.443]

На практике очень мало веществ, помимо инертных газов и молекулярного азота, достаточно инертны химически, чтобы их можно было использовать для матричной изоляции активных частиц. При получении жесткой матрицы необходима температура, не превышающая одной трети температуры плавления матричного вещества, например 9 К для неона, 29 К для аргона, 40 К для криптона, 55 К для ксенона и 26 К для азота. Так как наиболее низкая температура, достижимая при использовании жидкого азота в качестве хладагента, составляет 63 К (тройная точка азота), для большинства матричных веществ необходимо применение жидкого водорода или жидкого гелия. Последние могут быть использованы соответственно в интервалах 12-33 и 2 - 5 К под определенным давлением, регулированием которого поддерживают нужную температуру хладагента. Необходимость использования столь низких температур ограничивает развитие метода матричной изоляции. [c.10]

В методе матричной изоляции используются достижения различных областей техники, тесно связанных между собой. Основной фактор - низкая температура для получения жестких матриц - достигается применением криогенной техники, что приводит в свою очередь к использованию высоковакуумной аппаратуры, без которой поддержание низких температур неэкономично. Природа матрицы, низкие температуры и необходимость исследования образца в вакууме - все эти факторы указывают на то, что изучение матрично-изолированных частиц возможно только при помощи спектроскопических методов. [c.11]

Использование высокотемпературных нагревателей для испарения твердых образцов приобрело особое значение сейчас, когда методом матричной изоляции изучены различные системы в газовой фазе. Однако другие методы получения нестабильных частиц в газовой фа зе с последующим замораживанием их в матрице (например, реакции в разрядах) едва ли будут интенсивно развиваться, хотя они по-прежнему остаются полезными. [c.164]

Одним из способов получения композиционных покрытий, состоящих из металлической матрицы и распределенных в ней дисперсных частиц, является химическое осаждение из суспензий [1]. Этот метод основан на каталитическом восстановлении иона металла в растворе, содержащем соответствующий восстановитель, и последующем совместном осаждении металла и частиц дисперсной фазы (ДФ) на покрываемой поверхности. Механизм образования таких покрытий еще недостаточно исследован. [c.81]

На примере двух составов рассмотрено влияние химической природы и объемного соотношения наполнителя и связки-матрицы, а также условий синтеза на изменение структуры композиций. В качестве наполнителей взяты оксиды магния и цинка. С целью обеспечения высокой степени чистоты и дисперсности оксиды были получены путем термохимического разложения соответствующих солей квалификации о. с. ч. . Полнота процесса контролировалась методами химического и рентгенофазового анализа. Полученные порошки характеризовались высокой степенью чистоты и дисперсности. Размер частиц в основной массе 0.5—1 мкм. [c.99]

Кроме метода порошковой металлургии существуют и другие технологии получения дисперсионно-упрочненных композиционных материалов. Например, вводят частицы армирующего порошка в жидкий расплав металла или сплава. Улучшения смачивания частиц жидким металлом и равномерного распределения их в матрице достигают в этом случае ультразвуковой обработкой расплава или другими способами. Равномерное распределение упрочняющей фазы по объему композиции чаще все же достигается применением твердофазных методов. [c.254]

С образуется пересыщенный никелем и титаном твердый ГЦК-раствор. Этот метод МЛ в образцах, содержащих дисперсные частицы различных (заданных по составу) фаз, имеет преимущество перед методом МЛ порошков в шаровых мельницах, так как он позволяет осуществить МЛ в массивных образцах, полученных в процессе кристаллизации и содержащих растворимые или нерастворимые при термообработке вторые фазы. "Растворение" этих фаз при холодной деформации можно обеспечить в готовых изделиях проволоке, ленте, листах, прутках и т.д. Кроме того, процесс МЛ при деформационном растворении частиц в металлической матрице происходит без окисления и насыщения металла газами или другими элементами из внешней среды, что часто имеет место при МЛ порошков. Наконец, рассматриваемый метод МЛ в массивных образцах обеспечивает более надежный анализ степени холодной деформации, структурных и концентрационных изменений. [c.322]

Если число фаз в гетерогенной композиции больше двух, характеристика ее морфологии и выбор метода расчета упругих и вязкоупругих свойств значительно усложняется. В качестве примера рассмотрена тройная композиция, представляющая собой смесь двух типов гомогенных частиц наполнителя с различными упругими константами матрицы. Расчеты верхнего и нижнего пределов по уравнениям (3.4) и (3.5) можно производить прямым путем, однако при использовании уравнений (3,11) и (3.12) возникает некоторая неопределенность. Эти уравнения, в принципе, можно использовать непосредственно для расчета модулей многокомпонентных систем, однако лучшие результаты дает двухступенчатое применение уравнений [17]—сначала для расчета модуля композиции с одним типом частиц, а затем для расчета модуля композиции в целом на основе полученных данных о модуле матрицы с учетом свойств другого типа частиц дисперсной фазы. По-видимому, не существует теоретического обоснования порядка такого двухступенчатого расчета. Было показано [46], что результаты, полученные для модуля упругости при сдвиге при ступенчатом использовании уравнения (3.14), зависят от порядка чередования типа частиц наполнителя при расчете и не эквивалентны результатам расчета при использовании трехкомпонентной формы уравнения (3.12). Определенную роль при этом играет относительный размер частиц наполнителей разных типов. Кажется естественным, что если размер частиц наполнителя одного типа в среднем значительно больше второго, то меньшие частицы и матрица совместно образуют более эффективную матрицу для более крупных частиц. Экспериментальные данные по [c.168]

Повышенные антифрикционные характеристики позволили получить многокомпонентные покрытия из частиц вольфрама и карбида вольфрама, равномерно распределенных в медной матрице. Для получения многокомпонентного покрытия использовался катод из псевдосплава вольфрам — медь, изготовленный методом гидродинамического прессования. [c.141]

Изучение изменений интенсивности полое. Чтобы подтвердить принадлежность обнаруженных полос однсй частице, следует проверить идентичность изменения их интенсивности при вариации условий эксперимента. Варьируемые параметры, которые могут различаться для разных методов получения частиц, включают изменение продолжительности фотолиза и длины волны используемого излучения, повышение температуры матрицы (что приводит к исчезновению нестабильных частиц и образованию новых продуктов в ходе реакций, контролируемых диффузией), изменение концентрации реагентов и матричного разбавления, а также замену матричного вещества. Обычно приходится проводить несколько отдельных экспериментов, чтобы обеспечить необходимый диапазон изменений условий. [c.98]

Жаростойкость дисперсноупрочненных композиций зависит также от метода их получения (повышают жаростойкость методы получения композиций, обеспечивающие меньшую степень коагуляции частиц упрочняющих окислов в металлической матрице), пористости композиций (которая снижает жаростойкость), температуры (которая не-только повышает скорость окисления, но и изменяет стабильность упрочняющих окислов в металлической матрице, механизм их попадания в окалину, а также механизм и характер контроля процесса окисления), температуры спекания композиций, изменения летучести окалины, отслаивания окалины и др. [c.111]

Дефектами контакторов из сплава Ag— dO при критических режимах нагрузки являются глубокие межкристал-лические разрывы, возникающие из-за термических напряжений. Такие дефекты особенно характерны для крупнокристаллической структуры. В данное время разработан новый метод получения мелкозернистого материдла на основе серебра с дисперсными равномерно распределенными включениями dO. Мелкодисперсную смесь Ag и dO получают совместным осаждением гидроокисей кадмия и серебра из раствора нитратов этих элементов. Выделившиеся порошки превращаются при нагреве в металлическое серебро и dO. В противоположность обычному порошковому методу в данном случае прессуют не готовые детали, а блоки. Блоки спекают по особому тем-пературно-временному режиму и затем горячей и холодной деформациями с общим обжатием более 95% изготовляют необходимые полуфабрикаты. Таким методом получают предельно плотную матрицу с мелкодисперсными, равномерно распределенными включениями dO. Для предотвращения образования крупнозернистой структуры в основе должно содержаться 10—15 вес. % dO. Даже после критической деформации и многочасового рекри-сталлизационного отжига при 800° С средний размер зерна основы составляет менее 10 мкм, что соответствует среднему расстоянию между частицами dO. Изделия, полученные таким методом из сплава Ag— dO, проявляют при особо критических-условиях работы значительно лучшие свойства (низкую свариваемость при высоких токах включения и равномерное обгорание). [c.249]

Эксперименты с Д. п. позволяют определять энергии СВЯ.ЭИ с матрицей адсорбиров. частицы. Д. п. применяют для холодной очистки острий в полевой эмиссионной микроскопии, как один из методов получения интенсивных ионных пучков, напр, в ионных источниках масс-спектрометров. Д. п. и испарение полем — осн. про- [c.585]

В сплаве А1—AI2O3 (САП) [12] дисперсные окислы получают за счет присутствия окисной пленки на поверхности частичек алюминиевого порошка. При спекании кислород из образовавшихся окислов диффундирует внутрь частицы й дает окисел AI2O3. При последующей экстракции порошковой глассы Образовавшиеся окислы распределяются равномерно по всей матрице. В настоящее время этот метод широко используется для различных металлов и сплавов и, в частности, для тугоплавких металлов [13, 14, 22, 23]. Так, стружку сплава Мо — 0,5Ti [13] размалывают в порошок, который прессуют и спекают в атмосфере водорода. При спекании кислород из образовавшихся частиц окислов диффундирует внутрь и дает окислы титана. Полученный материал затем прессуют. Этот метод получения сплавов с дисперсной упрочняющей фазой применим для металлов с низкой растворимостью кислорода в них. [c.129]

Мы уже рассмотрели свойства веществ, которые применяются в качестве материала матриц для замораживания активных частиц, а также технические вопросы приготовления таких матриц. В этой главе подробно обсуждаются известные методы получения реакционноспособных частиц в исследованиях по матричной изоляции. Необходимо четко различать генерирование частиц вне матрицы с последующим их замораживанием вместе с инертным газом и получение частиц непосредственно в матрице. Эти две группы методов можно определить как "замораживание частиц, полученных вне матрицы" и "получение частиц in situ". Иногда используют также комбинирование этих двух основных методик. [c.64]

Пиролиз. Еще более простым методом по сравнению с высокотемпературным испарением является получение частиц термической диссоциацией летучего исходного соединения, которое можно испарять при комнатной температуре. В этом случае заранее приготовленную смесь матричного газа и исходного вещества пропускают через нагретую трубку и далее конденсируют в матрицу (рис. 4.2). Присутствие большого избытка матричного газа способствует уменьшеник [c.66]

Стеклообразные составляющие в размягченном состоянии быстро свариваются друг с другом, и таким образом формируется плотное покрытие из Мо312—В, способное защитить ниобий от газовой коррозии. Покрытия, полученные вышеуказанным методом, имеют гетерогенную структуру. Частицы из Мо312, легированные бором, равномерно распределены в стеклообразной боросиликатной матрице. [c.111]

Показана возможность получения жаростойких покрытий на никелевые сплавы методом адсорбционно-физического отложения. Присутствие в составе покрытий элементов (железо, кремний), содержащихся в матрице, указывает на наличие процессов взаимодействия частиц дисперсной фазы с силикатной матрицей. Лит. — 6 назв., ил. — 3. [c.266]

Эксперименты по испытанию в ударной трубе композита, состоящего из карбон-фенольной матрицы, армированной слоями высокомодульных волокон, были проведены Уиттиром и Пеком [80]. Одна из поверхностей образца мгновенно нагружалась давлением, возникающим при отражении от этой поверхности газодинамической ударной волны. Средняя скорость Частиц свободной поверхности поперечного сечения композита из.адерялась емкостным датчиком. Экспериментальные результаты хорошо согласуются с аналитическими решениями, полученными Пеком и Гёртманом [55]. Было установлено также, что испытания в ударной трубе являются наилучшим методом исследования дисперсионных свойств композита, поскольку уровень возникающих здесь напряжений столь низок (около 70 фунт/дюйм Si 4,9 кГ/см ), что влияние нелинейности. материала заведомо исключается. [c.384]

В основном наибольшее влияние дисперсной фазы состоит в увеличении размера трещины, который влияет на все пять параметров композитов, отмеченных выше. Это влияние обычно приводит к более низкой прочности по сравнению с прочностью матрицы без второй фазы. Экспериментальные и теоретические исследования показывают, что размер трещины можно довести до минимума и тем самым получить оптимальную прочность композита при применении дисперсных частиц малого размера. Для этого требуется также незначительный разброс размеров частиц, а скопления частиц (агломераты) должны быть сведены до минимума посредством соответствующего метода введения дисперсной фазы. Как отмечено, модуль упругости композитов с дисперсными частицами зависит не только от упругих свойств двух фаз. Трещины, которые могут развиться в процессе охлаждения композита ниже температуры его изготовления, и псевдопоры, образованные под напряжением вследствие слабой связи по поверхностям раздела, приводят к более низким модулям упругости по сравнению с обычно вычисляемыми. Так как для получения оптимальной прочности необходим наибольший модуль упругости, наличие трещин может быть сведено до минимума, несмотря на большие остаточные термические напряжения путем изготовления композита с дисперсными частицами малого размера. Подобным образом можно избежать образования псевдопор при низком уровне приложенных напряжений путем обеспечения хорошей связи по поверхностям раздела между соединяемыми фазами. Следует отметить, что, хотя большие остаточные напряжения обычно нежелательны, они могут быть полезны в полимерных композитах для увеличения уровня приложенных напряжений, приводящих к образованию псевдопор, в тех случаях, когда невозможно получить хорошую связь по поверхностям раздела. [c.55]

Нанокомпозиты. В последние годы выполнено несколько работ по термостабильности в металлических материалах, содержащих дисперсные керамические частицы. Металлическая матрица была измельчена до наноразмеров методами интенсивной дефйрмации, а керамические частицы в полученных нанокомпозитах были равномерно распределены вдоль всего образца (см. 1.2). [c.145]

Метод экструзии применяли также для изготовления предварительных заготовок композиционного материала алюминиевый сплав 7075 (0,5% Si 0,7% Fe 1,2—2,0% Си 5,1—6,1% Zn 0,3% Mn 2,1—2,9% Mg 0,2% Ti, 0,18—0,4% r) --нитевидные кристаллы карбида кремния [225]. Смесь для прессования содержала порошок алюминиевого сплава 7075 с размером частиц 400 меш и 20 об.% нитевидных кристаллов карбида кремния, имеющих длину 100—700 мкм. Кроме того, в эту смесь добавляли пластификатор, позволяющий осуществлять прессование при комнатной температуре. Наилучшие результаты данной работы были получены при использовании в качестве пластификатора двухпроцентной водной суспензии метилцеллюлозы. Прессование проводили в матрицах с круглой, диаметром 1 мм и квадратной, со стороной квадрата о,86 мм формой очка. Размеры очка были выбраны с учетгед длины нитевидных кристаллов. Входной угол был равен 60°, а коэффициент экструзии — 350. Полученные предварительные заготовки затем укладывали в пресс-формы 148 [c.148]

Метод упрочнения путем образования внутри металлической матрицы высокодисперсных частиц тугоплавкой фазы при внутреннем окислении включает окислительный отжиг порошка сплава, представляющего собой твердый раствор металла, образующего трудновосста-навливаемый тугоплавкий оксид, в металлической матрице, оксид которой должен легко восстанавливаться. Если металл матрицы не образует оксидов, то уже на этой стадии образуется его смесь с фазой-упрочнителем, которую прессуют, спекают и обрабатывают давлением. Если на поверхности матрицы образуется пленка оксида, препятствующая диффузии кислорода внутрь частицы, то после проведения окислительного отжига порошок нагревают в инертной среде и оксидная фаза-упрочнитель образуется за счет кислорода оксида матрицы для удаления не разложившихся оксидов матричного металла порошок можно дополнительно обработать в восстановительной среде. Скорость диффузии кислорода в матрице должна быть возможно большей по сравнению со скоростью диффузии атомов металла, образующего тугоплавкий оксид, а энергия образования тугоплавкого оксида по абсолютной величине должна быть значительно больше энергии образования оксида металла матрицы. Только при таких условиях достигаются высокая дисперсность частиц тугоплавкого оксида и равномерное его распределение в матричном металле. Полученную смесь порошков основного металла и оксидной фазы-упрочнителя прессуют и спекают, после чего заготовки обрабатывают давлением. [c.172]

ККМ, упрочненные частицами. В основе получения композитов с керамической матрицей, упрочненной частицами, лежат процессы изменения фазового состояния в результате образования центров кристаллизации, роста зерен, твердо- и жидкофазного спекания порошков. Лля создания нанодисперсных гибридных материалов ( ERAMER), таких как металл-керамические, полилмер-керамические нанокомпозиты применяют современные химические золь-гель-методы. [c.159]

Для нанесения покрытий из Ti -Ni методом плазменного напыления предпочтительнее использовать композиционные материалы, представляющие собой частицы карбида титана с покрытием из никеля. Потери в весе карбида титана и никеля при напылении таких покрьггай примерно одинаковые, в то время как при напылении механических смесей Ti и Ni наблюдается преимущественная потеря карбида титана, что, очевидно, связано с больщей дисперсностью частиц Ti . Микротвердость матрицы покрытия [ (2—20) 10 МПа], полученного на пылением композиции Ti -Ni, значительно превьппает микротвердость покрытия, нанесенного напылением механической смеси [(2- [c.160]

В этой связи представляет значительный интерес вопрос о стабильности структуры таких материалов, определяемой процессом коагуляции, растворения фаз и процессом рекристаллизации. Хотя окислы практически не растворяются в матрице, стабильность структур сплавов, полученных внутренним окислением, все же ограничена. Отмечается падение твердости после нагрева и коагуляция окислов до высоких температур (например, для сплава Си + Si02 до 700° С) [281]. На рис. 140 электронномикроскопические снимки методом реплик показывают укрупнение частиц Si02 (сплав Си 12% SiOa) после нагрева до 800—1000" С. [c.317]

КМ с алюминиевой матрицей. Перспективы эффективного использования КМ с алюминиевой матрицей обусловлены достаточно высокими удельными прочностными характеристиками материала матрицы, например, применение волокнистых КМ с алюминиевой матрицей позволяет получить значительное преимущество в удельной жесткости и снизить массу конструкции на 30...40 %. К числу достоинств данных материалов следует относить и достаточно низкие технологические температурные параметры до 600 °С при получении КМ твердофазными методами и до 800 °С - жидкофазными. Алюминиевая матрица отличается высокими технологическими свойствами, обеспечивает достижение широкого спектра механических и эксплуатационных свойств. При дискретном армировании КМ с алюминиевой матрицей используют частицы из высокопрочных, высокомодульных тугоплавких веществ с высокой энергией межатомной связи - графита, бора, тугоплавких металлов, карбидов, нитридов, боридов, оксидов, а также нитевидные кристаллы и короткие волокна. Существуют различные способы совмещения алюминиевых матриц с дисперсной упрочняющей фазой твердофазное или жидкофазное компактирование порошковьгх смесей, в том числе приготовленных механическим легированием литейные технологии пропитки пористых каркасов из порошков или коротких волокон, или механического замешивания дисперсных наполнителей в металлические расплавы газотермическое напыление композиционных смесей. [c.195]

При производстве КМ с титановой матрицей используются различные технологии, в том числе порошковые. При использовании порошковых технологий необходимо применять компактирование, которое включает холодное прессование и спекание, горячее изостатическое прессование или прямую экструзию порошка. Холодное прессование является самым оптимальным по затратам методом. ГИП отличается более высокой стоимостью, однако обеспечивает значительно меньшую пористость, эффективность данного метода увеличивается по мере увеличения размеров обрабатываемой партии. При производстве таких КМ, как Ti-TiB, Ti-6Al-4V-TiB2, используется метод смешивания порошков. Титановый порошок смешивается с порошком бора или боридов и подвергается консолидации. Для улучшения распределения бора и боридов применяется механическое измельчение, которое основано на деформации и разрушении частиц для получения их равномерного распределения в титане [9]. Перспективным методом является вакуумный дуговой переплав. Частицы TiB формируются как первичные, так и в форме игл эвтектики. При этом следует избегать формирования крупных частиц размером 100...200 мкм, так как в процессе обработки и холодной деформации возможно их растрескивание. Быстрая кристаллизация может быть использована для получения ленты из метастабиль-ного, пересыщенного бором, твердого раствора a-Ti или для получения порошка. Однако следует отметить, что методы, связанные с быстрой кристаллизацией, являются высокозатратными и чрезвычайно трудоемкими, что затрудняет их промышленное применение. Такие методы вторичного формования, как прокатка, штамповка и экструзия, вызывают потерю изотропии, а это может стать причиной проблем при определенном использовании данных КМ. [c.201]

Пористая структура спеченных образцов (пористость 15 %) позволяет легко распространяться азоту в процессе азотирования по всему их объему, в результате чего образуются равномерно распределенные в матрице у-твердого раствора дисперсные вьщеления TiN. Для определения периода решетки TiN использовали дифрактографическое отражение от плоскости (220). При этом полученное значение периода решетки ((4,243 0,003) 10 м) соответствует стехиометрическому составу TiN. Средний размер частиц дисперсного TiN, определенный рентгеновским методом по уширению дифракционной линии (220), составил 30...40 нм. Метод определения дисперсности частиц в таких дисперсноупрочненных материалах известен в литературе. [c.442]

В (5.62) по сравнению с (5.61) параметры, относящиеся к волокнам, переобозначены как параметры частиц наполнителя (индексом Ог параметры матрицы оставлены без изменения. В том случае, когда в системе будет отсутствовать матрица, второе слагаемое в скобках в формуле (5.62) будет равно нулю и она совпадет с формулой (3.111), полученной достаточно строгими методами микромеха — ники и описывающей прочность консолидированной дис — персной системы. Для композитов со сферическими наполнителями коэффициент О) может быть найден по формуле (3.36) с учетом того, что а отнесено к площади сечения образца, а ш — к площади поверхности частицы. [c.200]

Рассмотрим сначала действие гетерогенных источников в объеме кристалла. В работе [344] подвергали гидростатическому сжатию медь, содержащую частицы S1O2 или Alj О3, образованные в результате внутреннего окисления. При давлении свыше 25 кбар вокруг частиц возникали дислокации, которые наблюдали методом электронной микроскопии. Была определена зависимость критического давления начала образования дислокаций от размера частиц. Как видно из рис. 59,а, величина критического давления повышается по мере уменьшения размера частиц. Зная модули матрицы и частицы, оценивали также критический уровень сдвиговых напряжений Тщах и параметра несоответствия на межфазной поверхности раздела матрица-включение . Из полученных данных (рис. 59,а) следуют два важных вывода. Во-первых, величины критического давления, напряжения сдвига и параметра несоответствия, необходимые для начала пластического течения, зависят от размера частиц. Во-вторых, максимальное локальное напряжение, необходимое для начала дефор.мации (см. рис. 59,а), находится между 0,001 и 0,008 Gy , что гораздо меньше теоретической СДВИ10В0Й проадости матрицы, равной 0,04 при комнатной температуре [345]. Полученные экспериментальные данные приведены на рис. 59,0 в сравнении с расчетными критериями начала пластической деформации [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...