Очаг деформации и его параметры

Наибольшее отражение получили задачи по определению напряженного состояния заготовки в очаге деформаций и установлению влияния на него отдельных параметров процессов (коэффициентов формоизменения, условий трения), а таклсе расчеты усилий, необходимых для деформирования. Менее изучены предельные степени деформаций в [c.205]

При этих параметрах очага деформации фольга разрушается. [c.284]

Известно много формул для определения величины сил трения. Те из них, которые применяют в теории обработки металлов давлением, могут быть разбиты на три группы 1) содержащие в качестве независимой переменной (аргумента) какой-либо физический фактор (нормальное давление, предел текучести деформируемого металла, вязкость смазки и др.) 2) описывающие распределение сил трения в зоне контакта, причем одним из аргументов они включают чисто геометрический параметр, т. е. координату точки контактной поверхности 3) определяющие среднюю удельную силу трения в очаге деформации. [c.15]

Наибольшее число исследований контактных напряжений относится к процессу продольной прокатки. Экспериментальные материалы опубликованы в работах [6, 36, 39, 44, 46, 57—68, 72—74]. В работе [72] методом наклонных точечных мес-доз исследовано распределение нормальных давлений и удельных сил трения вдоль продольной оси очага деформации при прокатке свинца и горячей (1000— 1050 °С) прокате стали (рис. 45). Размеры образцов и некоторые параметры деформации приведены в табл. 9. Скорость прокатки составляла 0,3 м/с. Направление прокатки на всех эпюрах — слева направо. [c.58]

Если на контактной поверхности имеется зона прилипания, то величина / является средним условным коэффициентом трения. Она должна зависеть от протяженности зоны прилипания, а следовательно, и от геометрических параметров очага деформации. Средний условный коэффициент трения меньше среднего физического коэффициента трения, который наблюдался бы в том случае, если бы скольжение происходило на всей контактной поверхности. [c.74]

Влияние обжатия и геометрических параметров очага деформации [c.104]

Влияние геометрических параметров очага деформации на / проявляется главным образом в присутствии технологической смазки. Если какой-либо геометрический параметр оказывает заметное влияние на формирование и несущую способность смазочного слоя на контактных поверхностях, то его изменение отражается на величине /. Так, с увеличением диаметра валков при постоянном обжатии уменьшается угол контакта, а следовательно, и угол смазочного клина на входе ц очаг деформации условия захвата смазки улучшаются. В результате f при прокатке на валках большого диаметра может быть ниже, чем на валках малого диаметра. [c.105]

При использовании косвенных методов необходимо проводить опыты при таких параметрах деформации, при которых существует ярко выраженная зависимость между фиксируемым показателем и силами трения. В большинстве случаев это условие сводится к тому, что должно быть обеспечено достаточно большое отношение длины контактной поверхности к средней толщине полосы в очаге деформации. Так, при прокатке отношение / //i p должно быть выше 2—3. [c.158]

Для исследования удельного расхода энергии стан должен быть оборудован аппаратурой для измерения расхода энергии (мощности). Точность метода несколько ниже, чем при определении давления, так как измеряемый параметр включает в себя потери в главной линии стана, почти не зависящие от внешнего трения в очаге деформации. [c.160]

Исключая параметр Я,, получим у == С- С х = СЫ, т. е, линии тока представляют собой равносторонние гиперболы (рис. 12, а). Через любую точку очага деформации в первом октанте с координатами ( i, С2) в рассматриваемый момент времени t можно провести линию тока — гиперболу, вершина которой имеет координаты +V ). Геометрическим местам вершин гипербол [c.56]

Таким образом во всей области П определены кинематические параметры (П3.58) и (2.3.2) процесса прокатки, которые с учетом (П3.57), (П3.59)...(П3.61), (П3.63) и (П3.64) непрерывно распределены в О.. Эти кинематические параметры учитывают только геометрические характеристики очага деформации и могут быть использованы для оценки технологических параметров процесса плоской (без учета уширения полосы) прокатки. Для учета, кроме геометрических характеристик, [c.222]

В результате анализа процессов штамповки в режиме сверхпластичности с использованием вышеуказанных методов возможно определить технологические параметры процессов, скоростные условия в очаге деформаций и влияние на поле скоростей основных факторов, сопровождающих эти процессы. Применение метода конечных элементов для моделирования процессов штамповки позволит получить универсальную методику определения технологических параметров изготовления тонкостенных оболочек различных степеней сложности. [c.404]

Обсуждавшаяся модель справедлива для случая установления идеальной адгезионной связи двух одинаковых поверхностей и бесконечно малых углов наклона поверхностных микронеровностей. Однако она допускает сравнительно простые обобщения на случаи несовершенства пятна фактического контакта (микронеровности второго порядка поверхностные пленки и включения) различия кристаллической ориентации контактирующих поверхностей взаимодействия материалов с разными механическими характеристиками. В условиях характерного для фрикционного взаимодействия массопереноса с поверхности более мягкого материала пары трения на поверхность более твердого по существу имеет место взаимодействие двух одноименных поверхностей. Обобщение на случай контакта разнородных материалов сохраняет геометрические параметры очагов деформации и приводит лишь к перераспределению интенсивностей сдвигов с их концентрацией в когезионно менее прочном материале. Контакт реальных поверхностей отличается от схемы, приведенной на рис. 1.6, й тем, что угол наклона микронеровностей не равен нулю и соответствующий концентратор напряжений и деформаций нельзя считать бесконечным. Однако среднее значение угла наклона микронеровностей не превышает 9—10° для шлифованных поверхностей и 1—3° для полированных. В результате вносимая погрешность невелика, а при необходимости она может быть легко учтена. Несовершенство адгезионной связи, в том числе за счет влияния микронеровностей второго порядка, поверхностных пленок, разориентировки контактирующих зерен также не противоречит предложенной схеме локализации деформаций, хотя и вызывает приращение сдвига в плоскости контакта. При возрастании степени несовершенства (несплошности) контакта до некоторого критического значения линзообразный очаг деформации распадается на отдельные очаги по микронеровностям второго порядка. [c.23]

Построение аналитической теории резания можно осуществить путем последовательного усложнения ее использованием обратной связи сопротивления деформированию с условиями деформирования в конкретном процессе так, как это трактуется законом сдвигающего напряжения. Без этой взаимообусловленности, приступая к решению задачи, мы не располагаем данными ни для определения уровня сопротивления, ни для установления геометрических параметров очага деформации [17]. Теория переходных областей [88] позволяет оценить и уточнить такие особенности процесса резания, как возникновение опережающей трещины и образование стружки со сколами в результате исчерпания ресурса пластичности, а также проявления аномального упрочнения, приводящего к образованию нароста и его разрушению. [c.24]

ОЧАГ ДЕФОРМАЦИИ И ЕГО ПАРАМЕТРЫ [c.32]

Рассмотренные нами параметры очага деформации являются размерными угол захвата обычно измеряется в градусах, остальные параметры (//, h, В, Ъ, I) — в миллиметрах. Для оценки взаимосвязи параметров очага деформации с усилием прокатки, неравномерностью распределения деформаций, распределением напряжений и сравнения результатов исследований, проведенных на разных станах, используют относительные параметры [c.34]

Влияние давления. С увеличением давления при пластической деформации коэффициент трения уменьшается. При горячей прокатке давление значительно зависит от параметров очага деформации. [c.43]

Программированное управление основано знании точных количественных данных о напряжениях и деформациях в фактическом очаге деформации,, пластичности прокатываемого металла, энергосиловых параметров деформирования и данных о возможностях механизированных и автоматизированных систем. [c.238]

С увеличением параметров формы очага АГ возрастает. Немаловажное значение имеет и температура прокатываемого металла. Так, при прокатке заготовок толщиной 22 мм со степенью деформации 10 % при температуре 795 и 825 °С температура поверхности в очаге деформации снижается на 127 и 108 °С соответственно. Скорость прокатки также оказывает существенное влияние на изменение температуры. [c.165]

Таким образом, поверхностные слои заготовки на глубине примерно до 1 мм подвержены резкому охлаждению в момент контакта с валками со средней скоростью до 400 С/с с последующим выравниванием температуры со средней скоростью 50—100 °С/с почти до исходного значения. В это же время за счет тепла пластической деформации центральные слои разогреваются. Перепад температуры между поверхностными слоями и центральной частью заготовки зависит от температуры и скорости прокатки, параметров формы очага деформации, степени деформации и толщины заготовки. [c.166]

Очаг деформации при прокатке, как известно, характеризуется двумя параметрами а — угол захвата и т = l/h , где I — горизонтальная проекция длины дуги захвата, — средняя толщина полосы (рис. 60) [c.145]

Рассмотрим для примера очаг деформации и его параметры при продольной прокатке между двумя валками. На рис. 212 показан очаг деформации при прокатке. Разность высоты прокатываемой заготовки до прокатки и после, представляющая собой величину произведенной деформации, называется линейным или абсолютным обжатием АН = [c.355]

Некоторые результаты исследования влияния параметров системы на динамические нагрузки приведены на рис. 2. В частности, установлено снижение коэффициентов динамичности с увеличением махового момента двигателя и числа зубьев ведущих звездочек (рис. 2, а, б) и нарастание коэффициентов динамичности с увеличением жесткости приводных цепей (рис. 2, г). Для системы привода в исследованном диапазоне скоростей волочения существуют две резонансные зоны (рис. 2, е). При лгалой глубине изменения внешнего трения в очаге деформации система в целом не испытывает значительных упругих колебаний. При увеличении внешнего трения в функции скорости амплитуда автоколебаний волочимого изделия нарастает весьма значительно. [c.134]

Энергосиловые параметры рассматриваемого процесса изучались двумя путями анал1 тически были получены уравнения для контактных напряжений (удельных давлений) в очаге деформации р , а полные усилия прокатки Р и моменты М находились экспериментально. [c.39]

Изучение параметров очага деформации (геометрия, кинематика, захват полосы, распределение упругих и пластических деформаций, напряжения, пружинение). Эти работы проводились с использованием аналитических методов теорий упругости и пластичности и различных экспериментальных способов исследования (методы сеток, кернов, тензометриро-вания, твердости и т. д.) [10, 16, 21, 23]. [c.128]

Формула (67) получена Э. Зибелем, формула (68) Е. П. Унксовым. Распределение давления по дуге контакта при прокатке характеризуется эпюрами, проведенными на рис. 21. Вид эпюр существенно зависит от величины отношения длины дуги контакта к средней толщине полосы в очаге деформации, т. е. от параметра / // ср- При малых значениях этого параметра (примерно, 7) эпюра давления имеет максимум вблизи плоскости входа (рис. 21, а), что объясняется воздействием заднего жесткого конца полосы. В интервале / /Мер 0,7ч-1,5 давление распределяется по дуге контакта приблизительно равномерно (рис. 21, б). При более высоких значениях параметра, особенно при / /Мер >3-7-4, на эпюрах давления появляется отчетливо выраженный пик (рис. 21, в), расположенный в районе нейтрального сечения. Появление этого пика, как и при осадке, обусловлено подпирающим действием сил трения. Если параметр / /Мер и коэффициент трения велики, то давление изменяется по дуге контакта очень резко вблизи нейтрального сечения оно может быть в 5—7 раз выше, чем у границ очага деформации. [c.33]

Пусть заданы следующие величины геометрические параметры Но, Н, Я, коэффициент трения скольжения / и предел текучести деформируемого металла ат. Рассчитав длину очага деформации / , необходимо хотя бы ориентировочно определить положение нейтральной точки на дуге контакта (точка п на рис. 63). С этой целью может быть использована формула Экелунда—Павлова [c.72]

Решение. Допустим, что при волочении плоские сечения полосы не искривляются, проходя через очаг деформации AB D ширина полосы не меняется (т. е. имеем плоское деформированное состояние, поэтому — О к все переменные параметры, характеризующие процесс волочения, не зависят от координаты z) скорость волочения t i постоянна во времени, поэтому движение металла является установившимся. [c.99]

Упражнение 2.2.5. С помощью (2.2.31) показать, чго при движении сплошной среды в области, представленной на рис. 59, допусгамые соотношения между геометрическими параметрами очага деформации ф, о [c.206]

Легко показать, что из трех параметров е тид независимьши являются только два. Достаточно знать любые два из них и хотя бы один линейный параметр, например Ло, чтобы полностью определить другие основные линейные размеры геометрического очага деформации процесса прокатки. [c.233]

При обжиме заготовок со степенями деформации ниже указанных величин создаются условия непроковки центральной зоны заготовки. Для получения одинаковой структуры при протяжке заготовки квадратного сечения на плоских бойках величины относительного обжима уменьшаются. Указанные закономер-ности необходимы для разработки параметров технологического процесса и выбора оборудования при ковке рассматриваемой группы сталей. Допустимые степени де р-мации за проход при ковке в области нижнего температурного интервала следует уменьшать. Суммарные обжимы за вынос (несколько переходов) с одного нагрева при ковке на прессах и молотах в зависимости от свойств стали находятся в пределах 40—80 %. Ковка заготовок на молоте или прессе в бойках разной формы сопровождается неравномерной деформацией. В очаге деформации при каждом единичном обжиме образуются зоны, в которых фактические степени деформа- [c.513]

Следующий этап разработки технологии — Создание опытного варианта процесса. Для этого необходимо знание основ механики течения сложной упруговязкопластичной среды, характеризующейся определенными на предыдущем этапе реологическими параметрами в очаге деформации. При этом критериями выбора схемы деформирования и граничных уаювий на поверхности контакта заготовки с инструментом являются формирование оптимальной структуры очага деформации, обеспечивающей необходимый характер течения материала, н заданный уровень свойств готового изделия при минимальном расходе энергии на процесс деформирования. [c.466]

С увеличением технологического зазора (г = 5-1-15%) растут все параметры отдельных ЗОИ очага деформации (см. рис. 2) ширина поясков смятия ( п, м) увеличивается на 50% ширина участков зоны I с высоким значением а и 8 ( п1. " Ml) — на 100 % глубина распространения второй зоны (ftnll. ймИ) — ча 58% максимальная ширина очага деформации max. мтах) — на 21 % ширина распространения зоны II ( пП. Mll) — на 85 %. [c.22]

Геометрические параметры очага деформации в момент, предшествующий началу стадии разрушения hjs) х X 100 == 584-60 % при оптимальном технологическом зазоре (г =7,5%), характеризуются следующими данными в долях от толщины металла Ьцх, 6mI=0.18s Ьп, b = 0,bs bnmax. bu max = 0,58s П II. II = 0,39s fin II. hu II == 0,20s. [c.22]

Параметры, характеризующие геометрические несовершенства поверхности разделения (hy/s, hjs, hjs, xlh ) (См. рис. 8), в основном зависят от технологического зазора (табл. 2), а следовательно, и от интенсивности деформации в очаге деформации. [c.23]

Вытяжку с утонением применяют при изготовлении цилиндрических деталей глубиной до 10 диаметров (гильзы, тоикостениые трубы, баллоны и т. п.) из латуин, низкоуглеродистой стали, алюминия и других материалов, обладающих достаточной пластичностью в холодном состоянии. Этот способ позволяет получить детали, имеющие относительно точные размеры и высокие прочностные свойства, в два-три раза превышающие прочность исходного материала. Последнее обеспечивается упрочнением металла при деформировании в сочетании с соответствующей термической обработкой. Возможности формоизменения за одну операцию ограничены разрушением стенки по выходе из матрицы, требуемой точностью полуфабрикатов, работоспособностью смазочного покрытия, тепловыделением в очаге деформации и другими факторами. Какой из перечисленных факторов является лимитирующим, зависит от требований, предъявляемых к изделию, состояния и пластических свойств материала. интенсивности упрочнения, наличия дефектов, а также от геометрических параметров инструмента, условий охлаждения н применяемого смазочного материала. [c.156]

Поскольку размеры очага формоизменения определяются отношением пределов жесткости и текучести материала на сдвиг, величина x jk может использоваться при прогнозировании износостойкости материалов, работающих в условиях усталостного изнашивания. Размеры очага деформации определяют объем материала, в котором происходит накопление дефектов строения и разрушение поверхности. В результате, зная параметры шероховатости, не трудно получить соотношение между относительной жесткостью материала x jk и средним размером образующихся частиц изнашивания. Предложенная авторами данной монографии [96] модель образования частиц изнашивания при срезе жесткопластичного контакта приводит к следующему соотношению между средним объемом V частицы изнашивания и параметрами контактного взаимодействия [c.24]

Расчетную силу корректируют при отладке технологического процесса. Контроль параметров упрочнения осуществляют путем измерения твердости (микротвердости) по глубине поверхностного слоя или измерением параметров очага деформации. В последнем случае производят обработку части детали и профило-графируют по направлению подачи зону перехода от необработанной поверхности к обработанной (рис. 16). Глубину упрочнения определяют по формуле [c.491]

При анализе процессов изотермического деформирования подходящие функции для полей скоростей в очаге деформации выбирали экспериментально и по литературным данным. При необходимости вводили варьируемые параметры [42]. Предпочтение отдавали полям скоростей, при которых мощность на границе разрыва касательной компоненты скорости была наименьщей. [c.118]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...