Задание на проектирование. Выбор оборудования

При проектировании цехов III класса, являющихся, как правило, уникальными и весьма дорогостоящими, необходима более углублённая проработка вопроса о выборе оборудования. Поэтому в задании на проектирование таких цехов, помимо весового количества поковок и их развеса, должны быть указаны по той же табл. А конкретные поковки, которые могут быть приняты за типовые при выборе мощности прессов и подсчёте их количества. [c.68]

Анализ задач на этапе выбора оборудования. Автоматизация выбора КИП и обработки информации о качестве продукции на базе применения ЭВМ. Рекомендации по выбору средств контроля относят к трем этапам технологической подготовки и освоения процессов технического контроля проектирование новых маршрутных процессов, построение контрольных операций и переходов, обеспечение заданной точности измерений объектов с высокими требованиями качества. Выбор средств контроля рассматривают по стадиям производства — горячей и холодной обработки, сборочных. [c.446]

В разделе заключения и выводов пояснительной записки приводятся полученные в проекте в зависимости от температур теплоносителя, принятых толщин теплоизоляции и выбранных конструкций, максимальные и минимальные величины тепловых потерь изолированными поверхностями, температур на поверхности изоляции, коэффициентов эффективности теплоизоляции. Дается анализ правильности принятых основных решений, выбора материалов и конструкций с указанием причин отклонения полученных расчетных данных от утвержденных норм и требований задания на проектирование, а также приводится распределение суммарных тепловых потерь по трубопроводам, оборудованию, арматуре и фланцевым соединениям, по опорам и подвескам. [c.8]

Процесс проектирования состоит из комплекса взаимосвязанных и выполняемых в определенной последовательности этапов. К ним относятся определение типа производства, выбор метода получения заготовки и установление предъявляемых к ней требований, выбор баз, выбор последовательно выполняемых методов (маршрута) обработки отдельных поверхностей, составление маршрута обработки детали в целом, предварительная наметка содержания операций, расчет промежуточных припусков, установление технологических допусков и предельных размеров заготовки по технологическим переходам, уточнение содержания и степени концентрации операций, выбор оборудования, инструментов и приспособлений, установление режимов резания, определение настроечных размеров, уточнение схемы установки и закрепления заготовки для разработки задания на проектирование специальных приспособлений, установление норм времени и квалификации исполнителей, оформление технологической документации. [c.309]

Конструкции изделий при минимальных затратах на их изготовление и эксплуатацию должны отвечать определенному уровню надежности и заданным при проектировании эксплуатационным свойствам. Опыт проектирования и производства современных машин, оборудования и других изделий машиностроения и приборостроения подтверждает, что для обеспечения выпуска изделий с технически передовыми, высокими качественными показателями необходимо с самого начала их создания прибегать к методу конструктивно-технологического формирования. Сущность этого метода заключается в разработке конструктором совместно с технологом таких конструктивных схем, форм и размеров деталей и узлов изделий и выборе для их изготовления таких материалов и методов формообразования заготовок и деталей, а также процессов сборки и испытания, которые обеспечивают выпуск изделий с оптимальными эксплуатационными свойствами. [c.382]

Технический проект разрабатывается на основе утвержденного проектного задания при проектировании по трем стадиям. Технический проект выполняется для уточнения, на основе разработанного технологического процесса, выбора и количества оборудования, объема и затрат на строительство и технико-экономических показателей. [c.328]

Проектирование технологического процесса разборки включает в себя выполнение следующих работ выбор метода рациональной организации разборки, изучение конструкции разбираемого изделия, разбивку изделия на разборочные группы и подгруппы, определение содержания разборочных операций и установление рациональной их последовательности, установление режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций, разработку задания на конструирование необходимого инструмента, приспособлений и оборудования, назначение технических условий на разборку изделий, узлов и сопряжений, определение рациональных способов транспортировки изделий на разборку, разработку технологической планировки разборочного участка (цеха), разработку и оформление технической документации. [c.43]

Разработка технологического процесса сборки включает 1) выбор метода сборки 2) разбивку Изделия на сборочные группы и подгруппы 3) определение содержания сборочных операций и установление наиболее рациональной последовательности их выполнения 4) установление режимов сборки и норм времени на выполнение сборочных операций 5) составление задания на конструирование необходимого инструмента, приспособлений и оборудования 6) назначение технических условий на сборку элементов и общую сборку изделия по операциям 7) выбор методов и средств технического контроля 8) определение рациональных способов транспортирования, подбор и проектирование транспортных средств 9) проектирование технологической планировки сборочного цеха 10) составление и оформление технической документации. [c.639]

Из этих вариантов еще на ранних стадиях проектирования должен быть выбран единственный, который обеспечивает получение изделий заданного качества в масштабах производственной программы и обладает оптимальным сочетанием технико-экономических показателей. Отсюда возникает проблема, специфичная для технологической подготовки автоматизированного производства, — оптимальное проектирование технологических систем машин, оптимизация параметров проектируемых систем машин на ранних этапах разработки. Как было показано, конкурирующие варианты различаются прежде всего производительностью и надежностью в работе, стоимостью оборудования и себестоимостью обработки. Следовательно, расчеты именно этих показателей при проектировании являются содержанием сравнительного анализа и выбора оптимальных вариантов. [c.20]

Выбор оптимальных структурно-компоновочных схем сборочного оборудования. Для обеспечения максимального технико-экономического эффекта при сборке каждого изделия необходимо разработать 1) метод проектирования на ЭВМ оптимальных технологических процессов сборки изделий (выбор наиболее эффективного уровня автоматизации, структурно - компоновочных схем сборочных машин, обеспечивающих заданный выпуск изделий требуемого качества с наименьшими затратами на их производство) 2) типаж и параметрические ряды унифицированных узлов и сборочных модулей с такими характеристиками, которые позволили бы реализовать оптимальные процессы сборки 3) рациональные методы эксплуатации сборочного оборудования, обеспечивающие в производственных условиях получение производительности, надежности, ритмичности работы линий, качества изделий и экономической эффективности автоматизации не ниже уровня, определенного расчетным путем на стадии проектирования. [c.406]

В действительности оптимизация осуществляется на различных стадиях подготовки технологического процесса. На стадии проектирования осуществляется выбор способов базирования, оборудования оснастки, инструмента и т. д., в результате чего предлагается некоторый набор вариантов технологического процесса, которые обеспечивают заданное качество продукции, но отличаются по ряду других показателей. [c.373]

Такая постановка задачи анализа операций холодной штамповки выдавливанием позволяет в результате ее успешного решения найти поля напряжений кинематические и деформационные. Поля напряжений в дальнейшем используются для определения силовых и энергетических параметров процесса, необходимых для выбора усилия кузнечно-штамповочного оборудования и мощности привода. Давления на боковых поверхностях матриц и контейнеров используют при проектировании штамповой оснастки, в частности, при проектировании составных матриц рассчитывают величину натягов, обеспечивающих заданное распределение напряжений. Для расчета натягов з составных матрицах давление на боковую поверхность часто принимают равным удельной силе выдавливания, приложенной к торцу пуансона, что не соответствует действительности. Очевидно, это давление зависит в значительной степени от коэффициента выдавливания. [c.26]

При составлении технического задания (ТЗ) на разработку транспортной системы АЛ проверяют, достаточно ли в заявке данных для разработки ТЗ на проектирование, выбора типа транспортной системы, схемы основных агрегатов и устройств. При необходимости заявку дорабатывают с заказчиком для получения необходимых исходных данных, обеспечивающих следующий этап проектирования или внесения изменений в конструкцию изделия, подлежащего изготовлению на АЛ, для его рационального транспортирования. Основными документами, входящими в состав ТЗ, являются общий вид АЛ, утвержденный технологический процесс и наличие привязок оборудования к транспортным и загрузочным устройствам, а также к сетке колонн, заданной заказчиком, проездам, зоне работы крана и т. д. Все оборудование АЛ должно быть увязано с соблюдением санитарных норм и норм техники безопасности согласно ГОСТам. В ТЗ должны быть отражены следующие положения 1) способ подачи заготовок в АЛ если загрузочные устройства заготовок поставляет заказчик, то дают привязоч-ные чертежи этого устройства 2) необходимость ориентации детали у оборудования каждого вида 3) допустимость или недопустимость забоин, деформаций или давления столба деталей и т. и. 4) указание мест в АЛ, на которых считают обработанные детали [c.319]

В настоящем пособии сформулировано задание на проектирование электропривода лифтовой установки, даны методические указания по расчету и выбору основных элементов лифта /2-4/, приведены примеры электрических схем управления электроприводом лифтов /5/, справочные данные основного оборудования, выбираемого в nporje e проектирования, а также представлен список литературы, рекомендуемой к использованию при проектировании. [c.3]

В разработку технологического процесса сборки входит 1) выбор метода сборки 2) разбивка изделия на сборочные группы и подгруппы 3) установление последовательности процесса и разбивка его на операции переходы 4) нормирование операций 5) составление технологических схем 6) назначение технических условий на сборку элементов, узлов и общую сборку изделия 7) выбор методов и средств технического контроля сборки 8) разработка задания на проектирование необходимого специального инструмента, приспособлений, оборудования и подъемно-транспортных средств 9) составление комплектовочных ведомостей на узлы, сборочные группы 10) составление ведомости специальното, нормализованного и нормального инструмента 11) разработка цикловых графиков сборки узлов и общей сборки изделия 12) разработка технологической планировки сборочного цеха. [c.343]

Обычно выбор и расчет необходимых технических средств осущест вляются в несколько этапов путем перебора приемлемых вариантов и последовательного приближения к наиболее рациональному (оптимальному) для условий, вытекающих из ТЭО и задания на проектирование. Первоначально иа основе принятого технологического процесса (или маршрута) определяется номенклатура основного и вспомогательного технологического оборудования на участке. [c.287]

Примечание, Основной задачей технолога-проектировщика на этапе выбора типа оборудования является определение минимально потребного количества шпинделей пруткового автомата при выборе заготовки, занимающее по трудоемкости около 13 % времени проектирования наладки (в этом случае определяют диаметр прутка и количество прутков для производства заданной партии деталей данная задача формализуема, поэтому при диалоговом проектировании для ее решения от технолога-проекти-ронщика требуется ввод исходных данных о прутке). [c.121]

Переход от одноместной, одноинстру-ментной, последовательной схемы к многоместной, многоинструментной, параллельной схеме часто повышает производительность в несколько раз. Принятая операция позволяет выбрать сборочные оборудование и механизированные инструменты из имеющегося парка или по каталогу. Метод сборки определяет тип оборудования и инструмента (пресс, клепальная машина, резьбозавертывающий автомат), а размеры изделия - основные размеры оборудования. Установленная степень концентрации переходов и схема построения сборочной операции влияют на выбор модели оборудования. Предпочтительна модель с запасом мощности, с большим сроком работы до ремонта и большей степенью автоматизации рабочего цикла. Если принято решение выполнять сборку на специальном оборудовании, то должно быть составлено техническое задание на его проектирование с соответствующими обоснованиями и пояснениями. [c.744]

Гарде-робные предназначены для хранения уличной, домашней и рабочей одежды, отдельно мужской и женской. Нормами установлены три способа хранения одежды закрытый, открытый и смешанный. При первом способе одежда всех видов хранится в закрытых шкафах при втором — на вешалках и в открытых шкафах при смешанном — один вид одежды хранится на вешалках, а другой — в закрытых шкафах. Способ хранения устанавливается заданием а проектирование или решается при проектировании. При выборе способа хранения одежды и основного оборудования рекомендуется для машиностроительных предприятий хранить уличную одежду на открытых вешалках в вестибюле, а домашнюю [c.275]

Книга содержит основные данные по технологии изготовления сварных изделий, выбору оборудования, сборочно-сварочной оснастки, режимов сварки и другие материалы, необходимые при разработке курсового проекта по предмету Оборудование и технология электрической сварки . Приводятся типовые объекты для курсового проектирования и кратко изложены методические указания по решению вопросов задания на курсовое проектирование. Рассматривается конкретный пример по техн0 10гии изготовления сварного корпуса подогревателя. [c.2]

Многообразие и сложность факторов, влияюш,их на конструкцию, изготовление и эксплуатацию оборудования, не дают возможности составить общую расчетную схему и обеспечить соответствие результатов расчета окончательным размерам деталей и машин в целом. В связи с этим при проектировании машин, а также их простых и сложных деталей обычно возникает необходимость разработки нескольких вариантов решений. Иными словами, решение технических задач в отличие от других всегда является многовариантным. При этом рациональное конструирование машин и оборудования возможно только с учетом технологии и организации работ. Машины, спроектированные и изготовленные при нарушении указанных требований, не могут быть эффективно использованы. Поэтому проектирование любой машины и их комплектов для комплексного механизированного и автоматизированного производства начинают с анализа заданного процесса производства и прежде всего принятой технологии. Отсюда исходными принципами проектирования являются заданные объемы работ и темпы их выполнения. Объемы работ можно условно подразделить на малые, средние и большие. Такой подход дает возможность создавать машины, наилучшим образом отвечающие своему назначению как по массо-габаритным характеристикам, так и по характеристикам мощности и производительности. Необходимо обеспечить заданные параметры надежности и долговечности (ресурс) проектируемых машин, повышенный к. п. д. Правильный выбор типа привода, кинематической схемы, вида и материала трущихся пар, применение подшипников качения, совершенной смазки — все это является чрезвычайно в жным с точки зрения повышения к. п. д. машины и механизма. Й1СХ0Д энергии в процессе работы машины — постоянно действу- [c.195]

Основными направлениями экономического и социального развития СССР на 1981—1985 годы и на период до 1990 года, утвержденными XXVI съездом КПСС, предусмотрен переход к массовому применению высокоэффективных систем машин и технологических процессов, обеспечивающих комплексную механизацию и автоматизацию производства, техническое перевооружение его основных отраслей. Это требует дальнейшего развития методов расчета и проектирования автоматизированного технологического и вспомогательного оборудования, а также систем управления. Создание и эффективное внедрение автоматических систем машин для условий массового и особенно серийного производства — сложная и трудоемкая задача, решение которой включает такие этапы, как разработка технологического процесса выбор структурно-компоновочного варианта систем разработка кинематических, гидравлических, пневматических схем, блок-схем управления и т. д. конструктивная разработка механизмов, транспортнозагрузочных устройств, инструмента, приспособлений разработка планировок и общих видов изготовление и сборка приемосдаточные испытания. Чем сложнее автоматическая система машины, тем больше вариантов ее построения при этом сложность и ответственность технических решений смещаются на ранние стадии разработки — стадии технического задания и технического предложения. [c.3]

Выбор структуры и технических параметров НСЛ на стадии проектирования. При проектировании НСЛ вначале разрабатывают вариант, учитывающий только типовые решения исполнительных механизмов и конструктивные особенности линии. Вместимость накопителей назначают исходя из габаритных размеров отдельных позиций, а также свободного пространства между ними, предназначенного для выполнения работ по ремонту и обслуживанию оборудования линии. Для выполнения сборочных операций используют известные технические решения, а также типовые механизмы. С помощью статистического моделирования или графоаналитического метода определяют производительность спроектированной линии, которую сравнивают с заданной. Если производительность НСЛ недостаточна, то осуществляют ряд мероприятий, направленных на повышение надежности и производительности линии. При этом целесообразно повысить надежность или уменьшить такт работы на лимитирующей позиции равномерно увеличить вместимость всех межоперационных накопителей если увеличить вместимость всех межоперационных накопителей невозможно, постараться увеличить вместимость накопителей, ближайших к лимитирующей позиции повысить надежность либо уменьшить такт работы на нелимитирующих позициях. После каждого шага рассчитывают коэффициент готовности и производительность НСЛ. По достижении требуемых значений процесс прекращают. [c.432]

В выполненных до настоящего времени исследованиях [138— 141] постановка данной задачи ограничивалась сравнением небольшого числа заранее намеченных вариантов. Ясно, что при такой постановке рассматривается ли1пь ничтожная часть общего числа принципиально возможных вариантов. При этом оптимальный вариант может вообще не попасть в число сравниваемых. Для получения достаточно обоснованных выводов, которые могли бы быть использованы в практике проектирования и планирования, необходимо исследование всей зоны возможных решений и анализ влияния различных факторов на выбор решения. При заданных конкретных условиях число возможных решений определяется возможными сочетаниями по числу, типоразмерам, очередности и срокам ввода основного оборудования ТЭЦ. Число решений, выбор между которыми можно сделать лишь на основе технико-экономических расчетов, может быть весьма значительным. Поэтому исследование всей области возможных решений но выбору состава, очередности и сроков ввода основного оборудования ТЭЦ осуществимо лишь на основе математического моделирования при выполнении расчетов с помощью ЭЦВМ. [c.150]

Система выбора приспособлений используется в процессе проектирования технологических процессов следующим образом. Сначала рещается вопрос о необходимости оснащения операции и определяются исходные данные для выбора приспособлений. Затем формируется поисковый образ, т.е. информационная модель нужного приспособления, базовой конструкции, набора агрегатов для компоновки. В ответ на запрос система вьщает набор характеристик объекта с заданной подробностью вплоть до чертежа. Завершается процедура поиска определением пригодности выбора для конкретных условий применения по полученным данным. Эта работа обеспечивает успех проектирования и осуществляется с использованием достаточно сложньк алгоритмов или знаний технолога, работающего в диалоговом режиме. Унификация конструкций приспособлений основывается на систематизации данных по признакам, интересующим проектировщика, например, по степени механизации, конструкторским решениям, видам работ. Поисковый образ формируется, исходя из условия задачи с таким расчетом, чтобы выбрать и представить в систематизированном виде данные для дальнейшей конструкторской проработки. Вопросы производительности выбираемых и конструируемых моделей оснащения решаются в системе за счет дополнения базы данных укрупненными нормативами времени выполнения типовых операций. Это дает возможность рассчитывать пропускную способность производственных участков по разным видам оснащения и, исходя из полученных данных, определять необходимую производительность, уровни механизации и автоматизации его. Основной процедурой становится адресование изделий к определенным видам оборудования с расчетами норм трудое.мкости по изделиям и итоговой станкоемкости по планируемой номенклатуре их. [c.658]

Расчленимые задачи проектирования. При применении методов прозрачного ящика коренным вопросом является возможность расчленения, или декомпозиции, задачи на отдельные части, которые можно затем решать последовательно или параллельно. Когда задача поддается расчленению, решению каждой частной подзадачи можно уделить больше внимания, что позволяет резко сократить сроки проектирования. Конечно, крупные задачи проектирования всегда на том или ином этапе удается расчленить, чтобы распределить работу между многими проектантами, но этап, на котором это членение становится возможным, зависит от типа изделия. При разработке химического оборудования, сетей электропередач, телефонных систем и подобных им объектов задача с самого начала поддается декомпозиции на ряд частных вопросов, решать которые можно параллельно. Это связано с тем, что такие объекты представляют собой поточные системы, т.е. сложные агрегаты, в которых каждая функция выполняется отдельным узлом, а каждый узел связан с другими лишь заранее заданными входными и выходными воздействиями. Функции однозначно связаны с отдельными физически различимыми узлами. Все входные и выходные воздействия в системе можно задать с самого начала, а затем при разработке узлов считать, что если узел имеет требуемые входные и выходные характеристики, его можно включить в систему. Небольшие отступления от заданных входных и выходных характеристик и компромиссные решения в отношении выбора узлов не вызывают резкого нарушения заданной последовательности в работе. Чтобы процесс проектирования оставался управляемым, при решении задач такого рода желательно пользоваться простыми методами типа прозрачного ящика . Многие же более сложные из предполагаемых к рассмотрению в дальнейшем методов проектирования, по-видимому, также могут быть [c.164]

Выбор технологических баз, схем базирования изделия при узловой и общей автоматической сборке. Ответственным этапом проектирования технологического процесса автоматическЬй сборки является выбор технологических баз и схем базирования, который должен обеспечить заданную точность сборки, удобство ее выполнения, простоту конструкций приспособлений, оборудования и транспортных средств. При выборе технологических баз стремятся выдержать принципы совмещения, постоянства и последовательности смены баз. В каждом конкретном случае может быть использовано несколько схем базирования. При анализе схем рассчитывают погрешности установки. Если предусмотрена организованная смена баз, то пересчитывают соответствующие размеры и допуски на них, определяют допуски на параметры технологических баз. Для сокращения числа вариантов схем базирования следует применять типовые решения. Технологические базы выбирают с учетом обеспечения удобства установки и снятия собираемого изделия, надежности и удобства его закрепления, возможности подвода с разных сторон присоединяемых [c.228]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...