ВЫПЛАВКА НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ

Эта группа сталей имеет самое широкое применение в промышленности и занимает наибольший удельный вес в выплавке нержавеющих сталей. К хромоникелевым сталям в настоящее время можно отнести более полусотни марок, которые используются в виде поковок, сортового и листового проката, горячекатаных и холоднокатаных труб, фасонных профилей и литья в авиационной и атомной технике, в химической промышленности и энергетике, а также в других самых различных областях техники. [c.23]

Раздел второй ВЫПЛАВКА НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ [c.40]

От огнеупорных свойств футеровки электросталеплавильной печи, ее химического и минералогического составов зависит состав шлака и качество выплавляемого металла, а также производительность агрегата. Футеровку дуговых электропечей для выплавки нержавеющих сталей изготовляют из основных материалов, в то время как индукционные печи до самого последнего времени футеровали кислыми материалами и лишь в последние годы стали применять основные. [c.40]

Футеровку тиглей индукционных печей делают из кислых или из основных материалов. Для выплавки нержавеющих сталей чаще всего пользуются основными тиглями. В качестве исходных материалов для основных тиглей (например, емкостью 8 т) применяют магнезитовый порошок 4—2 мм 30—35%, фракции 2—1 мм 20—25%, порошок из боя сводового кирпича фракции менее 1 мм 40—50%. [c.46]

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ВЫПЛАВКИ НЕРЖАВЕЮЩИХ сталей [c.47]

Ферросилиций. Кремний в количестве до 0,2—0,3% остается в стали после раскисления и считается постоянной примесью, свыше 0,3—0,7% он является уже легирующим элементом. Ферросилиций для легирования металла кремнием вводят за 10—20 мин до выпуска. При выплавке нержавеющей стали для легирования металла применяют только 75%-ный ферросилиций. [c.50]

Силикокальций применяют в виде порошка для раскисления шлака в течение всего периода рафинирования. Кусковой силикокальций фракции не более 50 мм разрешается присаживать в шлак при выплавке нержавеющих сталей с повышенным кремнием и в ковш под струю металла при выплавке сталей различного назначения. [c.50]

ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ ВЫПЛАВКЕ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ [c.51]

Окисление элементов при выплавке нержавеющей стали методом переплава отходов. [c.57]

Базируясь на эффективном влиянии вакуума, разрабатываются способы выплавки нержавеющих сталей при низком давлении, в частности в вакуумных индукционных печах и путем перелива в вакууме расплава после частичной продувки кислородом для понижения содержания, углерода. [c.66]

ВЫПЛАВКА НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ МЕТОДОМ ЧАСТИЧНОГО ОКИСЛЕНИЯ [c.94]

В качестве примера выплавки нержавеющей стали методом частичного окисления приведем хронометраж плавки в 30-г электропечи [c.95]

ВЫПЛАВКА НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ МЕТОДОМ КИРОВСКОГО ЗАВОДА [c.97]

При организации выплавки нержавеющей стали методом сплавления были опробованы три варианта завалки и расплавления. Переход от одного варианта к другому обусловливался величиной получаемых по расплавлении содержаний углерода. [c.98]

Таким образом, метод сплавления по третьему варианту на определенном этапе освоения выплавки нержавеющей стали позволил получить металл с необходимым содержанием углерода и удовлетворительного качества. Средняя продолжительность плавки—6 ч 40 мин. [c.99]

ВЫПЛАВКА НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ МЕТОДОМ СМЕШЕНИЯ [c.100]

Результатом всех протекающих в подине процессов и фазовых превращений является то, что огнеупорность наиболее ответственных слоев подины (верхнего и среднего) в процессе службы иечи остается высокой. Стойкость подины на печах, выплавляющих нержавеющие стали, достигает 4000 плавок. Таким образом, условия службы футеровки печи при выплавке нержавеющих сталей с применением кислорода значительно отличаются от условий службы футеровки при производстве других сталей. [c.44]

Из отходов наибольшее применение при выплавке нержавеющих сталей имеет легированная группа Б26, представляющая собой отходы нержавеющих хромонп-келевой и хромоникелетитанистой стали с содержанием 8,0-13,0% Ni 17,0-20,0% Сг до 2% Мп до 3% Si и до 1,2% Ti. Отходы образуются в сталеплавильных цехах в виде недоливков, литников и скрапа и в передельных цехах в виде обрези, брака и стружки. Кроме того, отходы нержавеющих сталей поступают от заводов-потребителей в виде обрези, стружки и бракованных деталей, а также отработавших изделий. [c.48]

Феррохром. Хром — осповной легирующий элемент для получения стали с особыми химическими свойствами. Поэтому феррохром при выплавке нержавеющих сталей является одной из главных легирующих добавок. В ряде случаев применяют металлический хром. В качестве легирующей присадки и в качестве раскислителя нередко применяют ферросиликохром. [c.48]

Ферротитан применяют как для легирования металла титаном, так и в качестве раскислителя. Ферротитап, металлический титан и отходы металлического титана вводят в хорошо нагретый и раскисленный металл. Добавки 0,05—0,17oTi производят без скачивания шлака за 5—10 мин до выпуска. Металлический титан в этом случае присаживают на шомполах. Большие добавки производят после скачивания шлака за 10—20 мин до выпуска. После растворения титана в жидкой стали наводят шлак из извести и плавикового шпата (3 1), примерно 1,5% от массы металла, затем раскисляют шлак порошком алюминия. Прессованные брикеты и губчатый титан перед вводом в металл прокаливают в сушильной печи при температуре 200—300° С. Применение прессованного и губчатого титана допускается только при выплавке нержавеющих сталей общего назначения. Титановые брикеты прессуются из губки и ее отсевов. Содержание титана в брикетах должно быть не менее 96%. Допустимое содержание сурьмы, олова, мышьяка, цинка, свинца, серы и фосфора не более 0,01% каждого, а водорода не более 0,02%. Брикеты изготовляют диаметром 100—150 мм. Отходы губчатого титана поставляются в виде брикетов диаметром 115—160 мм и высотой от 50 до 180 мм. Отходы титана присаживаются также в ковш. [c.49]

В этой главе рассматриваются физико-химические закономерности процессов, протекающих в период окисления, восстановления, легирования и во время выпуска металла в ковш и разливки, а также при вакуумировании. Термодинамика процессов выплавки нержавеющих сталей тщательно изучалась, особенно в последнее двадцатилетие, что, несомненно, было связано как с применением газообразного кислорода и переходом на метод переплава отходов, так и с резким увеличением объема производства нержавеющих сталей. Уточнение влияния значительных количеств хрома (а в ряде случаев и маргаи- [c.51]

Влияние различных элементов на растворимость азота в жидком. железе приведено на рис. 22. Поведение азота при выплавке нержавеющей стали также зависит от технологических факторов (особенности легирования стали азотом рассматриваются ниже). В период продувки стали Х18Н10Т (переплав отходов) содержание азота изменяется (рис. 21) незначительно в среднем оно снижается с 0,014 до 0,010% (хотя на отдельных плавках с низким содержанием азота в начале продувки наблюдается небольшой рост его содержания). Резкое повышение содержания азота (до 0,018%) наблюдается при вводе феррохрома. По ходу рафинировки содержание азота в металле практически стабильно. Снижение I концентрации азота (до 0,011%) наблюдается при вводе в сталь титана (за счет всплывания нитридов титана). [c.89]

Массовую выплавку нержавеющей стали производят как правило, в специализированных цехах на закрепленных за этой маркой электропечах. Естественно, что тех1шческая вооруженность, обеспечение исходными материалами и методы выплавки стали на разных заводах имели различия, особенно в первый период освоения. [c.93]

Технология выплавки нержавеющей стали по методу Кировского завода была описана В., М. Заморуевым [c.97]

Для выплавки нержавеющей стали методом переплава стены печи выкладывали магнезитовым кирпичом, а подину набивали массой из магнезитового порошка п жидкого стекла. Этой же массой делали заправку отко-/ сов и подины между плавками. / [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...