Технология, конструкция и применение покрытий

ТЕХНОЛОГИЯ, КОНСТРУКЦИЯ И ПРИМЕНЕНИЕ ПОКРЫТИЙ [c.76]

Никаких данных по способам получения и свойствам хрупких тензочувствительных оксидных покрытий в литературе до настоящего времени нет, а промышленные способы оксидирования алюминиевой фольги служат для создания на ней очень тонких эластичных электроизоляционных пленок и для получения наклеиваемых хрупких тензочувствительных покрытий со стабильными характеристиками непригодны. Поэтому путем экспериментальной отработки были решены следующие основные вопросы выбор материала фольги, способ монтажа анода, оптимальные толщины фольги и оксидной пленки, состав электролита и его температура, электрический режим и длительность процесса оксидирования, марка клея, величина удельного давления на фольгу и температура при наклеивании, диапазон тензочувствительности и способы регулирования тензо-чувствительности, диапазоны рабочих температур и относительной влажности, стабильность характеристик и применимость для исследования упругих и упруго-пластических деформаций в различных условиях испытания деталей и узлов конструкций. Ниже приведены результаты проведенной отработки технологии получения и применения наклеиваемых хрупких тензочувствительных покрытий со стабильными характеристиками. [c.11]

Факторы, влияющие на выбор покрытия, весьма многочисленны. Очевидно, что главной причиной применения покрытия является необходимость защиты материала подложки от вредного воздействия окружающей среды и этот выбор зависит от конструкции и области применения детали. Следует учитывать все возможные эффекты, связанные с влиянием как самого покрытия, так и процесса его нанесения, на механические или теплофизические свойства суперсплава, включая влияние взаимной диффузии элементов между покрытием и подложкой во время работы при высоких температурах. Технология нанесения покрытия может зависеть и от геометрии обрабатываемой детали, так как некоторые методы, например, позволяют обрабатывать лишь открытые участки детали. И, наконец, на выбор конкретного типа покрытия всегда влияет, а иногда является и определяющим фактором, его стоимость. [c.89]

ТЕХНОЛОГИЯ, КОНСТРУКЦИИ ЗАЩИТЫ и ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ СВИНЦА [c.185]

Современная тенденция состоит в разработке коллекторов с малой удельной массой и хорошими оптико-теплотехническими характеристиками. При этом легко осуществляется их монтаж. Примером может служить коллектор МЕГА, разработанный совместно Швецией и Канадой. Особенностью коллектора является применение сворачиваемого в рулон абсорбера, представляющего собой медную трубку с алюминиевым ребром с селективным покрытием. Он может иметь большие длину (до 100 м) и поверхность (до 250 м ). На место монтажа солнечной установки абсорбер поставляется в виде рулона, а там он разматывается и монтируется в корпусе. Технология монтажа демонстрируется на рис. 82. Вначале (/) анкерными болтами закрепляют опорную конструкцию и подкладывают резиновую надувную подушку под корпус коллектора. Затем на закрепленный в корпусе слой тепловой изоляции укладывают разматываемые по- [c.173]

Таким образом, комплекс проведенных исследований позволяет сделать вывод о том, что в наименьшей степени способствует изменению прочностных характеристик сварных соединений их химическое оксидирование, а клее-сварных —лакокрасочное покрытие. Анодное оксидирование в серной кислоте снижает на 10—15% усталостную прочность клее-сварных соединений и не обеспечивает гарантированной заш,иты наиболее коррозионно опасных мест в клепаных соединениях. Практически применение химического оксидирования ограничено весьма малой прочностью получаемой оксидной пленки. Поэтому наиболее перспективным способом антикоррозионной заш,иты клее-сварных соединений следует считать лакокрасочное покрытие без предварительного анодирования. Осуществление этих рекомендаций на практике позволит значительно упростить технологию изготовления клее-сварных конструкций и расширить области их применения. [c.179]

Метод ХГН может найти широкое применение для получения антикоррозионных, упрочняющих, электропроводящих и других покрытий отдельных деталей и конструкций, особенно из материалов и на подложку, допускающие ограниченное термическое воздействие, а также может быть использован для получения компактных порошковых материалов. Дальнейшие исследования могут значительно расширить возможности этого метода и позволят перейти к созданию целого ряда новых технологий и, в частности, к получению композиционных, аморфных, мелкокристаллических и других покрытий и материалов. [c.227]

Необходимо стремиться к тому, чтобы ручная дуговая сварка покрытыми электродами применялась бы в ограниченном количестве лишь в тех случаях, когда невозможно или экономически невыгодно применение механизированных способов сварки. Конструкция и технология должны создавать возможность производства сварочных работ предпочтительно в нижнем положении. Нижнее положение открывает больше возможностей для механизации сварочных работ с применением полуавтоматических способов. [c.273]

Физико-механические и химические свойства, а также структура полимерцементных покрытий определяются характеристикой исходных материалов, их соотношением, технологией изготовления и условиями твердения. В случае применения составов, содержащих относительно небольшие добавки полимера (меньше, чем цемента, или столько же), полимерцементное покрытие приготовляется, как и обычное цементное. Однако могут быть составы, содержащие полимера больше, чем цемента. В этом случае минеральное вяжущее служит лишь наполнителем и может быть заменено инертными материалами. Во Всесоюзном научно-исследовательском институте железнодорожного транспорта была проведена работа по определению составов и изучению полимерцементных покрытий для защиты от коррозии железобетонных конструкций и их гидроизоляции. [c.99]

Сформулированы физико-химические основы получения органосиликатных покрытий [5]. В работах [6—9] указаны конкретные области применения органосиликатных покрытий. Разработана технология применения этих покрытий для конкретных изделий и конструкций [10—15]. [c.14]

Наиболее часто на производстве встречаются случаи, когда изменение конструкции из-за применения прогрессивных технологических процессов носит более узкий, частный характер. Тем не менее они могут дать весьма существенный эффект. В это направление, в первую очередь, следует включить практически все методы так называемой упрочняющей технологии термомеханическая обработка, виброгалтовка, обдувка дробью, обработка роликами, упрочнение взрывом, химикотермическая обработка поверхностных слоев, нанесение износостойких покрытий гальваническим путем, напылением, наплавкой и т. д. Применение указанных методов вызывает либо изменение химического состава детали или ее поверхностных слоев, либо изменение физико-механических свойств материала. Обычно эти изменения в той или иной мере регламентируются чертежом детали или ТУ. Перечисленные выше направления не охватывают, конечно, все стороны воздействия технологии на показатели надежности и долговечности изделий. Однако проведенный анализ, по-видимому, может быть полезным при оценке возможностей отдельных методов повышения качества продукции. [c.189]

Способ усиления и ремонта аэродромных покрытий тонкими слоями, в том числе с использованием зарубежных материалов и технологий, активно предлагался эксплуатационным организациям аэропортов в начале 90-х годов. Однако он не нашел широкого применения прежде всего потому, что тонкий слой пригоден лишь для ремонта поверхности, а не для усиления конструкции. Такой способ существенно не повышает жесткость сечения, а следовательно, и несущую способность покрытия. Кроме того, в тонком слое, спаянном со старым покрытием, проявляется большинство неорганизованных трещин, которые на полную глубину пересекают старое покрытие. В этой связи предлагались [c.52]

Ассортимент выпускаемых промышленностью лакокрасочных материалов в настоящее время весьма велик и составляет свыше 100 наименований. Поэтому технико-экономическая эффективность применения лакокрасочных покрытий в большей степени, чем для других покрытий, определяется правильным выбором лакокрасочных материалов, технологии их нанесения и конструкции покрытия. К сожалению, в химической промышленности нередки случаи, когда лакокрасочное покрытие выбирается без должного научно-технического обоснования. В результате срок службы покрытия в условиях химического предприятия иногда не превышает одного года. [c.265]

Окраска оксидных покрытий, полученных в процессе их обработки переменным током в растворах некоторых минеральных солей, характеризуется наибольшей светопрочностью и стойкостью против коррозии. Несколько более сложная и трудоемкая технология ее выполнения явилась причиной того, что указанный способ окрашивания применяют главным образом для крупногабаритных деталей строительных конструкций, предназначенных для многолетней эксплуатации в условиях открытой атмосферы. Для электролитического окрашивания предложено довольно много растворов, но практическое применение находят преимущественно те из них, которые содержат сульфат меди, никеля, кобальта, олова, перманганат калия. Исследования показывают, что в катодный полупериод происходит восстановление ионов металлов, а иона МпО — до диоксида марганца, которые осаждаются на дне пор пленки. Получаемая при этом окраска определяется преимущественно количеством металла или его соединений в порах. На скорость осаждения влияют напряжение на ванне, кислотность электролита. Изменяя электрический режим процесса, в одном и том же электролите можно изменять окраску пленки. [c.248]

Для снижения потерь на коррозию вопросы защиты должны решаться еще на стадии проектирования, с тем чтобы при строительстве применялись конструкции с готовыми защитными покрытиями, выполненными в заводских условиях. Как известно, стоимость защиты металлоконструкций, осуществляемой на заводах-изготовителях, ниже, чем в условиях строительно-мон-тажных площадок, а качество покрытий выше, поскольку окраска металлоконструкций производится в потоке по отработанной технологии и не зависит от побочных факторов, влияющих на качество покрытия (температуры, атмосферных осадков, возможности применения абразивной очистки и т. д.). [c.4]

При практически одной и той же погонной энергии сварка под флюсом благодаря большей скорости перемещения дуги (изотермы вытянуты и сдвинуты в область, уже пройденную дугой) вызывает меньшие остаточные деформации, чем ручная дуговая сварка. Снизить величины остаточных деформаций можно также, заменив ручную дуговую сварку покрытыми электродами автоматической или полуавтоматической сваркой в углекислом газе, аргоне, порошковой проволокой или активированной проволокой без дополнительной защиты. Применение полуавтоматической сварки в углекислом газе позволило упростить технологию изготовления ряда тонколистовых конструкций (кузова тепловозов, электровозов и пр.) и сократить расходы нл последующую правку. [c.163]

По технологии и технике сварки никель и его сплавы близки к стали и особенно к коррозионностойкой. При выборе метода и разработке технологии сварки наряду с предотвращением дефектов металлургического характера (нор и кристаллизационных трещин) необходимо особое внимание уделять получению требуемых эксплуатационных свойств соединений. При изготовлении никелевых конструкций наиболее широкое применение получила аргоно-дуговая сварка вольфрамовым электродом. Этот метод благодаря большой универсальности и обеспечению высокого качества соединений вытесняет ручную дуговую сварку покрытыми электродами, газовую сварку и даже сварку под флюсом. В малом объеме применяется также аргоно-дуговая сварка плавящимся электродом. Аргоно-дуговая сварка вольфрамовым электродом осуществляется постоянным током прямой полярности. [c.674]

Применение новых эрозионностойких материалов для изготовления деталей машин или нанесения теплозащитных покрытий предопределяет собой подчас и новое конструктивное решение и, наоборот, часто вновь разрабатываемая конструкция зависит полностью от выбора новых материалов или современной технологии изготовления деталей и целых агрегатов. [c.174]

В ограждающих конструкциях из ячеистых бетонов при их изготовлении арматура подвергается защите специальными покрытиями в соответствии с инструкцией [97], а также некоторыми другими по различным специально разрабатываемым технологиям. Применение этих конструкций ограничено агрессивностью среды не выше слабой и относительной влажностью воздуха не более 75%. Специальными исследованиями [15] установлена целесообразность использования в ячеистых бетонах оцинкованной арматуры. [c.191]

Главнейшими задачами по техническому прогрессу в области строительства автомобильных дорог являются дальнейшее улучшение качества строительства дорог и особенно дорожных покрытий путем разработки и осуществления мероприятий по повышению устойчивости земляного полотна, прочности и долговечности покрытий, улучшению технологии дорожно-строительных работ преодоление сезонности строительства на основе внедрения прогрессивных сборных конструкций для искусственных сооружений и дорожных покрытий, а также разработки и применения комплексов машин и механизмов для производства всех основных работ в зимнее время более широкое использование местных материалов для усфойства дорожных оснований и покрытий. [c.8]

В области промышленности строительных материалов, изделий и конструкций реализация комплекса мер, предусмотренных Программой "Развитие и модернизация базы стройиндустрии Московской области на период до 2001 г.", обеспечивающих освоение производства новых, экологически чистых, высокопрочных долговечных материалов и изделий на основе разработки и применения биотехнологий, компьютерных технологий создания искусственных строительных конгломератов, пластмасс, композитов, бесцемептпых вяжущих, высокопрочных керамических, стеклянных материалов, антикоррозийных покрытий. [c.43]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

По результатам разработанных технологий, касающихся применения НП для повышения качества металлоизделий, получено 23 авторских свидетельства СССР и патентов РФ на изобретения. Большая часть работ была проведена с целью измельчения структуры алюминиевых литейных сплавов (фасонное литье и жидкая гитам-повка) и чугуна (фасонное литье), алюминия и деформируемых алюминиевых сплавов при литье слитков полунепрерывным способом. Кроме того, получены положительные результаты при сварке объемной конструкции из листов сплава Амгб сварочными электродами, содержащимися в объеме НП. Использование НП при электроискровом легировании обеспечило повыгиение твердости поверхности металлоизделий. В результате введения НП в противопригарные покрытия, применяющиеся для окраски разовых песчано-глинистых литейных форм и стержней, на поверхности стальных и чугунных отливок практически исчез трудноудалимый пригар, а также повысилась чистота их поверхности. Использование огнеупорных красок, содержащих НП, для окраски поверхности металлических литейных форм, повышает чистоту поверхности отливок и увеличивает съем отливок с одной покраски формы. [c.258]

Композиционные материалы с титановой матрицей являются перспективными жаропрочными материалами для авиакосмической техники и найдут применение в новых конструкциях реактивных двигателей, где возникает необходимость в материалах, вьщерживающих температуру эксплуатации до 800 °С. Использование композиционного материала позволяет значительно снизить массу конструкции, что крайне необходимо двд аэрокосмической техники. В настоящее время ведутся исследования по созданию из КМ деталей компрессора, например лопаток, турбин и др. К материалу матрицы жаропрочного КМ предъявляются следующие требования значительное сопротивление окислению, высокая прочность при повышенных температурах, удовлетворительная пластичность при комнатной температуре. Между материалом волокон и матрицей не должно происходить химического взаимодействия при повышенных температурах. В качестве матрицы жаропрочных КМ могут быть использованы псев-до-а-титановые сплавы, например сплав IMI834. В качестве упрочните-ля выступают волокна Si . Сплав IMI834, упрочненный волокнами Si (S S-6), предназначен для эксплуатации при температурах до 550 °С. При производстве данных КМ используются технологии магнетронного распыления и горячее изостатическое прессование. Для предотвращения химического взаимодействия при повышенной температуре волокна и матрицы используются защитные покрытия волокон и метод фазовой [c.202]

В асфальтобетонных покрытиях любой конструкции преобладают продольные технологические швы. Именно в районе этих швов чаще всего наблюдается разрушение асфальтобетона. Простейшим решением проблемы снижения объемов разрушения асфальтобетона в районе технологических швов в аэродромном строительстве является уменьшение числа применяемых широкозахватных асфальтоукладчиков, работающих одновременно с небольшим отставанием друг от друга— уступом. Однако такая технология укладки решает только одну часть проблемы — обеспечивает надежное сцепление асфальтобетона соседних укладываемых полос. Другая часть проблемы разрушения асфальтобетона в продольных швах заключается в том, что при уплотнении смеси вибробрусом асфальтоукладчика лишь под средней частью вибробруса смесь при уплотнении не имеет движения в горизонтальном направлении поперек линии движения асфальтоукладчика. По краям вибробруса на протяжении около 30 см смесь при уплотнении двигается за пределы вибробруса, и потому желаемой толщины слоя и необходимой плотности асфальтобетона не достигается. В дальнейшем, в период эксплуатации покрытия, асфальтобетон пониженной плотности насыщается водой, и при замерзании разрушаются связи между частицами инертного материала. Поэтому Комитет но конструкции продольных швов Ассоциации работников строительной индустрии США своим решением обязал уже с 1998 г. все новые укладчики оборудовать концевыми ограничителями, препятствующими расползанию смеси при уплотнении ее вибробрусом [307]. Одновременно рекомендовано снабжать катки краевым уплотнителем, который может с любой стороны подниматься и опускаться, предотвращая расползание смеси при уплотнении ее катком (рис. 2.4). Применение этих устройств позволяет получить на границах предыдущего прохода асфальтобетон требуемой плотности, сцепление которого с соседним слоем обеспечивается нанесением на него клеящего состава. [c.61]

Качество металлорежущего инструмента зависит от его конструкции, материала и технологии производства. Основополагающими технологическими направлениями развития инструментального производства являются приближение формы заготовки к форме готового изделия за счет применения специального профиля проката, биметаллических заготовок, использования методов пластического деформирования и порошковой металлургии, автоматизации технологических процессов, применения автоматизированных загрузочных устройств, манипуляторов, роботов, специальных станков, автоматических линий и станков с ЧПУ, концентрации и совмещения операций, применения высокоэффективной обнастки и групповой технологии, использования новых высокоэффективных СОЖ с подводами их непосредственно в зону резания, широкого использования глубинного шлифования и затачивания, применения синтетических сверхтвердых абразивных материалов, новейших методов термической и термо-химическоп обработки, износостойких покрытий, расширения области приме- [c.3]

Обеспечение и повьпнение качества изделий машиностроения - задача многоплановая. Она решается путем совершенствования конструкции машин, их деталей и узлов, применения новых конструкционных материалов, автоматизации технологических процессов, разработки методов нанесения защитных покрытий и т.п. Особую роль в проблеме обеспечения качества машиностроительной продукции играет технология машиностроения, т.к. именно через нее реализуются новые прогрессивные конструкторские разработки. [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...