Режимы выдавливания

Сущность деформирования и режимы выдавливания матриц [c.208]

Выдавливание горячее гидродинамическое 167 — Оборудование 171, 172 — Режимы выдавливания 169 —Схема 168 ГОСТ 607—80 368 886—77 106 1336—77 128 2263—78 200 2679—73 136, 138 2999—75 203 3118—77 201 3882—74 45, 48, 49, 69 4108—72 196 4197—74 201 5639—82 203 5950—73 202 8734—75 111 [c.395]

Режимы выдавливания профилей на червячных прессах [c.177]

Режимы выдавливания профилей из некоторых термопластичных материалов и резины на червячных прессах приведены в табл. 16. [c.178]

Изделия из фарфоровой массы получают различными способами обточкой, прессовкой, отливкой в гипсовые формы, выдавливанием через отверстие нужной конфигурации. После оформления изделия производится сушка полуфабриката для удаления воды, вводимой в массу для придания ей пластичности. Следующая операция — глазурование фарфоровых изоляторов — производится для предохранения от загрязнения и создания поверхности, легко очищаемой в условиях эксплуатации. При обжиге глазурное покрытие плавится и покрывает поверхность изолятора тонким стекловидным слоем. Глазурь увеличивает механическую прочность, заглаживая трещины и другие дефекты, уменьшает ток утечки по поверхности изоляторов и повышает их напряжение перекрытия. Обжиг фарфоровых изоляторов в зависимости от размеров длится от 20 до 70 ч по соответствующему режиму. Максимальная температура обжига в зависимости от ида фарфора от 1300 до 1410 С. Фарфоровые изделия помещаются в печь в специальных коробках капселях, изготовляемых из огнеупорных глин, чтобы предохранить из- [c.239]

Спеченные металлокерамические материалы можно подвергать ковке, штамповке и прокатке, а также термической и химико-термической обработке. Кроме того, в литературе имеются сведения о возможности обработки металлокерамических материалов выдавливанием, штамповкой и протяжкой. Режимы токарной обработки этих материалов приведены в табл. 169. [c.254]

От вязкости зависит смазочная способность жидкости. В условиях гидродинамического режима жидкость вследствие внутреннего трения может вовлекаться в узкий зазор между поверхностью, находящейся в движении, и сопряженной с ней подвижной частью. Масляная подушка, образующаяся между ними, препятствует контактированию металла с металлом и, таким образом, снижаются трение и износ. Высоковязкие масла более эффективно разделяют трущиеся поверхности, чем маловязкие, и в большей степени сопротивляются выдавливанию их из зазора между смазочными поверхностями поэтому сопротивление таких масел утечкам выше. С этой точки зрения при гидродинамическом режиме высоковязкая жидкость более эффективна, чем маловязкая. Однако смазочная пленка, образованная высоковязким маслом, создает большее сопротивление движению одной поверхности относительно сопряженной поверхности, чем пленка маловязкого масла, и с точки зрения затрат энергии применение высоковязких масел при гидродинамическом режиме невыгодно. Если образуется тонкая пленка, то снижение трения определяется ее прочностью, которая зависит от смазочной способности масла. Смазочная способность жидкости является основным ее свойством, причем мало зависящим от ее вязкости. [c.18]

В качестве связующего материала применяют сплавы, содержащие медь (главным образом медно-никелевые сплавы), которые обладают жидкотекучестью и обеспечивают высокую прочность порошкового материала. Порошковые материалы могут работать в режиме ИП при смазывании нефтью, нефтепродуктами и сточными водами. Сервовитная пленка образуется на поверхности твердых составляющих сплава в результате механического выдавливания мягкой составляющей и ее последующего растворения. Сплавы способны работать в одноименной паре (композиционный материал по компо- [c.277]

При неблагоприятном соотношении скоростей деформации и рекристаллизации, а также при значительном трении между металлом и стенками матрицы может произойти разрушение металла поковки, выражающееся часто в появлении на стержне поперечных Трещин. В целях уменьшения необходимого усилия выдавливания заго-готовку нагревают до температуры, являющейся верхним пределом температурного интервала штамповки. Для установления термомеханического режима штамповки выдавливанием сплошных и полых поковок используют данные табл. 4. [c.195]

Все операции в зависимости от характера преобладающего формоизменения разделены па 12 групп с индексами А, Б, В, Г, Д, Е, Ж, И, К, Л, М, Н, каждому из которых соответствует ряд с порядковым номером 1—12 А, Б, В — осадка, высадка, чеканка и их разновидности Г, Д, Е — редуцирование, прямое выдавливание и их разновидности Ж. И, К, Л, М, Н — выдавливание обратное, комбинированное, радиальное, вытяжка с утонением и др. Чтобы оценить варианты технологии не только по числу переходов, силовому режиму, и по сложности и конструкции инструмента, в табл. 1 под соответствующим индексом введен показатель условной сложности наладки (1—9 в порядке повышения сложности). Операции с использованием инструмента примерно одинаковой сложности объединены, и границы раздела выделены толстыми линиями. Каждая операция описана показателем сложности, индексом груп- [c.7]

На основании результатов разработки процессов формоизменения уточняются а) профиль, сортамент, способ получения заготовки и необходимость ее калибровки (прокатки, прессования, волочения), состояние (горячекатаное, холоднотянутое, отожженное и т. д.) и показатели качества (механические свойства наличие поверхностных дефектов в виде накладов, плен, волосовин и пр.) исходного материала б) способ разделения исходного материала на заготовки в) необходимость и режимы проведения предварительной, промежуточной и окончательной термической обработки, калибровки заготовок, очистки поверхности и ее подготовки к выдавливанию, а также других вспомогательных операций г) технические условия на исходную заготовку (размеры и их допуски, механические свойства, наличие фасок, калибровка торцов и т. п.). [c.20]

Выбор способа удаления поверхностного дефектного слоя (табл. 1, варианты 5—8) и термомеханического режима отрезки заготовок из легированных сталей тесно связан с возможностью и технико-экономической обоснованностью отжига прутков большого диаметра после прокатки, который удлиняет технологический цикл, а при применении полугорячей штамповки Может быть исключен. Процессы формоизменения при холодной объемной штамповке, особенно простые процессы выдавливания, характеризуются значительным гидростатическим давлением сжатия, а соответственно большими величинами относительного давления р и накопленной деформации 8,. Поэтому при холодной объемной штамповке заготовок из углеродистых и низколегированных сталей первым и иногда единственным критерием, технологической деформируемости при выдавливании и закрытой высадке является сопротивление деформированию. Рекомендуемая деформация при штамповке заготовок нз сталей на прессах приведена в табл. 2. Рекомендации даны применительно к типовым конструкциям штампов и деталям средних размеров D — 104-50 мм, LiD от 1 до 3 hid от 0,5 до 2,5. С увеличением номера Группы и подгруппы в табл. 2 технологическая деформируемость заготовок уменьшается. [c.108]

Углеродистые и другие конструкционные стали имеют достаточную пластичность для холодного выдавливания деталей простой формы, и при выборе режима отжига за основной критерий оценки принимается степень снижения сопротивления деформированию. При высадке деталей сложной формы, значительном наборе металла, при радиальном выдавливании, комбинировании различных способов выдавливания и высадки наряду со снижением сопротивления деформированию необходимо обеспечить высокую деформируемость заготовки, сочетающуюся с вязким разрушением. [c.114]

Силовые режимы процесса выдавливания матриц. Расчет требуемого усилия при холодном выдавливании может быть произведен по формуле [c.210]

Какие силовые режимы применяются в процессе выдавливания полостей матрицы [c.225]

Для улучшения пластических свойств заготовки следует отжигать перед процессом выдавливания по режиму, приведенному в табл. 21. [c.199]

Сущность деформирования и режимы процесса выдавливания [c.202]

Силовые режимы процесса выдавливания [c.206]

В большинстве случаев после ВМТО проводится старение выделяющиеся при этом частицы карбидных или интерметал-лидных фаз способствуют дальнейшему повышению прочностных свойств обрабатываемого материала и одновременно увеличивают стабильность получаемого структурного состояния. Деформирование заготовок при ВМТО можно осуществлять различными способами прокаткой, волочением, штамповкой, выдавливанием и др. Возможные виды пластической деформации при ВМТО, их технологическое выполнение и режимы обработки подробно рассмотрены в работе 172]. [c.45]

В режиме Б2° также определяется разность отсчетов. Она позволяет найти деформацию в условиях выдавливания смазки из макро- и микрополостей контактирующих поверхностей направляющих. Аналогичная разность, полученная в режиме А2°, дает возможность определить те же параметры, что и в А1°, но величина статической ошибки АСССН и жесткость направляющих находятся на нисходящей ветви характеристики. [c.63]

Наличие цементитной сетки затрудняет выдавливание материала, вызывая трещины и даже раскалывание заготовки. Путём предварительной термической обработки можно добиться улучшения структуры материала. Для углеродистой стали У10А —У12А при изготовлении метчиков с накатанной резьбой рекомендуются следующие режимы термиче- [c.370]

В процессе разработки, освоения и эксплуатации холодной объемной штамповки деталей совершенствовались конструкции штампов, штампового инструмента. Испытывались различные марки инструментальных сталей и режимы горячей обработки. Особый интерес представляют деталиД27—106 и 16—6 МН73—64, имеющие характерные технологические особенности. Д27—106 — деталь типа втулки с фланцем, образец многопереходной объемной штамповки. Первый переход — прямое выдавливание, второй — осадка фланца. Относительные степени деформации по переходам соответствен- [c.141]

Для высоких пульсирующих давлений такие уплотнения не рекомендуются. Во всех остальных случаях канавки могут обрабатываться точением или шлифованием, обеспеч-ивающими шероховатость поверхности в пределах V6—V8 (V8 назначают для особо ответственных соединений при динамических режимах работы). Скругление острых кромок канавок необходимо для предохранения колец от монтажных повреждений и увеличения долговечности работы уплотнения при высоких циклических давлениях. Радиусы скруглений более 0,2 мм вредны, так как облегчают выдавливание кольца в зазор. Размеры канавки должны обеспечить деформацию сжатия кольца по сечению для создания требуемого контактного давления при всех сочетаниях допусков на размеры канавки и кольца. При низких давлениях герметичность обеспечивается при минимальном среднем контактном давлении порядка Pi min = 2,0 кПсм . Величина определяется относительной деформацией сжатия 8 и мало зависит от диаметра сечения d, поэтому для всех размеров колец выбирается одинаковая величина е [c.119]

Пластичные системы представляют собой упругие тела, которые обнаруживают эффект Вейссенберга. Поэтому сдвиговые деформации вызывают появление у них нормальных напряжений, что в случае способных к синерезису двухфазных систем с жидкой дисперсионной средой приводит к ее выдавливанию в направлении, нормальном к поверхностям сдвига, и она отжимается к каждой из измерительных поверхностей. Таким образом, пограничный слой обогащается дисперсионной средой, что уменьшает предел сдвиговой прочности в нем, облегчает развитие течения и вообще может чрезвычайно снижать сопротивление материала деформированию. Следовательно, п-эффект у пластичных дисперсных систем и суспензий не связан с пристенным скольжением, т. е. с внешним трением материала относительно измерительных поверхностей. П-эффект проявляется наиболее сильно у пластичных систем с неразрушенной структурой (относительно высокие модули упругости), когда в них действуют высокие напряжения сдвига. Это отвечает напряжениям сдвига, близким к пределу сдвиговой прочности, на измерения которого п-эффект влияет сильнее всего. Вместе с тем он может значительно снижать сопротивление деформированию и на установившихся режимах течения пластичных систем. [c.90]

Формообразующие детали форм изготовляются холодным выдавливанием. Это позволяет в несколько раз снизить трудоемкость их изготовления, а также обеспечить точность конфигурации и размеров при изготовлении новой серии пресс-форм или отдельных деталей к ним. Окончательное выдавливание формообразующих поверхностей проводится на гидравлическом прессе мод. П7640 усилием 10 МН. Он имеет большой диапазон технологических режимов, удобен и надежен в эксплуатации, легко переналаживается. [c.371]

К радиальному смещению, что повышает поперечные нагрузки на пуансон при выдавливании и растягиваю-щие силы при обратном ходе увеличивается разностенность изделий. Сферические пуансоны следует применять лишь при выдавливании неглубоких полостей заготовок из сплавов с пониженной пластичностью и пониженной адгезией к инструменту (бронзы). Профиль рабочей части пуансона в виде усеченного конуса с малой конусностью уступает сферическому по кинематике течения металла, но в наименьшей степени разрушает слой покрытия и смазочного материала, способствует стационарности процесса, обеспечивает наименьшую разностси-ность детали, технологичен в изготовлении. Такой профиль рекомендуется для выдавливания заготовок из стали и других сплавов с высокими пластичностью, сопротивлением деформации и адгезией к инструменту. Если по условиям эксплуатации дно детали не отвечает оптимальным условиям штамповки, то предварительно осуществляют штамповку в оптимальном режиме (обычно пуансоном с рабочей частью в виде усеченного К1 нуса), а затем окончательно фасонируют дно детали. [c.137]

Рекомендуемые области применения холодной и полугорячей объемной штамповки заготовок из углеродистых и нижелегированных сталей приведены в табл. 17. Для наиболее тяжелой операции штамповки — обратного выдавливания полости — выбор термомеханического режима деформации уточняют, используя данные, приведенные на рис. 32. Если кривая упрочнения сплава расположена ниже границы раздела областей, то для обратного выдавливания полости следует применять холодную штамповку, а если выше — то полугорячую объемную штамповку. [c.164]

Когда штамповка осуществляется на автоматах, заготовка отрезается после термохимической обработки в результате торцы отрезанной заготовки оказываются неподготовленными — на них отсутствует фосфатный слой и слой мыла. Это приводит к налипанию деформируемого металла иа инструмент, снижению стойкости инструмента и ухудшению качества изготовляемых деталей. С целью устранения этих недостатков применяют смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), обеспечивающие предотвращение контакта заготовки с инструментом, снижение давления при деформировании и улучшение температурного режима работы инструмента. Пятипозиционный процесс штамповки коротких деталей (рис. 2) предусматривает осадку отрезанной заготовки с формообразованием фаски с одной стороны и неглубокой выемки с другой (рис. 2, а, б), поворот заготовки на 180° при переносе с третьей позиции (рис. 2, в) на четвертую (рис. 2, г), что позволяет обеспечить четкое оформление на этих позициях наружного квадрата, наружных и внутренних фасок, и выдавливание углублений и, наконец, на пятой позиции (рис. 2, д) — прошивку отверстия. Такой процесс по сравнению с четырехпозиционным обеспечивает более благоприятное течение металла при деформации и луч- [c.198]

Наиболее широко для сравнительной оценки СОТС используют технологические пробы по способу Эриксена — выдавливание лунки, или испытания по способам ЦНИИТмаш, Свифта, Энгельгарта и др. — вытяжка цилиндрических стаканов разных диаметров с плоским и сферическим торцом. Технологическая проба по способу Эриксена позволяет оценивать качество смазывания по глубине выдавливаемой в образце лунки. Чем больше глубина лунки, тем лучше используемое СОТС при Прочих равных условиях. При испытании по способам Ц 1ИИТмаша и др. пригодность СОТС можно оценить по уменьшению деформирующего усилия или по улучшению штампуемости (коэффициенту вытяжки). Однако этим способам сравнительной оценки пригодности СОТС для листовой штамповки присущи недостатки, связанные с несоответствием скоростных режимов при проведении технологических про . Поэтому наряду с лабораторными испытаниями СОТС необходимо проведение производственных испытаний. [c.341]

Изделия из фаолита можно формовать при обычных температурах беспрессовым методом с последующим отверждением при температуре 60. .. 130 "С по 30-часовому режиму в полимеризационных камерах. К другим методам переработки сырой фаолитовой массы относятся прессование, контактное формование и выдавливание. [c.54]

Многониточное шлифование осуществляется кругами из эльбора ЛПП 400 X 25 X 203 X 10 Л4—ЛМ40 СМ2—С1. Режимы резьбошлифования частота вращения шлифовального круга 35—50 м/с, частота вращения изделия 0,16—0,3 м/мин. Шлифование осуществляется с продольной подачей на проход при глубине прохода 0,1 мм. Шлифовальный круг перед профилированием заправляется по наружному диаметру с образованием заборного конуса и цилиндрического участка. Число ниток резьбы на заборной части зависит от угла заборного конуса и глубины обработки каждой ниткой ( 0,1 мм), а число ниток на калибрующей части должно быть не менее трех-четырех. Профилирование и правка круга производятся выдавливанием кольцевых канавок, соответствующих профилю резьбы, твердосплавными накатными роликами из сплавов марок Т15К6, ВК6, ВК8. На роликах иногда наносят наклоненные к оси ролика неглубокие канавки, [c.358]

Подача смазки [12], [14], [16], [24]. Отверстия для ввода смазки следует делать в ненагружённой части подшипника. При центробежной нагрузке необходимо подавать смазку через вал в зону наименьших давлений, в крайнем случае — с двух диаметральных сторон подшипника с тем, чтобы одно отверстие всегда находилось в зоне малых давлений. В этом случае целесообразно на маслопроводах ставить клапаны для предохранения от выдавливания смазки через отверстия, находящиеся в определённые периоды в зоне больших давлений. В некоторых конструкциях для устранения повышенного трения и износа при пусковом режиме смазку подают под давлением в нагружённую зону подшипника. При этом давление смазки уравновешивает внешнее усилие, действующее на подшипник, отрывает цапфу от вкладыша и гидростатически создаёт масляную плёнку в месте наименьшего зазора. После пуска машины необходимо перейти на обычную подачу смазки — в зону малых давлений. [c.579]

В результате исследования силового режима процесса холодного выдавливания матриц прессформ определены удельные давле- [c.206]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...