Раскисление металла раскислителями

Раскисление металла раскислителями [c.157]

Раскисление металла раскислителями. Сталь раскисляют введением в сварочную ванну С, 8 , Мп и А1. [c.12]

При раскислении металла раскислителями, дающими конденсированные продукты реакции, степень раскисления зависит от ряда факторов. Так, например, зависимость степени раскисления от концентрации раскислителя в металле определяется формулой ( .50). Наличие окисла раскислителя На СХ в растворе влияет на процесс раскисления, согласно формуле (У 49). Увеличение содержания На Оу в металле (а следовательно, и в шлаке согласно константы распределения ка Оу) ослабляет действие раскислителя Ка. Например, раскисление сварочной ванны при сварке сплавов [c.268]

Свойства металла шва, наплавленного электродом без покрытия, очень низки (ударная вязкость падает до 0,5 МДж/м вместо 8 МДж/м ). Состав покрытия электродов определяется рядом функций, которые он должен выполнять защита зоны сварки от кислорода и азота воздуха, раскисление металла сварочной ванны, легирование ее нужными компонентами, стабилизация дугового разряда. Производство электродов сводится к нанесению на стальной стержень электродного покрытия определенного состава. Электродные покрытия состоят из целого ряда компонентов, которые условно можно разделить на ионизирующие, шлакообразующие, газообразующие, раскислители, легирующие и вяжущие. Некоторые компоненты могут выполнять несколько функций одновременно, например мел, который, разлагаясь, выделяет много газа (СОг). оксид кальция идет на образование шлака, а пары кальция имеют низкий потенциал ионизации и стабилизируют дуговой разряд, СОг служит газовой защитой. [c.390]

При плавке под действием окислительного пламени металл насыщается окислами. Для раскисления применяют металлы, окислы которых обладают меньшей упругостью диссоциации по сравнению с окислами раскисляемого металла. Чем выше концентрация металла раскислителя, тем полнее протекает раскисление. [c.173]

Реакция раскисления металла может быть записана в общем виде как л [/ ]-fy[О] = (/ ,0у), где R-эле-мент-раскислитель Rj,Oy — оксид элемента-раскисли-теля. [c.113]

Раскисление металла при сварке. Это процесс восстановления металла из его оксида и перевод кислорода в форму нерастворимых соединений с последуюш им удалением их в шлак. В качестве раскислителей применяют кремний, марганец, титан, алюминий и углерод. Эти веш ества поступают в сварочную ванну из электродной проволоки, покрытий электродов и флюсов, в состав которых они входят, в процессе раскисления железа марганцем, кремнием, титаном и углеродом происходят следующие химические реакции [c.27]

Перед раскислением металла из конвертора необходимо удалить шлак, так как содержащиеся в раскислителях углерод, кремний и марганец будут восстанавливать фосфор из шлака и переводить его в металл. Томасовскую сталь применяют для изготовления кровельного железа, проволоки и сортового проката. [c.29]

Спокойная сталь — наиболее раскисленная. Она получается при последовательном раскислении металла ферромарганцем, ферросилицием и алюминием. После введения раскислителей реакция FeO + + С = Fe 4- СО прекращается и металл успокаивается . Эта сталь наиболее качественная, но и наиболее дорогая. В верхней части [c.45]

Спокойная сталь — наиболее раскисленная — получается при последовательном раскислении металла ферромарганцем, ферросилицием и алюминием. После введения раскислителей выделение пузырей СО прекращается и металл успокаивается . Эта сталь наиболее качественная, но и наиболее дорогая. В верхней части слитка образуется усадочная раковина, что значительно уменьшает выход годного металла. [c.48]

Керамические флюсы. Керамические флюсы в отличие от плавленых могут раскислять наплавляемый металл. При сварке под керамическим флюсом раскисление металла шва производится за счет введения в состав флюса свободных металлов-раскислителей, чаще всего ферросплавов, обладающих более высоким, чем железо, сродством к кислороду. В качестве раскислителей в керамических флюсах применяют ферромарганец, ферросилиций, ферротитан, алюминиевый порошок, силикокальций и др. При этом раскисление наплавляемого металла керамическим флюсом принципиально отличается от раскисления элементами, вводимыми в сварочную ванну посредством электродной проволоки. [c.328]

В первом случае раскисление металла может протекать в зоне более низких температур в период контактирования образовавшейся жидкой металлической сварочной ванны с расплавленным флюсом, содержащим в своем составе раскислители. При использовании легированной проволоки раскислители поступают в сварочную ванну в начальный момент ее образования, в зону наиболее высоких температур. [c.328]

Полуспокойные стали имеют ряд преимуществ перед кипящими. Выход годного при выплавке полуспокойных сталей составляет 90%, в то время как у кипящих—85—87%. Кроме того, полуспокойные стали обеспечивают малую сегрегацию, уменьшение степени ликвации химических элементов, малое остаточное количество раскислителей и экономичность выплавки (время пребывания этих сталей в сталеплавильном агрегате меньше, чем при выплавке спокойных сталей). Облегчается и разливка стали. Производство полуспокойной стали не вносит никаких осложнений в технологию выплавки, но требует высокой квалификации работников, которые должны определять оптимальное количество раскислителей и контролировать степень раскисленности металла. [c.84]

Для полного раскисления. металла путем восстановления окислов, которые растворены в ванне, необходимо применять более сильные раскислители, которыми являются кремний и- марганец. Вводить нх можно с помощью сварочных проволок или путем нанесения специальных обмазок на присадочную проволоку. Каждый элемент присадочной проволоки в отдельности влияет на. металл шва по-разному одни улучшают механические свойства, другой вызывает интенсивное образование газов или вязких и тугоплавких шлаков в сварочной ванне, что приводит к пористости. металла шва и загрязнению его неметаллическими включениями. [c.19]

Тонкие стекловидные пленки на линии сплавления или между чешуйками металла сварного шва отделяются с большим трудом. В этом случае следует усилить раскисление металла сварочной ванны, вводя большее количество раскислителей при сварке электродами с покрытием (ферросплавы) или проверить технологию плавки сварочных флюсов алюмосиликатного типа. [c.316]

Достаточно высокое содержание в покрытии электродов сильных раскислителей (например, в электродах УОНИ-13 суммарное содержание Ti, Si, Мп составляет около 20%) позволяет получить хорошо раскисленный металл, малочувствительный к образованию горячих трещин вследствие связывания марганцем серы (MnS). Несмотря на то что электроды второй группы по сравнению с электродами первой группы характеризуются меньшей окисленностью наплавленного металла и более высокими механическими свойствами сварного соединения, они не могут обеспечить требуемых свойств металла шва при сварке высоколегированных сталей и сплавов, содержащих элементы с высоким сродством к кислороду (А1, Ti). [c.360]

В связи с тем, что в металле содержится значительное количество закиси железа, необходимо провести тщательное раскисление металла путем введения раскислителей — ферросилиция и ферромарганца. [c.27]

Раскисление металла сварочной ванны, несмотря на защиту от окружающей среды продуктами сгорания, проводится извлечением закиси меди флюсами или введением раскислителей через присадочную проволоку. [c.123]

Для раскисления металла с сохранением в нем полезных легирующих элементов в основные шлаки вводят специальные добавки-раскислители. Они ведут себя также, как и при обычном раскислении металла, а продукты раскисления переходят в шлак. [c.258]

Для раскисления металла осаждающим способом в состав покрытия вводят ферросплавы элементов, обладающих высоким сродством к кислороду, дающих жидкие, нерастворимые в металле окислы. В качестве раскислителей в состав электродного покрытия вводят ферросилиций, ферромарганец, ферротитан, ферроалюминий и др. Для диффузионного раскисления состав покрытия подбирается таким образом, чтобы получающийся шлак связывал растворимую в нем закись железа в силикаты или титанаты и тем самым обеспечивал непрерывный переход FeO из металла ванны в шлак. [c.95]

После нагрева металла и шлака до температуры 1500—1540 С в печь загружают руду и известь и проводят период кипения металла происходит дальнейшее окисление углерода. Когда содержание углерода будет меньше заданного на 0,1 %, кипение прекращают и удаляют из печи шлак. Затем приступают к удалению серы и раскислению металла, доведению химического состава до заданного. Раскисление производят осаждением и диффузионным методом. После удаления железистого шлака в печь подают снлико-марганец и силикокальций — раскислители для осаждающего раскисления. Затем в печь загружают известь, плавиковый шпат и шамотный бой. После расплавления флюсов и образования высокоосновного шлака на его поверхность вводят раскислительную смесь для диффузионного раскисления (известь, плавиковый шпат, молотый кокс и ферросилиций), углерод кокса и кремний ферросилиция восстанавливают оксид железа в шлаке, содержание его в шлаке снижается, и кислород из металла по закону распределения переходит в шлак. По мере раскисления и понижения содержания FeO шлак становится почти белым. Раскисление под белым шлаком длится 30—60 мин. [c.39]

Кислород — вредная прймесь в металле при сварке, снижающая пластические свойства металла, поэтому при всех видах сварки предусматривается процесс раскисления металла шва до допустимой нормы. При сварке металлов высокой активности (А1, Ti, Zr) следует создавать бескислородную атмосферу — аргон, гелий, вакуум, галидные флюсы, так как раскислителей для таких металлов подобрать нельзя. [c.403]

В сообщении Русскому техническому обществу и в ряде последующих работ Чернов подробно останавливается на пороках стальных слит1К01в, уделяя наибольшее внимание причинам и механизму возникновения газовых пузырей и усадочной рыхлости. Одновременно он предлагает нрактичесние мероприятия для устранения этих недостатков. Важнейшим из них является наиболее полное раскисление металла перед разливкой его в изложницы. В 70-е годы было известно два раскислителя жидкой стали — кремний и марганец. Именно они обеспечивают восстановление растворенной в сплаве закиси железа, предотвращают возникновение газообразной окиси углерода, приводящей 1к образованию пузырей в слитке стали. Наиболее энергичным раскислителем является кремний. Однако кремний окисляется (выгорает) в самом начале [c.85]

Практически раскисление металла каким-либо одним раскислителем затруднительно, поэтому следует применять их комбинации. Чтобы раскислить хорошо прокипевшую-сталь для углеродистого фасонного литья, достаточно ввести 6,5 — 7,0 кг 45 /о-ного Fe — Si [c.184]

Ферротитан применяют как для легирования металла титаном, так и в качестве раскислителя. Ферротитап, металлический титан и отходы металлического титана вводят в хорошо нагретый и раскисленный металл. Добавки 0,05—0,17oTi производят без скачивания шлака за 5—10 мин до выпуска. Металлический титан в этом случае присаживают на шомполах. Большие добавки производят после скачивания шлака за 10—20 мин до выпуска. После растворения титана в жидкой стали наводят шлак из извести и плавикового шпата (3 1), примерно 1,5% от массы металла, затем раскисляют шлак порошком алюминия. Прессованные брикеты и губчатый титан перед вводом в металл прокаливают в сушильной печи при температуре 200—300° С. Применение прессованного и губчатого титана допускается только при выплавке нержавеющих сталей общего назначения. Титановые брикеты прессуются из губки и ее отсевов. Содержание титана в брикетах должно быть не менее 96%. Допустимое содержание сурьмы, олова, мышьяка, цинка, свинца, серы и фосфора не более 0,01% каждого, а водорода не более 0,02%. Брикеты изготовляют диаметром 100—150 мм. Отходы губчатого титана поставляются в виде брикетов диаметром 115—160 мм и высотой от 50 до 180 мм. Отходы титана присаживаются также в ковш. [c.49]

Раскисление металла в вакуумной индукционной печи осуществляют сильными раскислителями (алюминием, церием и их сплавами), так как марганец и кремний не могут раскислить сталь, содержащую углерод. Введением алюминия илй" алюминия совместно с церием можно достичь содержания кислорода в стали Х18Н9Т около 0,003%. [c.206]

Восстановительный период плавки. После скачивания окислительного шлака начинается восстановительный период плавки. Задачами восстановительного периода плавки являются раскисление металла, удаление серы,коррек-тирование химического состава стали, регулирование температуры ванны, подготовка жидкоподвижного хорошо раскисленного шлака для обработки металла во время выпуска из печи в ковш. Раскисление ванны, т. е. удаление растворенного в ней кислорода, осуществляют присадкой раскислителей в металл и на шлак. В начале восстановительного периода металл покрывается слоем шлака. Для этого в печь присаживают шлакообразующие смеси на основе извести с добавками плавикового шпата, шамотного боя, кварцита. В качестве раскислн-телей обычно используют ферромарганец, ферросилиций, алюминий. При введении раскислителей происходят следующие реакции [c.185]

Одношлаковый процесс. В связи с интенсификацией процесса электроплавки в последние годы получил большое распространение метод плавки в дуговой печи под одним шлаком. Сущность этого метода заключается в следующем дефосфорация металла совмещается с периодом расплавления. Во время расплавления из печи скачивают шлак и производят добавки извести. В окислительный период выжигают углерод. По достижении в металле < 0,035 % Р производят раскисление стали беа скачивания шлака ферросилицием и ферромарганцем. Затем присаживают феррохром и проводят сокращенный (50—70 мин) восстановительный период с раскислением шлака порошками ферросилиция и кокса и раскислением металла кусковыми раскислителями. Окончательное раскисление производят в ковше ферросилицием и алюминием. В некоторых случаях вообще не проводят раскисления шлака в печи порошкообразными раскислителями. [c.186]

Плавка в печах с кислой футеровкой обычно применяется в литейных цехах при производстве стальных отливок. Кислый шлак содержит до 60 % SiOj, который способен в больших количествах растворять оксид железа, образуя (Fe0>2Si02. Для высвобождения FeO и создания его избытка в шлаке в ходе первого (окислительного) периода плавки в печь небольшими порциями забрасывают известняк или руду. Во втором периоде для раскисления металла снимают окислительный шлак и наводят новый из смеси песка и измельченного шамота. Оксид железа переходит из стали в шлак, в результате чего происходит самораскисление металла. Таким образом, плавка в печи с кислой футеровкой позволяет экономить раскислители и обеспечивает более низкое содержание неметаллических включений в стали. Однако следует иметь в виду, что в печи с кислой футеровкой затруднено удаление серы и фосфора, так как в ней невозможно создать высокоосновный шлак. Поэтому к содержанию этих примесей в исходной шихте предъявляют повышенные требования. [c.183]

При диффузионном раскислении содержание [О] снижается за счет раскисления шлака. Раскислителями могут быть С, Si, А1. Основная задача — снижение содержания FeO в шлаке, что усиливает диффузию кислорода из металла в шлак (см. правило распределения Нернста). Шлак состоит из -65 % СаО, 20 7oSi02, 10 7о aFj и 1 /о FeO и МпО. [c.337]

В настоящее время существенно увеличивается количество и качество закаленных остряков и рамных рельсов. Это мероприятие уменьшает сплавы металла на боковые грани, улучшает прилегание остряков к рамным рельсам, уменьшает вероятность появления и рост седловин на остряках в зоне выпрессовки под профиль путевого рельса. Износостойкость этих элементов повышается на 15—20%. Повышению дефектостойкости остряков способствует прокатка остряковых рельсов из рельсовой стали, раскисленной комплексными раскислителями. [c.116]

Электроды с рутиловым покрытием, имеющие индекс Т. Основу покрытия составляют рутиловый концентрат (ТЮ2 92%) и полевой шпат с добавками карбонатов и органических веществ. В качестве раскислителя сл]ужит ферромарганец. При сварке обеспеч.ивает-ся надлежащая газошлаковая защита расплавленного металла и необходимое раскисление металла шва. [c.596]

После этого приступают к раскислению металла. Металл раскисляют в два этапа в период кипения, путем прекращения подачи руды в печь, вследствие чего раскисление происходит за счет углерода металла и подачи в ванну раскислителей — ферромарганца, ферросилиция, алюминия и окончательно раскисляют алюминием и ферросилицием в ковше при выпуске стали из печи. После отбора контрольных проб плавку выпускают из печи через сталевыпускпое отверстие в задней стенке. По Нхелобу сталь сливается в сталеразливочный ковш. [c.50]

Раскисление, рафинирование и легирование сварочной ванны. Защита сварочной ванны шлаками не обеспечивает полного предохранения металла от насыщения кислородом и образования оксидов. Раскисление металла сварочной ванны производят с целью удаления из нее химическим путем главным образом оксида железа РеО. Осуществляют операцию с помощью марганца, кремния, титана либо алюминия, которые специально вводят в состав флюсов или покрытий электродов. Раскислителями являются и чистые металлы, и ферросплавы. В результате раскис-, ления образуются соединения (МпО, ЗЮг, Т10г, AI2O3), нерастворимые в расплавленном металле шва и переходящие в шлак [c.52]

FeO, таким образом, связывается в стойкий силикат, который переходит в шлак. При большом содержании в шлаке силиката кремния реакция может пойти в обратную сторону, и металл будет окисляться, растворяя FeO. Поэтому содержание SiOa в шлаке должно быть в количестве, необходимом для диффузионного раскисления. Следует иметь в виду, что SiO2 делает шлак длинным , малоподвижным и ухудшает его газопроницаемость. При необходимости добавляют в покрытие другие материалы, повышающие жид-котекучесть шлака. Из приведенных выше химических реакций видно, что раскисление металла при сварке осуществляется при введении в покрытие химических элементов-раскислителей Мп, Si, Al, T и др. в виде порошка или ферросплавов (сплавов с железом), а также при увеличении содержания этих элементов в электродных стержнях. [c.120]

Сразу после скачивания окислительного шлака сталь раскисляют, присаживая на зеркало металла раскислители в виде молотых ферромарганца, ферросилиция, силикомарганца и др. Затем наводят новый известковый шлак в количестве 2,0—3,5 % от массы металла. Для более глубокого раскисления металла шлак дополнительно обрабатывают смесью раскислителей с порошком кокса. Раскисление шлака способствует восстановлению FeO. Уменьшение содержания FeO в шлаке в соответствии с законом распределения приводит к ее интенсивному диффузионному переходу из металла в шлак, что в свою очередь обуславливает раскисление металла. Так как процесс проходит в шлаке или на его границе с металлом, то сам металл не загрязняется продуктами раскисления — неметаллическими включениями типа SiOj, МпО, AljOg, что всегда сопутствует обычному осадочному раскислению. [c.31]

Расплавленная медь интенсивно растворяет газы, особенно кислород. При наличии в основном или присадочном металле кислорода он образует с медью закись меди СизО. Закись меди образует с медью (основным металлом) эвтектический сплав, который плавится при температуре 1068°С, т. е. при более низкой температуре, чем чистая медь. При кристаллизации металла шва эвтектика располагается по границам зерен, а поскольку она является интерметаллоидом, то металлическая связь между зернами меди нарушается — сварное соединение становится хрупким. Поэтому сваривать медь следует присадочным материалом или электродами, обеспечивающими хорошее раскисление металла сварного шва. Для этого в состав присадочной проволоки или в состав покрытия электродов вводят раскислители фосфор, кремний, марганец, алюминий и др. [c.188]

Устранение вредного влияния реакций окисления осуществляется раскислением металла шва или удалением окислов из сварочной ванны. Для раскисления металла шва применяют сварочную проволоку с повышенным содержанием марганца и кремния, являющихся хорошими раскислителями, например проволоку Св-08ГС Св-12ГС. В проволоке для сварки в среде углекислого газа содержание кремния составляет не менее 0,60% и марганца не менее 0,90%. [c.230]

На основании исследований сделан важный практический вывод о необходимости раскисления металла шва введением в сварочную ванну раскислителей, (Мп, 51) ввиду относительно невысокого защитного и восстановительного действия пламени. На этой основе предложен ряд марок кремнемарганцовой и крем-немарганцово-титановой присадочной проволоки для ацетиленокислородной сварки низкоуглеродистой стали окислительным пламенем. Положительное влияние кремния и марганца состоит в создании жидкотекучих кремнемарганцово-железных шлаков, способствующих самофлюсованию сварочной ванны и образующих на ее поверхности шлаковую пленку, защищающую расплавленный металл от кислорода и водорода газовой среды пламени. [c.168]

Для этого следует применять элементы, которые обладают погы-шенным сродством к кислороду и в определенных условиях способны энергично связывать кислород, освобождая металл из оксида. Такие элементы называются раскислитглями, а сам процесс восстановления металла из оксида — раскислением. Помимо раскисления действием раскислителей существует особый процесс — диффузионное раскисление, на котором мы в дальнейшем остановимся дополнительно. [c.250]

Следовательно, /Сс (с Нг) > (сн,), т. е. окисление углерода при использовании ацетилена проходит быстрее, чем при природном газе, что приводит к пористому строению металла шва. Для осаждающего раскисления широко используют наиболее сильные раскислители ферромарганец и ферросилиций, при введении которых восстановление окислов металла проходит на основе обменных реакций с образованием шлаков МпО-3102, 2РеО-5Ю2. Шлаки, всплывая на поверхность ванны, понижают концентрацию примесей. Раскисление металла при введении марганца проходит по реакции [c.130]

Раскисление металла сварочной ванны достигается за счет введения в состав покрытия ферромарганца, ферросилиция, ферротитана, алюминия, а также и за счет имеющихся в сварочной проволоке элементов-раскислителей кремния и марганца. Газовая защита обеспечивается диссоциацией мрам 0ра СаСОз в процессе нагрева и плавления покрытия. Металл, направленный электродами второго типа, достаточно хорошо раскислен. [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...