ТОКАРНЫЕ СТАНКИ Типы металлорежущих станков

На многих типах металлорежущих станков в подшипниковой промышленности до недавнего времени применялись для опор шпинделей подшипники скольжения с баббитовой заливкой вкладышей. Эти подшипники не выдерживали температурного режима, обусловленного интенсификацией скоростей резания и подач. Эта проблема теперь решена путем замены подшипников скольжения подшипниками качения. Группа экспериментальных станков прошла длительные испытания, которые показали целесообразность и эффективность такой модернизации. Изготовление необходимых узлов было организовано силами самих заводов, а модернизация станков осуществлялась при их капитальном ремонте. Опыт подшипниковой промышленности позволил конструкторам станкостроения отказаться от применения подшипников скольжения на токарных автоматах и полуавтоматах серийного выпуска. [c.79]

Систему УСП применяют для обработки деталей на всех типах металлорежущих станков, а степень использования УСП зависит от вида и объема заводского комплекта элементов. Практика использования системы УСП показывает, что примерно 60% собираемых приспособлений составляют сверлильные, 30%—фрезерные, 7% —токарные и 3% —другие приспособления. Себестоимость полного комплекта деталей УСП составляет 50—80 тыс. руб. Практика работы прокатных баз УСП для обслуживания группы заводов показала быструю в два-три года окупаемость комплекта деталей УСП. [c.10]

На фиг. 23, а и б показаны два типа машинных разверток, наиболее часто применяемых на сверлильных, токарных и других металлорежущих станках. Развертки первого типа представляют собой инструмент со сточенными на конус концами зубьев, которыми и снимается стружка (фиг. 23, а). Зубья цилиндрической части служат для направления развертки и сглаживания (калибрования) обрабатываемой поверхности отверстия. Канавки на развертке предназначены для доступа на поверхность обрабатываемого отверстия смазочно-охлаждаю-щей жидкости и выхода наружу стружки. Таким инструментом пользуются для развертывания отверстий только начерно с оставлением незначительного припуска, с тем, чтобы при помощи ручной развертки его можно было довести до точного размера. Вот почему машинные развертки со скошенными концами зубьев делают диаметром, меньшим номинального на 0,04—0,1 мм. Машинная развертка второго типа (фиг. 23, б) имеет большее количество зубьев, чем первого типа. Передние концы зубьев несколько скошены или закруглены со снятыми по всей длине задними углами. Такие развертки применяют для чистовой обработки отверстий, не требующих особо высокой точности, т. е. не требующих дальнейшего ручного развертывания. Оба типа машинных разверток могут иметь цилиндрический и конический хвостовики. Однако практика показывает, что лучше, если машинные развертки имеют цилиндрический хвостовик при диаметре только до 15 мл1 и конический — при диаметре свыше 15 мм. Это объясняется тем, что развертки большого диаметра с цилиндрическим хвостовиком менее надежно зажимаются и удерживаются в патроне станка. [c.45]

Следовательно, в характеристику (в название) отдельных групп и типов металлорежущих станков входят разнообразные признаки вид обработки, вид режущего инструмента, степень автоматизации станка, степень чистоты обработанной поверхности, класс точности, конструктивные признаки, число важнейших рабочих Органов станка и т. д. Например, металлорежущие станки широкого назначения классифицируются по виду обработки и режущему инструменту (токарные, сверлильные, фрезерные, протяжные, шлифовальные, зуборезные). [c.342]

Токарными станками широко пользуются на всех машиностроительных и приборостроительных заводах, в инструментальных и ремонтных цехах и мастерских, в лабораториях в общем парке металлорежущих станков предприятий они занимают значительное место. Конструкция токарных станков явилась исходной базой для создания других групп и типов металлорежущих станков. [c.344]

В технической литературе применяются условные обозначения станков, состоящие из трех, четырех цифр. Иногда между первой и второй цифрами или в конце условного обозначения вставляется буква. По принятой системе обозначений типов металлорежущих станков все станки разбиты на группы и в условных обозначениях, первая цифра слева означает группу станка. Группа токарных станков обозначается цифрой 1, сверлильные и расточные станки цифрой 2, станки с абразивным инструментом — цифрой 3, комбинированные (специальные) станки — 4, зубообрабатывающие и резьбонарезные — 5, фрезерные — 6, строгальные, долбежные и протяжные — 7, разрезные — 8 и все остальные, не относящиеся к вышеперечисленным станкам — цифрой 9. [c.25]

Ряд основных деталей и механизмов является типовым, так как встречается почти во всех типах металлорежущих станков. Рассмотрим эти типовые детали и механизмы на примере универсального токарного станка (рис. 10). На этом станке можно производить разнообразные работы — обтачивание наружных цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, подрезание торцов и вытачивание наружных и внутренних канавок, [c.33]

В основу деления типов металлорежущих станков на типоразмеры принят основной параметр станка в токарных станках — наибольший размер обрабатываемой заготовки над станиной, в сверлильных станках — наибольший условный диаметр сверления в сплошном материале средней твердости, в продольно-фрезерных и консольно-фрезерных станках — размеры столов и т. д. [c.6]

В зависимости от назначения и типа обрабатываемых деталей для ЭМО могут быть использованы токарные, фрезерные и другие металлорежущие станки. В качестве источника пере- [c.77]

По типам оборудования располагают группы однородного оборудования в единичном, мелко- и среднесерийном производстве. Например, создают группы металлорежущих станков токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и др. Расположение таких групп станков на площади участка определяется последовательностью выполнения технологических операций большинства типовых деталей. [c.609]

В соответствии с классификацией, разработанной Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС), токарные станки относятся к первой группе, поэтому номер модели токарного станка, выпускаемого серийно, будет начинаться с цифры 1. Токарная группа подразделяется на девять типов станков [c.44]

Предназначена для автоматизации операций установки-снятия деталей массой до 40 кг типа тел вращения (валы, втулки, стаканы, фланцы, кольца) при обслуживании металлорежущих токарных и фрезерно-центровальных станков с горизонтальной осью шпинделя. Манипуляторы группы различаются числом рук, захватов, величиной рабочих ходов, числом степеней подвижности, характером подачи заготовки (конвейером и др.) [c.373]

При ремонте металлорежущего оборудования наряду с восстановлением работоспособности механизмов, увеличением долговечности деталей и сборочных единиц основное внимание уделяется восстановлению точности работы ремонтируемого станка. Поэтому технологический процесс ремонта металлорежущих станков разрабатывается главным образом для решения этой наиболее трудной задачи. При сопоставлении технологических процессов, разрабатываемых для ремонта разного вида металлорежущего оборудования, становится ясно, что значительная часть механизмов и деталей этих станков ремонтируется одними и теми же или очень схожими методами. Поэтому в качестве образца для освещения методов ремонта металлорежущего оборудования приведем методы ремонта одного из наиболее распространенных типов станков — токарного станка. Чтобы определить, какой ремонт необходим данному станку, надо знать износ деталей и, в первую очередь, базовой детали — станины. [c.244]

Типо-размеры образуются на основе размерных или других характеристик металлорежущих станков по размерам столов (фрезерные станки), наибольшему размеру обрабатываемой детали над станиной (токарные станки), наибольшему диаметру сверления в сплошном металле средней твердости (сверлильные станки) и т. д. [c.187]

Заготовки типа дисков обрабатывают также на револьверных,. карусельных и токарно-лобовых станках. Последние два вида металлорежущих станков применяют при обработке крупных маховиков и шкивов На универсальных токарных станках обработка заготовок типа дисков нежелательна, так как сверление, зенкерование и развертывание от задней бабки с ручной подачей малоэффективно. Для этой цели наиболее предпочтительны токарно-револьверные станки, а в крупносерийном производстве — токарные автоматы и полуавтоматы. [c.449]

Шпиндели металлорежущих станков относятся к деталям типа ступенчатых валов с осевым отверстием. В качестве примера на фнг. 183 показан шпиндель токарно-винторезного станка средних размеров, нормальной точности. [c.222]

Классификация металлорежущих станков (табл.1). По технологическому назначению (в зависимости от вида обработки) все металлорежущие станки можно подразделить на девять групп — группы токарных станков, сверлильно-расточных, шлифовально-полировальных и др. В каждой группе предусмотрены девять типов станков, отличающихся друг от друга технологическим назначением (например, протяжные станки для внутренней обработки), расположением их главных рабочих органов (например, горизонтально-протяжные), степенью автоматизации (полуавтомат или автомат). [c.302]

Смазочными материалами для металлорежущих станков обычно служат масла марок машинное С, машинное Л и моторное Т. Для шлифовальных станков используют веретенное масло. Расход смазочных материалов в зависимости от типа и размера станков колеблется в пределах от 20 до 50 кГ в год для мелких токарных, поперечно-строгальных, вертикально-сверлильных, фрезерных и других станков, до 3000—4000 кГ в год для особо крупных и уникальных продольнофрезерных, продольно-строгальных и карусельных станков. [c.822]

Накатный инструмент типа накатных роликов, установленных в державке, применяется так же, как и при накатке резьбы. Обычно такого вида обработка выполняется на металлорежущих станках, например, накатывание рифлений на плоскостях — на поперечно-строгальных станках свободно вращающимся роликом при принудительной подаче заготовки на горизонтально-фрезерных станках принудительно-вращающимся роликом накатывание рифлений на телах вращения производится на токарных и револьверных станках свободно вращающимся роликом. [c.610]

Защитные очки подбираются в зависимости от характера выполняемых работ. При слесарных, токарных, заточных и шлифовальных работах используют очки открытого типа. При работе на металлорежущих станках применяют очки, имеющие с обеих сторон щитки. При обрубке, обдирке и шлифовании металла применяют очки в чешуйчатой оправе. [c.298]

Токарные станки составляют наиболее многочисленную группу металлорежущих станков и являются весьма разнообразными по размерам и по типам. [c.46]

Токарные станки составляют наиболее многочисленную группу металлорежущих станков на машиностроительных -заводах и являются весьма разнообразными по размерам и по типам. Основными размерами токарных станков являются наибольший допустимый диаметр обрабатываемой заготовки над станиной, или высота центров над станиной [c.7]

По принятой системе обозначения все металлорежущие станки разбиты на 10 групп (токарные, сверлильные, шлифовальные и др.). Каждый тип станка обозначается тремя или четырьмя цифрами, в некоторых случаях к цифрам добавляется буква. [c.53]

Обработку текстолита можно производить на токарных, строгальных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных станках. Для резания текстолита наиболее пригодны металлорежущие станки (токарные и фрезерные), работающие при больших скоростях резания и малых подачах. Для обработки текстолита следует применять режущий инструмент из быстрорежущей инструментальной стали типов Р-9, Р-18, так как обычный инструмент быстро тупится. Резцы желательно делать закругленными, с радиусом закругления 3—4 мм. [c.253]

Главным движением у всех станков токарной группы является вращение заготовки. Движение подачи сообщается режущему инструменту. В машиностроении станки токарной группы составляют 30—40 % от общего парка металлорежущих станков. В зависимости от масштаба производства, конфигурации, размеров и массы деталей их обработка осуществляется на различных типах станков. [c.435]

Станкостроительная промышленность. Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков (ЭНИМС) работают над вопросами установления стандартизованных норм жесткости для всех типов металлорежущих станков. По данным на 1/1— 1975 г. действуют ГОСТ 7035—54 Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы жесткости и стандарты на нормы жесткости станков токарных общего назначения (ГОСТ 7895—56), круглошлифовальных (ГОСТ 11654—65), автоматов токарных многошпинд ль-ных прутковых (ГОСТ 43—65) и ряда других. [c.57]

Закалочные станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные служат для обработки деталей одного вида, например валов, отличающихся по длине и диаметру. Разра- ботан ряд станков этого типа. Выпускаются тяжелые станки серии ИЗУВ для закалки крупногабаритных валов, обойм и зубчатых колес. Часто для закалки валов и других длинных изделий используются переделанные токарные или другие металлорежущие станки. В процессе закалки валы могут располагаться горизонтально или вертикально. В схеме с подвижным индуктором, используемой для закалки длинных и тяжелых валов, предпочтительно вертикальное положение детали, дающее меньшую ее деформацию и позволяющее приблизить зону охлаждения к индуктору. Для небольших валов, осей и пальцев можно рекомендовать схему с горизонтальным или наклонным движением деталей сквозь неподвижный индуктор. Крупногабаритные детали, например направляющие станков, закаливаются в горизонтальном положении непрерывно-последовательным способом. Нагрев осуществляется плоским индуктором (см. рис. 11-7), который крепится к выводам трансформатора, расположенного на подвижной части — суппорте станка. Подвод энергии к закалочной головке осуществляетея гибким кабелем. Длина закаливаемых деталей достигает 2700 мм при ширине до 650 мм. [c.185]

Мировое станкостроение в последней трети XIX в. располагало пятью основными типами металлорежущих станков. Преобладающую часть станочного парка составляли ток арные станки, которые применяли для обработки наружных и внутренних поверхностей тел вращения. На токарных станках обтачивали гладкие и ступенчатые валы, конусы, шары, различные фасонные поверхности, растачивали цилиндры, отверстия, нарезали резьбу. Вторую многочисленную группу составляли сверлильные станки, предназначавшиеся для сверления и обработки отверстий, а также для расточки и нарезки резьбы. Строгальные станки, подразделявшиеся на горизонтальные и вертикальные (долбежные), служили для обработки плоских поверхностей изделий. Расширялось использование фрезерных станков для обработки наружных и внутренних поверхностей особенно точных деталей, а также для получения изделий фасонной конфигурации. Наконец, пятую группу металлообрабатывающего оборудования составляли шлифовальные станки, на которых проводили чистовую обработку деталей различной формы с помощью абразивных материалов и инструментов. [c.20]

От отраслевых ДМП логичен переход к предметным, которые характеризуют всего лишь одну техническую систему в отрасли, скажем, токарный станок. Можно говорить и о разновидностях предметных ДМП. Взяв за прототип станочек Нартова и проследив по узлам цепочку изменений (по наиболее важным деталям, узлам), которая в итоге привела через токарно-винторезный станок мод. 1К62 к токарному агрегату с программным управлением, можно построить эволюционную ДМП. Такие ДМП можно строить для различных типов металлорежущих станков — токарных, фрезерных, сверлильных и др. Систематизация примеров-нриемов, типичных для данных отрезков времени, приводит к ДМП—срезу во времени. Наконец, могут быть ДМП, отражающие преимущественные приемы, используемые для проектирования однотипных машин в различных странах (срезы во времени и эволюционные), группы любимых приемов в отдельных конструкторских коллективах и группах и др. Возможны, наконец, и индивидуальные ДМП, раскрывающие индивидуализированные группы приемов отдельных выдающихся изобретателей,— Эдисона, Тесла, Дизеля, Шухова и др. [c.126]

Зарубежное станкостроение имеет ряд особенностей. Хотя большинство станкостроительных фирм специализируется на выпуске определенных типов металлорежущих станков (токарных, фрезерных, сверлильнорасточных, многоцелевых станков, зубообрабатывающих, шлифовальных и др.), выпуск этих станков производится небольшими партиями, но при достаточно широком диапазоне их типоразмеров и модификаций. [c.476]

Основные элементарные поверхности (цилиндр, плоскость) образуются копированием внутренних эталонов станка направляющих прямолинейного или вращательного движений, шпинделей с точным расположением оси вращения. Размер и расположение этих поверхностей определяются с помощью отсчег-ных устройств, встроенных в станок, или универсальными измерительными свойствами. Винтовые, эвольвентные и иные сложные поверхности образуются с помощью вращательных и поступательных движений. Поверхности одной и той же геометрической формы могут быть обработаны различными способами например, наружная цилиндрическая поверхность может быть получена обтачиванием резцом, 1фуговым фрезерованием, наружньш протягиванием, шлифованием различными методами и т.д. Каждому способу обработки соответствует, как правило, свой тип металлорежущего станка токарный, фрезерный, протяжной, крутаошлифовальный и т.д. и свой вид режущего инструмента резец, фреза, протяжка, шлифовальный круг и т.д. [c.12]

Различные методы удаления заусенцев применяют и в конце технологического процесса. Большое распространение получили механические методы, особенно с использованием ручного механизированного инструмента фрезерных нли абразивных головок, металлических щеток, шлифовальных кругов, ленточных шлифовальных установок. Для удаления заусенцев, получения фасок и переходных поверхностей используют также металлорежущие станки (рис. 6.109). Фаски на деталях типа тел вращения протачивают на станках токарной группы (рис. 6.109, а), а на деталях в виде корпусов, плат, планок — на фрезерных станках (рис. 6.109,6). Целесообразно использование специального режущего инструмента — фасонных фрез. Широко используют станки сверлильнорасточной группы (рис. 6.109, б). Фаски на выходе отверстий получают специальными зенковками или обычными сверлами. Производительную обработку кромок деталей проводят на протяжных станках (рис. 6.109, г). Протяжки выполняют по форме обрабатываемых граней, расположенных на наружных или внутренних поверхностях. Используют зуборезные станки (рис. 6.109, д) для снятия заусенцев и получения фасок методом огибания (например, на шлицевых валах). [c.380]

Особенности построения. В АЛ обработка валов имеет особенности, заключающиеся в следующем а) при обработке используется разнообразное по технологическому назначению станочное оборудование, связанное общей транспортной системой (например, в АЛ для обработки детали — поворотного кулака применяют токарные, шлифовальные, агрегатные и другие металлорежущие станки) б) доля неметаллорежущего технологического оборудования в АЛ такого типа ограничена. [c.55]

Методика установления технических норм для многоагрегатных работ зависит от типов совмещаемого оборудования. С этой точки зрения следует различать агрегаты автоматические (например, токарно-револьверные автоматы) с автоматической подачей, выполняющие операции, состоящие из нескольких переходов полуавтоматические(в том числе— обычные металлорежущие станки, выполняющие однопереходные операции с автоматической подачей). [c.391]

По комплексу признаков разработана полная классификация металлорежущих станков. В ней девять групп 1 — токарные 2 — сверлильные и расточные 3 — шлифовальные, полировальные, доводочные и заточные 4 — электрофизические и электрохимические 5 — зубо- и резьбообрабатывающие 6 — фрезерные 7 — строгальные, долбежные и протяжные 8 — отрезные 9 — разные. Каждая группа станков делится на десять типов (подгрупп). По комплексной классификации станку присваивается определенный шифр. Первая цифра означает группу станка, вторая — тип, следующая за первой или второй цифрами буква означает уровень модернизации или улучшения, далее следуют цифры, характеризующие основные размеры рабочего пространства станка. Буквы, стоящие после цифр, указывают на модификацию базовой модели или на особые технологические возможности (например, повышенную точность). Например, станок 16К20П цифра 1 означает токарную группу, 6 — токарно-винторезный тип, К — очередную модернизацию базовой модели, 20 — высоту центров (200 мм), П — повышенную точность. Для станков с программным управлением (ПУ) в обозначение добавляют букву Ф с цифрой Ф1 — с предварительным набором координат и цифровой индикацией Ф2 — с позиционной системой числового программного управления (ЧПУ) ФЗ — с контурной системой ЧПУ (например, 16К20ПФЗ) Ф4 — с универсальной системой управления ЧПУ. В обозначение станков с цикловыми системами ПУ вводится буква Ц, а с оперативными системами ПУ — буква Г. [c.469]

При выработке планировочного решения следует учитывать, что для лучшей организации производствен-Н010 процесса на участке его целесообразно делить на две зоны, в одной из которых размещается оборудование для слесарных работ, в другой — для механических. Металлорежущие станки в своей зоне обычно размещают по типам группами револьверные, токарно-винторезные, фрезерные, строгальные, шлифовальные. Расстояния между станками определяются нормами, оговоренными ранее и обеспечивающими безопасность и удобство работы. Проходы между станками должны быть прямолинейными. При размещении оборудования необходимо учитывать возможность использования подъемно-транспортных средств. Револьверные станки следует размещать загрузочной стороной под углом 15...30° к проходу, чем облегчается их загрузка и улучшается использование производственной площади. Сверлильные станки следует располагать ближе к слесарным рабочим местам. [c.299]

Примечания 1. Сплошной тонкой линией обозйачены контуры фун даментов. 2. ВЦ — высота центров (наибольший радиус обрабатываемой детали). 3. РМЦ — расстояние между центрами (наибольшая длина обрабатываемой детали). 4. Номер модели состоит из цифр и букв. Буквы могут стоять после первой цифры или в конце номера. Первая цифра номера показывает группу станка. Вторая — тип станка в данной группе. Третья или третья и четвертая цифры совместно указывают условный размер станка (высоту центров, наибольший диа метр обрабатываемых прутков, наибольший диаметр сверления, размер стола и т. д.). Буква между первой и второй цифрами показывает конструктивное исполнение одного и того же размера, ио с различной технической характеристикой. Буквы в конце ножера означают выпуск станков различных модификаций одной и той же базовой модели. 5. Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС) установлены следующие группы станков О — резервная 1 — токарная 2 — сверлильно-расточная 3 — шлифоваль ная и доводочная 4 — комбинированная 5 — зубо- и резьбообрабатывающая 6 —> фрезерная 7 — строгальная, долбежная и протяжная 8 — разрезная 9 — разная. Каждая группа подразделяется на 10 типов и каждый тип — на 10 типоразмеров. [c.463]

Следует отметить, что в шестой тип станков входят токарно-винторезные, в восьмой—токарно-затыловочные станки. В станкостроении бо 1ьшинство изготовляемых металлорежущих станков, в том числе и токарных, выпускается по государственным стандартам, в которых главные параметры отвечают нормальным или размерным рядам. Под размерным или нормальным рядом понимают группу однотипных станков, состоящих в основном из унифицированных узлов и деталей, каждый из которых предназначен для обработки деталей определенных размеров. [c.6]

Устройства с телескопическими щитками для защиты направляющих за последние годы начали широко применяться в металлорежущих станках и, в частности, в токарных станках (рис. 8), так как они обеспечивают более надежную защиту н более долговечны по сравнению с защитными устройствами других типов, особенно со скребками и стирателями. [c.15]

По классификатору станков, принятому в СССР, предусмотрено разделение всех металлорежущих станков на следующие группы 1 — токарные 2 — сверлильные и расточные 3 — шлифовальные и полировальные 4 — комбинированные 5 — зубо- и резьбообрабатывающие 6 — фрезерные 7 — строгальные, долбежные и протяжные 8 — разрезные и 9 — разные. Группе зубообрабатывающих и резьбообрабатывающих станков присвоена цифра 5. Далее группы делятся на типы (2 цифра шифра), а типы делят по их размерам или по размерам обрабатываемых изделий всего девять групп станков, а в каждой группе по девять типов. Типы зубо-г - обрабатывающих и резьбообрабатывающих станков име- от следующие цифровые обозначения 1 — зубостро- ч гальные и зубодолбежные для цилиндрических колес (например, 516) 2 — зуборезные для конических колес > (526) 3 — зубофрезерные для цилиндрических колес и О чилицевых валиков (5327) 4 — зубофрезерные для колес Р ервячных (542) 5 — для обработки торцов зубчатых олес (5582) 6 — резьбофрезерные (561) 7 — шевинговальные, притирочные, контрольные и обкатные (5714) 8 — зубошлифовальные (584) 9 — разные станки, не предусмотренные выше. [c.17]

Для обеспечения единства трактовки международный стандарт 150-Р 841 и отечественный отраслевой устанавливают номенклатуру и единое направление осей координатных систем металлорежущих станков, обязательные для всех изготовителей. На рис. 19.4 приведены некоторые типы станков с указанием положения и направления осей их координатных систем станки токарно-револьверный (рис. 19.4, а), лоботокарный (рис. 19.4, б), токарно-карусельный (рис. 19.4, в), консольно-фрезерные вертикальный (рис. 19.4, г) и горизонтальный (рис. 19.4, ( ), про-дольно-фрезерные вертикальный (рис. 19.4, е), двухетоечный (рис. 19.4, ж ) и с подвижным порталом (рис. 19.4, з), фрезерный с поворотным столом и поворотной бабкой (рис. 19.4, и), горизонтально-расточные с неподвижной (рис. 19.4, к) и продольноподвижной передней стойкой (рис. 19.4, л), продольно-строгальный (рис. 19.4, м), кругло- (рис. 19.4, н) и плоскошлифовальный (рис. 19,4, о), а также дыропробивной пресс с револьверной головкой (рис. 19.4, п), намоточная машина (рис. 19.4, р), газорезательная машина (рис. 19.4, с) и графопостроитель (рис. 19,4, т). [c.350]

Твердосплавные монолитные сверла предназначены для обработки жаропрочных сталей. Эти типы сверл могут быть применены для работы на сверлильных машинах (материалом служит твердый сплав ВК15М) и для работы на токарных металлорежущих станках (твердый сплав ВК10М). [c.87]

Многое сделано в нашей стране и в части научного исследования станков и создания основ для построения в ближайшие годы научной теории этих машин, теории, тесно связанной с практикой. Особенно большое значение для развития науки о станках имеют работы Экспериментального научно-исследовательского института металлорежущих станков — ЭНИМС, созданного в 1933 г. на базе Научно-исследовательского института станков и инструментов и Центрального конструкторского бюро станко-объединения. Располагая рядом специализированных конструкторских бюро и лабораторий, в которых работают кадры высококвалифицированных исследователей и конструкторов, а также заводом опытных конструкций, ЭНИМС за сравнительно короткое время своего существования выполнил огромное количество научно-исследователь-ских работ. Тематика их охватывает вопросы автоматизации станков и станочных линий, агрегатирования, гидро- и электрооборудования, динамики станков, стандартизации, материаловедения (применительно к станкам) различные вопросы конструкции отдельных типов станков — токарных, фрезерных, строгальных, протяжных, шлифовальных, зуборезных и др. конструкции отдельных механизмов и узлов, вопросы типажа и многие другие. При всем разнообразии тематики работ ЭНИМС все они объединены общей целью — сделать станки советской конструкции и советского производства лучшими станками в мире, наиболее произнидичельными, экономичными в изготовлении и в эксплуатации, наиболее удобными и легкими дл обслуживания. [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...