Покрытие методом погружения в расплавленный металл

Последовательность обработки методом погружения в расплавленный металл показана на рис. 3.1. Ниже подробно рассмотрены процессы подготовки и нанесения покрытий методом погружения в расплавленный металл. [c.70]

ПОКРЫТИЕ МЕТОДОМ ПОГРУЖЕНИЯ В РАСПЛАВЛЕННЫЙ МЕТАЛЛ 165 [c.165]

Покрытие методом погружения в расплавленный металл [c.165]

Один из факторов, который часто недооценивается, — это обеспечение сравнительно одинакового срока службы узлов сложной конструкции. Так, оцинкованные детали, обработанные методом погружения в расплавленный металл, с толщиной покрытия 50 мкм или более, могут собираться болтами, на которые нанесено гальваническое цинковое покрытие толщиной 10— 20 мкм. В таком случае срок службы болтов составит 20—40% срока службы остальной конструкции, так как срок действия цинкового покрытия пропорционален его толщине. [c.129]

В покрытиях, полученных методом погружения в расплавленный металл, частицы окалины могут попадать на затвердевающее покрытие, когда изделие вынимается из ванны. При этом поверхность покрываемого изделия будет шероховатой и зернистой. Зерна могут быть блестящими от цвета цинка или алюминиевого покрытия или, если окалина выступает на поверхности, иметь серый либо темный цвет. Образование окалины в процессе горячего погружения приводит к уменьшению коррозионной стойкости. [c.133]

Кадмирование в отличие от цинкования нельзя осуществлять методом погружения в расплавленный металл из-за выделения вредных паров кадмия. Несмотря на то что кадмий значительно дороже цинка, кадмиевые покрытия применяются для защиты деталей от коррозии в морской атмосфере. Высокая пластичность кадмиевого покрытия используется для покрытия резьбовых соединений, при этом обеспечивается герметичность при их затяжке. В промышленной атмосфере защитные свойства кадмиевого покрытия несколько ниже, чем цинкового. [c.73]

Вследствие трудности регулирования и неравномерности толщины покрытия, а также большого расхода цветных металлов метод погружения в расплавленный металл вытесняется другими, более эффективными и экономичными методами, в частности гальваническим. Так, в 1962 г. мировое производство электролитически луже- [c.332]

Основные принципы получения электролитических покрытий. В противоположность методу погружения в расплавленный металл гальванические методы обычно позволяют получать покрытия из одного металла без промежуточного слоя сплава, хотя при некоторых обстоятельствах может наблюдаться медленная обменная диффузия между основным и покрывающий металлом. Иногда осажденный металл чище, чем применяемый анод. Деталь, подвергающаяся покрытию, является катодом в ванне, содержащей соединения металла, подлежащего осаждению. Ток подводится от внешнего источника э. д. с. Если анод содержит металл, который должен быть осажден на катоде, ванна автоматически пополняется им при условии, что выход по току на аноде равен выходу по току на катоде на практике, однако, это не всегда имеет место и иногда необходимы некоторые меры, как добавление солей, кислот и (или) воды. Выход по току на аноде и катоде обычно высок, но не обязательно равен 100%. [c.553]

Это выражение представляет интерес при определении размера блестящих участков, образовавшихся в металлическом покрытии, полученном погружением в расплавленный металл. Однако этот метод применим, если скорость роста кристаллов от центра кристаллизации постоянна во времени и не изменяется от других факторов, например скорости отвода тепла. Такой же гамма-функциональный метод может быть использован для решения аналогичной проблемы определения размеров трехмерных зерен в литом металле. Этот метод применим, если V постоянна, что при обычных условиях литья бывает [c.844]

К числу основных параметров контроля относится местная толщина покрытия. Для ее определения используют неразрушающие магнитные, электромагнитные методы, методы вихревых токов или изотопные. Магнитные и электромагнитные методы целесообразны для измерения толщины покрытий, полученных электрохимическим, химическим путем, погружением в расплавленный металл и т. д., толщины керамических и эмалевых, лакокрасочных и полимерных покрытий, а также покрытий нанесенных способом металлизации на ферромагнитные стали. Изотопным методом измеряют толщину металлических и неметаллических покрытий на металлических и неметаллических основных материалах. [c.88]

Форма и размеры изделия не оказывают почти никакого влияния на выбор типа покрытия. Правда, из экономических соображений принимают во внимание стоимость металла, используемого в качестве покрытия, и габарит обрабатываемого изделия. Однако от формы и размеров изделия в значительной степени зависит выбор метода нанесения покрытия. Очень мелкие изделия довольно трудно или невозможно закреплять на подвесках для обычного электроосаждения. Покрытия наносят на партии таких изделий в барабанах погружением в расплавленный металл или конденсацией в вакууме. Крупное изделие может не поместиться в ванну для электроосаждения или горячего погру- [c.126]

Погружение в расплавленный металл — один из старейших методов нанесения защитных покрытий, однако его роль в технике еще достаточно велика. Покрытие в этом случае образуется благодаря сцеплению расплавленного металла с основным и образованию промежуточного прочно сцепленного слоя из сплава двух металлов. Скорость реакции расплавленного и основного металлов значительно возрастает с температурой, поэтому для методов погружения пригодны только металлы с низкой температурой сцепления, чаще всего цинк и олово. К металлу, который наносят в расплавленном состоянии, предъявляют особые требования в отношении чистоты, так как противокоррозионное состояние покрытия существенно зависит от наличия в нем примесей. Так, добавки кадмия (до 0,3 %) и свинца (до 1,3 %) в расплаве цинка действуют положительно на свойства покрытия, а железа — резко отрицательно в самых малых концентрациях. [c.135]

Катодными покрытиями для железа и стали являются покрытия оловом, свинцом, медью, никелем анодными — цинком, алюминием. Способы металлопокрытий разнообразны, а именно погружение в расплавленный металл гальваническое покрытие , диффузионное покрытие, покрытие набрызгиванием метод плакировки. [c.189]

Металлические покрытия наносят на изделия погружением в расплавленный металл (горячий метод), термомеханическим методом (плакирование), распылением (металлизация), диффузионным и гальваническим (см. разд. 2). [c.88]

Благодаря низкой температуре плавления олова в промышленности широко применяются покрытия погружением в расплавленный металл. Горячий метод покрытия оловом является наиболее распространенным в производстве белой жести. [c.154]

Алюминиевые покрытия применяются как жаростойкие, антифрикционные, коррозионностойкие, электропроводные, для замены олова при защите консервной тары др. Их в основном получают алитированием (диффузионный метод) и погружением в расплавленный металл. [c.96]

Металлические покрытия на поверхность металлических и неметаллических изделий (стекло, пластмассы, керамика и др.) наносят для защиты их от коррозии, повышения твердости, электропроводности и износоустойчивости и придания им красивого внешнего вида. Покрытия наносят гальваническим, механическим (плакирование), диффузионным методами распылением (металлизация) и погружением в расплавленный металл (горячий метод). [c.343]

Металлические покрытия. Металлические покрытия наносят на изделия несколькими методами — гальваническим или химическим осаждением, погружением в расплавленный металл, термодиффузионной обработкой, металлизацией, распылением и др. [c.508]

Методы получения покрытий погружением в расплавленные металлы обладают следующими существенными недостатками сравнительно большой расход цветных металлов, неравномерность покрытия по толщине и невозможность получения тонких защитных покрытий. [c.160]

Ниже будут рассмотрены два первых метода. Третий метод в части электролитических покрытий подробно изучается в курсе прикладной электрохимии и является наиболее распространен-ным. Металлические покрытия можно наносить на защ,иш,аемый металл и иными путями металлизацией с помощью напыления, погружением в расплавленный металл, плакированием с исполь- -зованием механико-термического способа. Описание этих и дру- гих технологических приемов можно найти в специальной литературе. Четвертый метод неоднократно упоминался в связи с отдельными видами химической и электрохимической коррозии. В содержание пятого метода входят такие решения при конструировании металлических изделий, которые могли бы свести к минимуму возможность протекания коррозионного процесса при эксплуатации изделия. , [c.78]

Осаждение погружением в расплавленный металл. Если деталь, изготовленная из металла с высокой точкой плавления (такого, как сталь), погружается или пропускается через другой металл, находящийся в расплавленном состоянии (олово, цинк или алюминий), то при благоприятных условиях возможно осадить слой другого металла, который вскоре затвердевает. Если деталь при этом имеет правильную форму, то может быть получено равномерное покрытие. Методы предварительной обработки изделий изменяются в зависимости от применяемого металла и указаны ниже в главе, но успех зависит главным образом от удаления окисной пленки либо в восстановительной атмосфере, либо с помощью жидких флюсов. Между основным металлом и основной частью покрытия находится обычно слой сплава иногда может быть несколько слоев сплавов. На покрытой оловом стали слой сплава олова и железа, отделяющий олово от стали, очень тонок, одно время думали, что слой сплава в этом случае отсутствует, но его наличие обнаружено при исследовании образцов, срезанных под углом — метод, который широко используется для увеличения кажущейся толщины. На цинке промежуточные сплавы склонны расти на большую толщину, но их хрупкость создает опасность появления усталости, возникающей обычно в сплаве и затем переходящих в основной металл, если покрытая деталь работает в условиях вибрации или переменной нагрузки. Хрупкость зависит, однако, как от структуры, так и от состава. Промежуточный слой сплава на цинке может быть получен тонким при уменьшении времени контакта между сталью и расплавленным цинком. Кроме того, добавлением 0,10—0,24% алюминия к расплаву цинка можно уменьшить образование сплава цинка и железа или даже вообще избежать его, вероятно, благодаря тому, что образуется более тонкий слой из железа, алюминия и цинка, который эффективнее изолирует железо от цинка. Однако влияние алюминия зависит не только от содержания его, но и от времени погружения при коротком периоде погружения алюминий в ванне замедляет скорость воздействия расплава на железо, в то время как при длинном периоде он увеличивает ее. Детально это явление изложено в статьях [1]. [c.548]

Защита металлов и сплавов металлическими покрытиями производится погружением детали в расплавленный металл, гальваническим или диффузионным покрытиями, обрызгиванием и методом плакирования. [c.39]

Горячие покрытия наносятся на изделия или заготовки погружением их в расплавленный металл на короткое время. Этот метод применяется для нанесения покрытий из легкоплавких металлов (цинка, олова, свинца, алюминия). Покрытие цинком (цинкование) производят для защиты от атмосферной коррозии, коррозии в воде и в растворах нейтральных солей. Лужение (покрытие оловом) производят для получения белой жести и защиты медны.х проводов от воздействия серы. [c.156]

Для покрытия цинком применяют способы погружения изделий в расплавленный цинк (горячий способ цинкования), цементации (диффузионный метод), металлизации распылением расплавленного металла из пульверизатора, контактный и электролитический. Наиболее распространены в промышленности горячий и электролитический способы цинкования. [c.131]

Это старейший и наиболее простой метод нанесения цинка, олова, свинца на стальные листы и проволоку. Горячие покрытия образуются при погружении защищаемого металла в расплавленный металл покрытия. Для растворения поверхностных окислов и обеспечения лучшего сцепления покрываемый металл предварительно обрабатывают флюсом. Схема ванны для горячего лужения жести показана на рис. 65. [c.161]

Нанесение покрытий погружением изделия в расплавленный металл широко используют в технике покрытий. Хорошо известны примеры нанесения цинка или алюминия на сталь таким способом. Успешное получение покрытий этих видов в большой степени зависит от мастерства оператора. В последние годы методу погружения уделяется большое внимание применительно к нанесению покрытий на тугоплавкие металлы [48, 62, 64, 75-77]. [c.223]

У алюминиевых покрытий, наносимых методом погружения в расплавленный металл, пленки окислов на поверхности более плотные, чем у плакируемых покрытий. Следовательно, их коррозионная стойкость выше. Если эти покрытия наносят с соблюдением соответствующих правил, то они не имеют пористости. Слой сплава, полученный между внешним слоем чистого алюминия и сталью, обеспечивает адгезию и предотвращает любой вид коррозии, распространяющийся через межфазную границу покрытие — основной металл в том случае, если основной металл подвергается на отдельных участках локальной питтинго-вой коррозии. Коррозия, проникающая через межфазную границу, иногда встречается на напыляемых или плакируемых покрытиях. [c.108]

Толщина покрытия деталей с внутренними вырезами (особенно, с глубокими отверстиями) не получится равномерной в процессе электроосаждения из-за ограничения рассеивающей способности электролита (см. гл. 3). Процесс электроосаждения можно улучщить за счет дополнительных вспомогательных анодов и анодов нужной формы для выравнивания распределения плотности тока на поверхности обрабатываемого изделия. Равномерности покрытия внутренней части изделия, имеющего углубление с небольшим отверстием, можно достигнуть в процессе электроосаждения при использовании расположенных внутри отверстия анодов. В этих случаях наилучшее качество покрытия обеспечивается методом погружения в расплавленный металл, но утолщение покрытия в углублениях может изменить форму детали, а отверстия малого диаметра могут быть закрыты металлом, используемым для нанесения покрытия. При напылении металла на изделия неправильной формы покрытие не проникнет внутрь узких отверстий. [c.127]

Свинцовые покрытия до последнего времени получались преимущественно методом погружения в расплавленный металл или так называемым методом гомогенного свинцевания., Оба эти метода наряду с преимущестМми имеют существенные недостатки. [c.352]

Различают следующие методы нанесения защитных покрытий 1) гальванический 2) диффузионный 3) распыление (металлизация) 4) погружение в расплавленный металл (горячий метод) 5) механо-термпческий (плакирование). [c.318]

При выборе покрытия и метода его получения для узла изделия, подвергаемого деформации во время обработки и эксплуатации, необходимо принимать во внимание такие факторы, как внутреннее напряжение, пластичность и хрупкость металлических покрытий (и иногда сплавов). Электроосаждаемые покрытия хромом и никелем могут выдержать только незначительную деформацию, не образуя трещин и не отслаиваясь. Чрезмерное утолщение слоев сплава при погружении в расплавленный металл также приводит к хрупкости покрытия и разрушению под действием деформации. Твердость, пластичность и антифрикционные свойства металлических покрытий имеют важное значение при дальнейшей обработке. Мягкое покрытие (так же, как свинец и в меньшей степени алюминий) деформируется под действием нагрузки, что обусловливает эффективное уничтожение некоторых трещин, но вызывает локализованное утоньшение покрытия или даже коррозию основного слоя. Нанесение цинкового или алюминиевого покрытия на сталь обеспечивает ей антифрикционные свойства, поскольку указанные покрытия имеют высокие коэффициенты скольжения 0,45— 0,55 для цинка и 0,7 для алюминия. [c.128]

Кметаллическим покрытиям относятся цинковые, свинцовые, медные, алюминиевые Нанесение этих металлов как защитных слоев от коррозии производится горячим способом путем погружения в расплавленный металл. К таким процессам относятся лужение (покрытие оловом) — имеет большое применение в пищевой промышленности цинкование (покрытие цинком) — применяется для покрытия кровельного железа и т. д. свинцевание (покрытие свинцом)— применяется в химической промышленности. Одним из методов покрытия является металлизация (набрызгивание) расплавленным металлом, который распыляется сжатым воздухом. [c.210]

Покрытие, полученное погружением в расплавленный алюминий, иногда называется калоризацией погружением. Образование доброкачественного покрытия на железе, погруженном в расплавленный алюминий, облегчается предварительным нанесением слоя кадмия на поверхность железа это является основой так называемого процесса сервариза-ц и и применяемого с успехом главным образом для защиты от окисления деталей печей и ящиков для термообработки. Ускореш1ые лабораторные испытания автора показали, что покрытия из сплавов, полученных по этому процессу, обладают также стойкостью против коррозии во влажной атмосфере при нормальной температуре. Трудность получения хорошего сцепления расплавленного алюминия с железом может быть в значительной степени устранена полным удалением окисной пленки с железа. В методе, запатентованном Финком , это осуществляется при помощи нагрева в водороде водород, поглощающийся металлом, не только предупреждает опасность появления окислов, но, возможно, благоприятствует образованию сплава с алюминием. Процесс может быть сделан непрерывным проволока или полоса может проходить последовательно через разбавленную соляную кислоту, через печь с температурой около 600°, через борную кислоту, затем через атмосферу водорода при 900— 1000° и, наконец, через расплавленный алюминий. [c.721]

Погружение в расплавленный металл — старейший и наиТболее простой метод получения металлических покрытий цинком, оловом, свинцом, алюминием. Издедия или полуфабрикаты (лист, проволока) проходят через слой флюса (смеси солей) для удаления влаги и оставшихся следов окислов и погружают на короткое время в расплавленный металл (рис. 183), по извлечении из которого на их поверхности удерживается тонкий слой металлопокрытия. Между основным металлом и покрытием образуется слой промежуточного сплава, чаще всего химического соединения, при значительной толщине которого заметно снижается пластичность покрытия. [c.332]

Различают следующие основные методы нанесения металлических покрытий 1) гальванический 2) распыление (металлизация) 3) диффузионный 4) погружение в расплавленный металл (горячий метод) 5) механотермический (плакирование). [c.274]

Исследования Н. Сетгона, а также Н. Баблика над растворимостью цинковых осадков весом в 1 г/см показали, что цинковые покрытия, полученные методом погружения в расплавленную массу, растворяются в 1209 мин., методом шерардизации — в 2230 мин., методом шоопирования — в 2641 мин. и гальваническим методом — в 2686 мин. Полученное при нормальных условиях электролитическое цинковое покрытие не обладает той хрупкостью, которая отмечена вьппе для других способов, и обладает значительно большей эластичностью и вместе с тем достаточно хорошей сцепляемостью с основным металлом. [c.144]

Металлические покрытия на изделия, изготовленные из металлических или неметаллических (стекло, керамика, пластмассы и др.) материалов, наносят для защиты от коррозии, повышения твердости, электропроводности и придания им красивого внешнего вида. Покрытия наносят электрохимическим осаждением (гальванический метод), термомеханическим (плакированием) и диффузионным (см. гл. V) методами, распылением (ме-таллизадия) и погружением в расплавленный металл (горячий метод). [c.159]

Метод хорды может быть рекомендован в основном для контроля толщины многослойных П07фытий, а также для покрытий, полученных погружением деталей в расплавленный металл (горячие покрытия), толщина которых доходит до 2 мм, так как химические методы при таких толстослойных покрытиях весьма продолжительны [c.109]

Горячий способ или покрытие методом погружения изделия в расплавленный металл применяют для нанесения тонкого слоя лег коплавких металлов олова (лужение), цинка (цинкование), свинца (свинцевание). [c.232]

По данным Рушбрука, поры изделий из металлокерамических материалов могут быть закрыты перед гальванической обработкой погружением изделий в расплавленный металл, если такой метод оправдывается с экономической точки зрения. Очень часто полирование изделий из металлокерамических сплавов ведет к заметному сокращению количества пор на поверхности, а следовательно, и к большей гарантии получения удовлетворительного металлического покрытия. [c.368]

Методом погружения можно наносить металлы и на немёталлические материалы. Так, в условиях мгновенного контакта с расплавленным легкоплавким металлом (алюминий и его сплавы, цинк, кадмий) образуются металлические покрытия на стеклянном волокне. Созданы установки, позволяющие наносить покрытия на волокно в момент формования (вытягивания) последнего со скоростью до 3000 м/мин (рис. 41). Лучшие условия для образования покрытий создаются в том случае, если свежесформован-ное волокно имеет температуру расплавленного металла. Металлические покрытия повышают прочность воокна на растяжение, изгиб и истирание [110]. [c.84]

Этот процесс предполагает покрытие стали слоем цветного металла, причем сталь предварительно тщательно очищают. Очистку обычно производят при помощи дробе-и пескоструйной обработки однако на отдельных заводах очистку осуществляют до сборки конструкции, поэтому имеется возможность осуществить очистку ее методом кислотного травления. Можно наносить на сталь цветные металлы методом погружения ее в расплавленный металл (раздел 6.2), как и при горячем цинковании, а также прокаткой стали в нагретом состоянии вместе с нанесенным на нее металлическим порошком. Применяется также метод распыления (раздел 6.4). Методы прокатки и распыления дают до некоторой степени грубую зернистую поверхность. Для обеспечения адгезии оцинкованную горячим способом поверхность необходимо предварительно тщательно обработать. [c.496]

И заметных окислов. Невидимая окисная пленка часто существует на металле перед самым процессом покрытия. В процессе нанесения покрытия эта пленка, ло всей вероятности, восстанавливается, как только предмет помещается в ванну при нанесении покрытия методом погружения последние следы окисла удаляются флюсом, находящимся на поверхности расплавленного металла. Больщое значение имеет удаление жира. Обыкновенно это производится в ванне, содержащей соль щелочного металла, как, например, силикат, фосфат или алюминат старое представление о том, что здесь желательно применение крепкого раствора каустической соды, в данное время отвергнуто. Некоторые авторы не доверяют щелочным очистителям. Виллинк -приписывает явление растрескивания покрытия присутствию щелочи на поверхности он советует после щелочной очистки применять обработку в кислоте. В последние годы входит в употребление очистка парами металлический предмет вносится в верхнюю часть резервуара, содержащего кипящий трихлорэтилен или другой аналогичный растворитель пар конденсируется на изделии и, растворяя жиры, снова стекает в резервуар. В верхней части обыкновенно помещается для охлаждения змеевик, у.меньшающий улетучивание пара из резервуара. Борден указывает, что обезжиривание парами более подходит для массивных предметов, чем для тонких конденсация прекращается, как только металл примет температуру пара, и для легких предметов это может произойти раньше, чем обезжиривание закончено. [c.684]

Уменьшение площади сечения наплавленного металла при заданной толщине свариваемого металла достигается соответствующей разделкой кромок, например применением двустороннего скоса кромок вместо одностороннего. Уменьшение Р за счет увеличения глубины и площади проплавления достигается сваркой методом опирания (с глубоким проваром, погруженной дугой). Сущность способа заключается в том, что электрод опирают с легким нажимом покрытия о свариваемый металл под углом 15—20° к вертикали, перемещают углом назад по линии наложения валика без поперечных колебаний. Используют электроды с повышенной толщиной покрытия. Силу сварочного тока увеличивают на 20—40% и выбирают поформуле / в=(60+70) а. Увеличенная мощность сварочной дуги, концентрированный ввод тепла, быстрое перемещение электрода под углом и интенсивное вытеснение расплавленного металла сварочной ванны из-под дуги давлением дуги создают условия для глубокого провара при минимальном разбрызгивании. Этот метод используют при сварке в нижнем положении стыковых швов и угловых в лодочку . [c.71]

Сущность метода гидростатического взвешивания заключается в измерении массы отделенного от основного металла покрытия на воздухе и в жидкости с известной плотностью. При определении общей пористости по ГОСТу 18898—73 покрытие сначала взвешивают на воздухе с точностью 0,005 г. После этого поверхностные поры покрытия закрывают путем пропитки в расплавленном парафине или тонким слоем вазелина или лака. Покрытие пропитывают, полностью цогружая его в расплавленный парафин и выдерживая в нем до прекращения выделения пузырьков воздуха. Если на покрытие наносится лак, то после погружения излишки лака удаляют, а покрытие помещают в сушильный шкаф и выдерживают при температуре 50—60 С 10—15 мин. Вазелин наносят на поверхность покрытия, намазывая его тонким слоем с последующим втиранием. [c.78]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...