Общие требования к изготовлению элементов

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ ЭЛЕМЕНТОВ [c.84]

В этом разделе ОСТа приведены общие требования и требования к изготовлению основных конструктивных элементов аппаратов. В отдельных подразделах изложены нормативно-технические требования по изготовлению обечайки, корпуса, днища, фланца, штуцера, люков, укрепляющих колец, змеевика, отводов и труб гнутых. Значительное место в этом разделе ОСТа занимают требования по выполнению сварочных работ и сварных соединений сборочных единиц и деталей при изготовлении аппарата. Отдельными подразделами вынесены также требования к качеству сварных соединений и к проведению термической обработки сосудов, обо рочных единиц и конструктивных элементов сосудов и аппаратов в зависимости от применяемой технологии изготовления, материального исполнения и рабочих условий эксплуатации. [c.38]

В Правилах Госгортехнадзора изложены общие требования, предъявляемые к котлам, требования к материалам, применяемым для изготовления котлов, а также требования к сварке элементов котла, контролю качества сварных соединений и к допускам, которые должны соблюдаться при изготовлении котла. [c.260]

В связи с ограниченными возможностями формообразования деталей при изготовлении их методами порошковой металлургии важное значение приобретают принципы отбора деталей, переводимых на изготовление их методами порошковой металлургии. При этом необходимо учитывать ряд факторов — материал, применяемый при их изготовлении, режимы их термической и химикотермической обработок и обработки резанием, условия и режимы эксплуатации изделия. Одним из определяющих факторов является сложность их формы. Общие требования к форме деталей изложены в ГОСТ 29278-92 ( Изделия порошковые. Конструктивные элементы ). В зависимости от применяемых конструктивных элементов изделия порошковой металлургии различают простой, сложной и особо сложной форм. [c.784]

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ, ИСПОЛЬЗУЕМЫМ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛОВ, ТРУБОПРОВОДОВ И СОСУДОВ [c.5]

Выбор материала. При выборе материала учитывается соответствие его свойств взаимосвязанным техническим, эксплуатационным, технологическим и экономическим требованиям. Основные критерии при выборе материала а) функциональное назначение детали, условия ее эксплуатации, соответствие свойств материала общим требованиям к элементам приборов и специфическим требованиям к проектируемой детали (высокая электропроводность, или наоборот, большая величина электрического сопротивления, постоянство величины сопротивления, упругих свойств и других при изменении температуры окружающей. среды, или наоборот, наибольшее изменение этих свойств при изменении температуры, апти-магнитность, жесткость, прочность, износостойкость и др.) б) соответствие свойств материала требованиям надежности в) соответствие технологических свойств материала, намечаемым (в зависимости от программы выпуска) способам изготовления детали (штампуемость, литейные свойства обрабатываемость на станках и т. д.) г) стоимость и дефицитность материала. [c.21]

Основные свойства упругих элементов. Требования, предъявляемые к упругим элементами, зависят от их назначения, условий работы и точности механизмов. Однако упругие элементы разного назначения обладают рядом общих свойств. Точность работы механизмов во многом зависит от стабильности упругих характеристик пружин, достигаемой за счет использования высококачественных материалов при их изготовлении. Кроме того, упругие элементы приборов должны обладать достаточной прочностью и выносливостью, а в ряде случаев электропроводностью и устойчивостью к агрессивным средам. [c.460]

Свыше 90% серийно выпускаемых станков охвачены государственными стандартами. 158 стандартов распространяются практически на все основные типажные группы и регламентируют основные параметры, присоединительные размеры и конструктивные элементы станков, нормы точности и жесткости, методы испытаний, общие технические требования к качеству изготовления. [c.127]

Конструктивное устройство типовых деталей машин как общего назначения, так и специальных, описывается в технической литературе применительно к определенным методам получения заготовок этих деталей. Что же касается оригинальных деталей, то бывают случаи, когда комплекс конструктивных и эксплуатационных показателей (конфигурация, размеры, сложность, условия работы, требования к материалу и т. п.) определяет приемлемость для изготовления детали лишь единственного метода получения заготовок в заданных и даже в различных производственных условиях. Например, корпусная деталь, имеющая сложные очертания, значительное количество выступающих элементов, внутренние полости, разделенные перегородками, и криволинейные каналы, в любом случае может быть изготовлена только способом литья в одноразовую стержневую форму. [c.19]

При выборе материала нужно иметь в виду, что требования к его механическим свойствам в подавляющем большинстве случаев неодинаковы для различных элементов и поверхностей деталей. Дифференциация механических свойств материала -может быть осуществлена выделением из общей конструкции деталей элементов, требующих, по условиям их работы, изготовления из дорогих и дефицитных материалов. Однако использование этого конструктивного средства не всегда может быть рациональным с экономической точки зрения. [c.25]

В состав чертежей КМД входят заглавный лист и перечень проектных материалов, пояснительная записка, общий вид конструкции, монтажные схемы, чертежи монтажных марок и заказ на металл. На заглавном листе помещают наименование объекта, название и архивный номер проекта, а также наименование организации, разрабатывавшей чертежи. В пояснительной записке приводятся краткое описание конструкций, данные по изготовлению конструкций, схема монтажа конструкций, требования к окраске конструкций, сведения о запроектированных материалах, виды и способы заводских и монтажных соединений. Монтажные схемы содержат данные о взаимном расположении отдельных марок (элементов) конструкций. Каждая монтажная схема имеет присвоенную ей букву ферма — Ф, колонна — К, балка — Б и т. д. Отдельные элементы, изображаемые на монтажной схеме, маркируются буквой и цифрой, например Б-1, Б-2 и т. д. Чертежи КМД выполняют в масштабе 1 10 1 16 1 20 и 1 25, а иногда в произвольном масштабе (колонны, балки и т. д.). [c.10]

В эксплуатации находится обширный парк элементов корпусов фитингов и других литых деталей, изготовленных из сталей согласно ГОСТ 977-75. Поэтому в настоящий справочник включена информация о требованиях к металлу этих отливок. Однако с 1 января 1990 г. введен ГОСТ 977-88, существенно дополненный и заметно отличающийся по требованиям по сравнению с ГОСТ 977-75, который определяет технические условия яа отливки, изготавливаемые всеми технологическими способами. ГОСТ 977-88 представляет общие технические условия на поставку отливок из нелегированных (углеродистых) сталей марок от 15Л до 50Л, конструкционных легированных сталей и легированных сталей со специальными свойствами различных структурных классов. В данном справочнике сообщается информация лишь о сталях, разрешаемых к применению в котлах, сосудах, трубопроводах. В то же время ГОСТ 977-88 охватывает более широкий круг сталей. [c.109]

Карбюраторы каждой базовой модели в целом сохранили схему своего общего прототипа — карбюратора Вебер 32 ВСК-2 и отличаются друг от друга пропускной способностью дозирующих элементов и систем, а также небольшими изменениями в конструкции, которые были введены вследствие совершенствования технологии изготовления карбюраторов и повышения требований к токсичности. Принципиально конструкция всех разработанных модификаций карбюраторов обоих базовых моделей одинакова. [c.81]

Основные требования к нанесению размеров. Общее число размеров на чертеже должно быть минимальным, но достаточным для изготовления и контроля изделия. Не допускается повторять размеры одного и того же элемента на разных изображениях, в технических требованиях, основной надписи и спецификации. Не допускается наносить размеры в виде замкнутой цепи. Исключение составляют строительные чертежи, где размеры допускается повторять и наносить в виде замкнутой цепи (рис. П1.82), кроме случаев, предусмотренных в соответствующих документах, утвержденных в установленном порядке. [c.67]

В пункте Дополнительные сведения для СО состава указывается ми- нимально допустимая навеска при анализе, содержание элементов, определенных ориентировочно (если таковые имеются) и приводимых для характеристики общего состава образца, особенности технологии изготовления материала СО, его вещественный состав и т. п. Для СО свойств могут быть указаны, при необходимости, характеристики материала СО требования к геометрии образца поправочные коэффициенты, вводимые при изменении условий измерений сведения, отражающие индивидуальные особенности образца, и другие данные, имеющие существенное значение для результата аттестации СО. [c.122]

Режущие и вспомогательные инструменты характеризуются общими конструктивными элементами в виде наружных и внутренних конусов, центровых отверстий, квадратов, лысок и др. Все эти элементы стандартизованы. В табл. 6.18—6.25 приведены основные размеры конусов, их центровых отверстий и требования к точности изготовления отдельных элементов формы конических поверхностей и углов конуса. [c.173]

Ввиду ограниченности пространства в районе антенны и возникновения максимального ускорения в месте расположения разъема демпфер был изготовлен так, чтобы он охватывал электрический разъем (рис. 5.34). Съемный хомут предназначен для установки демпфера на разъеме, масса и жесткость элементов были подобраны в соответствии с требованиями, предъявляемыми к ним в соответствии с вышеизложенным. Процесс проектирования носил в основном экспериментальный характер при этом в основу конструкции и схем испытаний на вибраторе данной серии постепенно улучшаемых устройств были положены общие принципы расчета настроенных демпферов. [c.249]

Стальное фасонное литье применяется для изготовления корпусов арматуры, крышек, крутых колен, тройников и крестовин. Доля этих элементов в общем весе современного котла невелика. В виде стальных отливок изготовляются весьма ответственные детали, Поэтому к качеству стального литья предъявляются очень высокие требования. [c.155]

Необходимость удовлетворения требований изготовления деталей приводит к рассмотрению содержания производственного процесса. С позиции системного подхода применительно к механической обработке производственный процесс принимают за систему, технологический и вспомогательные процессы — за подсистемы, а операции технологического и вспомогательного процесса — за элементы. Принятие производственного процесса за систему объясняется тем, что полнота удовлетворения требований производства оценивается общими затратами труда и средств при выполнении технологического и вспомогательного процессов. [c.71]

В свете указанной взаимосвязи и ведется рассмотрение и оценка конструкции элементов турбины. Существует еще более широкая связь между узлами и деталями машины, объединяющая несколько частных решений i одно общее, логически оправданное цельное решение, которое можно назвать комплексным. В нем частные решения могут приобретать новые качества. Поэтому при оценке следует каждую деталь или узел рассматривать как часть определенного комплекса. В зависимости от общих и частных поставленных перед конструкцией задач оценка того или иного элемента будет различной. К частным задачам можно отнести такие, как повышенные требования экономичности, быстрота пуска, изготовление турбины без применения крупных поковок и отливок, малый общий вес и т. д. [c.132]

Последнее требование вызывается тем, что наиболее полный эффект от скоростных элементов режима резания может быть получен только тогда, когда наряду с уменьшением машинного времени будут приняты меры и к уменьшению вспомогательного времени, которое в мелкосерийном производстве может доходить до 40—80% штучного времени [93]. Это видно из следующего примера. Пусть на обработку какой-либо детали затрачивается 100 мин., причем половина времени, т. е. 50 мин., составляет машинное время и 50 мин. — вспомогательное время Если повысить скорость резания, например, в 5 раз, т. е. уменьшить машинное время до 10 мин., а вспомогательное время оставить тем же, то общее время, затрачиваемое на изготовление детали, будет равно тогда 60 мин. Таким образом, при уменьшении машинного времени в 5 раз при том же вспомогательном времени мы уменьшим общее время всего лишь на 40%. Поэтому вопросу снижения вспомогательного времени, наряду со снижением машинного времени, большое внимание уделяют как конструкторы новых станков, инструмента и приспособлений, так и рабочие непосредственно у рабочего места. [c.206]

Основными требованиями, предъявляемыми к величинам допусков, являются конструктивная совместимость агрегатов и элементов, технологичность (возможность изготовления), стоимость (чем меньше допуск, тем выше стоимость изготовления) и точность. В двигателе можно выделить, в общем, небольшое количество геометрических размеров элементов, которые значительно влияют на величину основных параметров рабочего процесса рк, Р, /у, К, определяющих экономичность, точность и надежность работы. К таким размерам можно отнести площадь критического сечения сопла / кр, диаметры рабочих колес насосов и турбин диаметры гидравлических сопротивлений (настроечных шайб, жиклеров В ) и некоторые другие. [c.71]

Работы по обеспечению технологичости конструкций деталей выполняют в следующем порядке (общий случай) выявляют конструктивные элементы, влияющие на качество выполнения изделием рабочих функций в условиях эксплуатации, отрабатывают конструкцию детали на технологичность по главным конструктивным элементам и на технологичность по остальным конструктивным элементам (табл. 2.1), сопоставляя их с факторами будущего технологического процесса с целью выявить те элементы конструкции, которые оказывают наиболее сильное влияние на технологию изготовления изделия (в данном случае детали), в особенности на трудоемкость и себестоимость процесса. Общие требования к технологичности конструкции деталей и сфера проявления эффекта при их выполнении npuBeJeHbi в табл. 2.2. [c.136]

Высокий уровень технологичности детали формируется за счет того, что конструктор предусматривает возможность использования при ее изготовлении типовых технологических решений. Например, стандартизация элементов конструкции - канавок для выхода инструмента, радиусов закругления, уклонов и тому подобных элементов — приводит к снижению затрат на подготовку соответствующего технологического инструмента и оснастки. Целесообразные форма детали и порядок простановки размеров упрощают процесс подготовки программ и обработку заготовок на станках с ЧПУ. Хорошие технологические свойства материала детали определяют воз- ожность применения высокопроизводительных методов обработки, в частности типовых заготовительных операций лить.ч, штамповки и др. Общие требования к технологичности конструкции деталей п сфера проявления эффекта при их выполнении призе.цены в табл. 2. [c.145]

Основным документом, определяющим требования к изготовлению пресс-форм, является отраслевой стандарт Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности 0СТ2 П75-1—77 Пресс-формы для изготовления деталей из пластмасс. Общие технические условия . Наряду с установлением требований к материалам основных деталей, видам и качеству покрытий рабочих поверхностей, шероховатости поверхностей и точности исполнения размеров и т. п. общие технические условия определяют гарантированную стойкость пресс-форм. При этом определено, что гарантированная стойкость зависит, в частности, от группы сложности прессуемых деталей. Установлены три группы деталей детали простой конфигурации с точностью размеров по 14—1б-му квалитетам (детали простой геометрической формы без отверстий и выступов или с отверстиями и выступами цилиндрической или конической формы) детали средней сложности конфигурации с точностью размеров по 12-му квалитету (детали, содержащие до пяти усложняющих элементов) детали сложные [c.153]

ДЛЯ правильного понимания чертежа и для изготовления по нему детали необходимой точности. Общие правила указания размеров, требования к выбору размеров, к назначению их предельных отклонений приведены в разделе I Основные положения . Из них следует, что общее количество размеров на чертеже должно быть минимальным, но достаточным для изготовления и контроля изделия. Не рекомендуется загромождать чертеж лишними размерами, т. е. такими, которые по данному чертежу не выполняются и не подвергаются контролю. Не допускается повторять размеры одного и того же элемента на разных изображениях, в технических требованиях, основной надписи и в спецификации приводить размеры, которые выполняются по другим чертежам или приведены в других документах. Это правило соответствует основному — не допускать дублированных указании на чертежах, которые могут привести к ошибкам, особенно при внесении в них изменений. В этом случае один или несколько дублированных размеров могут оказаться не исправленными и изготовитель не будет точно знать, какие размеры он должен вьщержать. Если в технических требованиях необходимо дать ссылку на размер, нанесенный на изображении, то этот размер или элемент, к которому он относится, следует обозначить буквой, на которую затем следует ссылаться в технических требованиях (черт. 67). [c.51]

Общая для всего мира тенденция улучшения рабочих параметров ГТД за счет увеличения степеней сжатия как следствие приводит к появлению большого числа коротких лопаток с собственными частотами колебаний даже по первой форме в области высоких звуковых частот циклов. Увеличение частоты / при данном ресурсе эксплуатации Тэ автоматически приводит к росту циклической наработки N. Поскольку ресурс Тэ также имеет тенденцию к росту, увеличивается относительное число усталостных повреждений среди возможных нарушений работоспособности деталей ГТД. Стала актуальной проблема оптимизации технологии коротких лопаток и связанных с ними элементов дисков по характеристикам сопротивления усталости на высоких звуковых частотах и эксплуатационных температурах, которые, как и частота нагружения, становятся все более высокими. Из-за жестких требований к весу деталей и сложности их конструкции в каждой из них имеет место около десятка примерно равноопасных зон, включающих различные по форме поверхности и концентраторы напряжений гладкие участки клиновидной формы, елочные пазы, тонкие скругленные кромки, га.лтели переходные поверхности), ребра охлаждения, малые отверстия, резьба и др. Даже при одинаковых методах изготовления, например при отливке лопаток, поля механических свойств, остаточных напряжений, структуры и других параметров физико-химического состояния поверхностного слоя в них получаются различными. К этому следует добавить, что из-за различий в форме обрабатывать их приходится разными методами. Комплексная оптимизация технологии изготовления таких деталей по характеристикам сопротивления усталости сразу всех равноопасных зон без использования ЭВМ невозможна. Поэтому была разработана система методик, рабочих алгоритмов и программ [1], которые за счет применения ЭВМ позволяют на несколько порядков сократить число технологических испытаний на усталость, необходимых для отыскания области оптимума методов изготовления деталей, а главное строить математические модели зависимости показателей прочности и долговечности типовых опасных зон деталей от обобщенных технологических факторов для определенных классов операций с общим механизмом процессов в поверхностном слое. Накапливая в магнитной памяти ЭВМ эти модели, можно применять их для прогнозирования наивыгоднейших режимов обработки новых деталей, которые в авиадвигателестроении часто меняются без трудоемких испытаний на усталость. Построение [c.392]

Технология изготовления упругих элементов из аустенитных последеформа-ционно-твердеющих сплавов является общей вне зависимости от разнообразия их форы и назначения. Сначала изготовляют упругие элементы из холоднодеформиро-ванной ленты, проволоки или прутка. Степень деформации заготовки выбирают в зависимости от контрольных требований к изделию. Готовые изделия подвергают упрочняющему отпуску (старению при температурах от 300 до 600° С). Термическую обработку рекомендуется проводить в вакууме или защитной атмосфере при обработке в открытых печах изделия приобретают соломенно-желтый цвет. Готовые упругие элементы могут быть укреплены в приборе при помощи аргонодуговой сварки, пайки или механическим креплением, что более желательно с точки зрения сохранения упругих свойств и стабильности материала. [c.288]

Форма меридиональных обводов является одним из важнейших параметров, определяющим все основные показатели ступени, и обусловливается множеством часто противоречивых требований обеспечения минимальных потерь энергии наряду с компактностью, высокой прочностью и технологичностью изготовления элементов и т. п. Потери энергии в РК в значительной мере определяются принятым законом изменения площади проходного сечения межлопа-точных каналов. Характер изменения площади зависит от меридионального профиля проточной части, причем возможности воздействия на его изменение выбором конструкции значительно более широкие, чем в осевой ступени, где меридиональный профиль имеет относительно малую осевую протяженность и в большинстве случаев близок к коническому или цилиндрическому. Из общих соображений следует, что площадь проходного сечения должна плавно изменяться от входа РК к выходу, обеспечивая конфузорное течение рабочего тела. [c.166]

Конструкторские ограничения вызываются для ряда металлических конструкций кранов требованиями к их жесткости (дефор-мативности, статической и динамической) и приведены в п. 1.15 и 1.20, а также в гл. 2—4 разд. III. При этом оптимальное проектирование металлических конструкций приводит к снижению их жесткости общей устойчивости крана ограниченности высоты и ширины поперечных сечений элементов и других их параметров ограниченности сортамента проката и допустимыми его толщинами, как минимальными, связанными с технологическими возможностями изготовления конструкций и условиями их эксплуатации (вопросы коррозии от воздействия воздушной среды), так и максимальными требованиями унификации профилей сортамента, используШых в одной конструкции условиями монтажа крана [0.8, 0.30, 0.52, 0.56] и его перевозки (см. п. III.5 и работы [0.53, 0.65 J). [c.339]

В большинстве металлообрабатывающих производств изготовление калибров входит в общее инструментальное производство. Так как задачи и вопросы технологии термообработки в обоих случаях преследуют одни и те же цели, то закаливаются они обычно одинаково. Точно так же и на предприятии, занимающемся исключительно изготовлением калибров, требования к термообработке совпадают с требованиями инструментального производства. Общие методы и средства термообработки, применяемые в инструментальном производстве, такие же, как и при изготовлении калибров. Здесь даются некоторые указания, имеющие особое значение при термообработке калибров. Калибры или их измерительные элементы подвергаются закалке с целью увеличения сопротивления износу и повышения точности рабочих размеров. При этом следует иметь в виду, что численно большое значение твердости еще не свидетельствует о большом сопротивлении износу. Наоборот, менее закаленные измерительные поверхности часто более выгодны в работе, чем хрупкие твердозакаленные. Наряду с повышением износоустойчивости закаленные поверхности обладают большей стойкостью против коррозии. Наибольшей точности размеров можно достичь при обработке закаленных поверхностей. Для уменьшения опасности поломки из-за хрупкости закаленные элементы, например пробки малого диаметра, тонкие плоские уступомеры и т. д., рекомендуется отпускать. О температуре отпуска по цветам побежалости можно судить достаточно надежно только при отпуске нелегированных или низколегированных инструментальных сталей. [c.520]

Одними из существенных факторов, влияющих на качественный рост перспективных стандартов в последние годы, являются темпы развития науки и техники, включение показателей по стандартизации в государственные планы развития народного хозяйства СССР и, как следствие всего этого, принцип постепенности реализации показателей, то есть установление норм и характеристик в виде ступеней качества с поэтапными сроками внедрения их. Так, ГОСТ 12.2.013—75 Система стандартов безопасности труда. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности вводится с 1.07.78 на срок до 1.01.83, а в части пунктов 2.15.2 и 2.22.3 вводится с 1.01.80 (пункт 2.15.2 — выключатели должны обладать разрывной мощностью, обеспечивающей возможность отключения машины при застопоренном роторе пункт 2.22.3 — об изготовлении изоляционных элементов из материала стойкого к образованию токопроводящих путей вследствие воздействия электрической дуги) ГОСТ 20022.6—76. Древесина. Консервирование. Пропитка способом прогрев— холодная ванна , введенный с 1.01.77 до 1.01.82 г.. в частп накаливания вводится с 1.01.78 г. ГОСТ 4960—75 Порошок медный электролитический , введенный с 1.01.77 г. до 1.01.82, в части марок ПМС-Ву, ПМАУ, ПМУ, ПМС-1у, ПМС-2у вводится с 1.01.80 г. и т. д. Подобных примеров в настоящее время много. [c.16]

На чертеже изображена сварная разрезная подкрановая балка. Балка несет нагрузку от кранов весьма тяжелого режима работы, поэтому на чертеже предусмотрено выполнение верхних поясных швов со оплошным проплавлением. Ребра жесткости не доведены до нижнего пояса и не привариваются к нему. Это исключает повреждение сварными швами ответственного растянутого элемента. Для обеспечения работы балки в соответствии с расчетной схемой, т. е. как разрезной, отверстия в опорных ребрах сконцентрированы в нижних двух третях высоты балки с тем, чтобы не препятствовать повороту балки на опоре. Опо>рная реакция подкрановой балки передается на колонну фрезерованным торцом опорного ребра 7. Для хорошего совпадения отверстий в опорных ребрах двух балок, опирающихся на одну колонну, размер от торца ребра до отверстий должен быть выдержан с малыми отклонениями в пределах 1 мм. На разрезе 1—1 этот размер с допускаемыми отклонениями взят в прямоугольную рамку. Для более точного выдерживания общей длины балки предусмотрено фрезерование торцов балки после сварки двутавра, но до установки промежуточн >1х и опорных ребер. Важные размеры — общая длина балки и высота ее опорной части заключены в рамку, но без указания допускаемых отклонений, так как они соответствуют требованиям правил изготовления. [c.53]

Измерения при монтаже выполняют в процессе приемки, геодезического обоснования, при ревизии оборудования, его сборке, доизготовлении и выверке. Трудоемкость измерений достигает 15—20% от общей трудоемкости монтажа и в дальнейшем по мере ужесточения требований к точности, повышению блочности и заводской готовности оборудования относительный объем измерений будет непрерывно возрастать. Наибольшую долю составляют лииейные и угловые контрольные измерения при сборке машин и агрегатов, измерения отклонений формы и расположения элементов оборудования при его установке в проектное положение, а также в процессе выверки и центрирования. Эти измерения дают информацию не только о качестве изготовления и сборки оборудования, но и о правильности осуществления монтажного производственного процесса на всех его стадиях. [c.254]

Если на стадии разработки технической документации принимаются принципиально новые конструктивные решения, испытания макетных или опытных образцов являются наиболее ответственными. Они предусматривают отработку и доведение до заданных требований технического задания всех узлов и элементов конструкций агрегата. В случае необходимости особые требования к испытаниям КУ должны быть оговорены в общей программе испытаний агрегата. При жестких требованиях технического задания и неочевидности конструктивного решения,, на первой стадии целесообразны проведение испытаний и отработка различных конструктивных исполнений КУ- В некоторых случаях до изготовления макетных или опытных образцов агрегатов возникает необходимость в макетировании и испытании узлов КУ. Учитывая определяющее влияние конструкции КУ на габаритно-массовые, энергетические и экономические показатели агрегатов, такой подход к отработке КУ вполне оправдан. Как показывает опыт работы, связанные с этим небольшие дополнительные затраты в дальнейшем полностью компенси- [c.134]

В ГОСТ все механически обработанньш зубчатые колёса и передачи разделяются на четыре класса точности. В основу классификации положен технологический принцип, т. е. каждый класс объединяет колёса и передачи, которым присущи аналогичные методы окончательного формирования элементов зубчатого зацепления, или, иначе говоря, одинаковая степень совершенства изготовления. Эта степень точности ещё не определяет экс-плоатационных качеств передачи, поскольку таковые зависят от условий работы, ухода за передачей, предполагаемого срока её службы, возникающих в ней напряжений и т. п. Поэтому задачей конструктора является правильный выбор класса точности проектируемой передачи, исходя из конкретных условий её работы и требований, предъявляемых к ней. В помощь конструктору возможны лишь общие руководящие указания, которые не составляют органической части стандарта. Для облегчения пользования стандартом эта классификация приводится в табл. 41. [c.76]

Многочисленные эксперименты, проведенные научно-исследовательскими институтами железнодорожного транспорта и промышленных сооружений, показали, что усилия в элементах реальных ферм близки по величине к усилиям, вычисленным в предположении, что узлы ферм шарнирны. На этом основании определение усилий в фермах при инженерных расчетах производится, как в шарнирно-стержневых системах. Обоснованное экспериментами допущение, что узлы ферм шарнирны, значительно облегчает проектанту задачу конструирования и расчета. Проектирование фермы начинается с выбора рациональной ее системы. Систе.ма ферзд зависит от их назначения, общей компоновки конструкции, требований эксплуатации. Очень часто рациональная система ферм определяется на основе опытного проектирования и сравнения нескольких варианюв. Из ряда вариантов выбирают ту конструкцию, которая отличается наименьшим весом и трудоемкостью при изготовлении. Рассмотрим некоторые виды фер-м. [c.378]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...