Прессование в закрытой матрице

МГ Мелкозернистый графит, изготовленный методом холодного прессования в закрытую матрицу 200 1,50 94, 129, 159, 209, 234, 279, 300 240 [c.383]

Прессование в закрытой матрице [c.76]

Прессование в закрытой матрице широко применяется для формования порошков. В простейшем варианте прессование производится в неподвижном стакане. В усовершенствованных схемах все пресс-элементы могут быть подвижными, что дает возможность уменьшить внешнее трение и получать изделия повышенного качества. Однако всегда один из элементов, например матрицу, можно считать неподвижным, Прессование в закрытой матрице рассматривалось в работах [13, 22, 33, 34,53]. [c.76]

Мелкозернистый графитированный материал, прессованный в закрытой матрице То же, с одной пропиткой Графитированный малозольный материал Плотный графитированный материал, прессованный прошивным методом Плотный графитированный материал, прессованный в глухой матрице То же. с Двумя пропитками [c.188]

Динамическое горячее прессование. Этот процесс, относящийся к категории импульсных методов формирования и называемый за рубежом процессом формования с применением высоких скоростей и энергий, применялся первоначально для прецизионной ковки металлических слитков в изделия сложной формы. Изготовление композиционных материалов этим методом заключается в диффузионной сварке пакета предварительной заготовки, нагретого до необходимой температуры, в результате кратковременного приложения очень больших давлений. Динамическое горячее прессование предварительных заготовок может осуществляться на ковочных молотах и подобных им установках в специальных пресс-формах или в вакуумированных пакетах. Одна из таких установок, применявшаяся для изготовления композиционного материала на основе титанового сплава Ti—6% А —4%V, упрочненного волокном карбида кремния, описана в работе [223]. Эта пневмомеханическая установка динамического прессования, внешне похожая на молот, имеет значительно более высокий уровень энергии падающих частей. Пуансон в ней прикреплен к раме массой 1 т. Рама, выстреливаемая давлением газа, толкает пуансон в закрытую матрицу. Скорость падения пуансона составляет 132 [c.132]

С формованная заготовка подвергается горячему прессованию в закрытом штампе. Основной деталью штампа является зубчатая матрица 4, в которой при перемещении верхнего пуансона 5 прессуется зубчатое колесо [c.562]

Основные технологические операции и классификация поковок. На гидравлических штамповочных прессах наиболее целесообразно выполнять следующие операции выдавливание обратное (прошивка в закрытой матрице), прямое (прессование) и боковое вытяжку с утонением стенки (протяжку) осадку в закрытой матрице и высадку гибку штамповку в открытых и закрытых штампах. [c.210]

При больших габаритах изделий получение их формованием в закрытых матрицах становится затруднительным. В этих случаях применяется процесс изостатического прессования, который состоит в уплотнении порошкового материала, помещенного в замкнутую оболочку (капсулу), под действием всестороннего равномерного давления. Ниже рассмотрено прессование при умеренной температуре, когда можно пренебречь вязкими деформациями. Процесс считается изотермическим, т. е. температура порошка и капсулы принимается постоянной, выделение теплоты вследствие деформации не учитывается [3], [c.86]

От величины коэффициента упаковки и от постоянства его по объему зависят коробление, усадка, появление трещин. При прессовании в закрытых пресс-формах, когда весь помещенный в матрицу материал под действием пуансона принимает форму внутреннего рабочего объема матрицы, внешнее давление от пуансона передается на верхний ряд частиц с передачей этого давления в нижние д ряды от частицы к частице (рис. [c.120]

Этот метод предназначен для производства разнообразных симметричных заготовок конических зубчатых колес, цилиндрических зубчатых колес для насосов, предохранительных муфт и др. Материалом обычно служат железные порошки с добавлением порошков легирующих элементов — никеля, хрома, молибдена и др. Порошковая смесь тщательно смешивается, точно взвешивается, затем прессуется в холодном состоянии в закрытом штампе (рис. 2.7, а) под давлением пуансона 2. Спрессованная из порошка цилиндрической формы заготовка 1 с отверстием подвергается спеканию в печах при температуре 1150—1350 °С, близкой к температуре плавления основного металла. После вторичного подогрева до температуры 800—1100 °С формованная заготовка подвергается горячему прессованию в закрытом штампе (рис. 2.7, б). Основной деталью штампа является зубчатая матрица 2, в которой при перемещении верхнего пуансона 3 прессуется зубчатое колесо 1. Охлаждение детали происходит в защитном газе. В зависимости от назначения зубчатые колеса подвергаются дополнительной механической и термической обработке. [c.24]

Существует две разновидности литьевого прессования с верхней и нижней заливкой. При прессовании с верхней заливкой закрытие загрузочной камеры и заливка материала в полость матрицы происходят при опускании пуансона. Эта разновидность литья применяется для изделий, требующих разъема матрицы при их удалении (рис. 8.3, а). Она осуществляется в обогреваемых пресс-формах со съемными матрицами на гидравлических прессах. При прессовании с нижней заливкой закрытие пресс-формы происходит при опускании верхнего поршня, а заливка материала, расплавленного в загрузочной камере, осуществляется при подъеме нижнего выталкивающего поршня (рис. 8.3, б). При этом используются стационарные обогреваемые пресс-формы, устанавливаемые на гидравлические прессы с верхним и нижним давлением одновременно. [c.191]

Например, прессование (выдавливание через очко матрицы) лучше производить при 480—520° С и максимальной скорости истечения (10 м/мин), так как в этом случае обеспечивается хорошее состояние поверхности полуфабрикатов. Штамповку лучше проводить в закрытых штампах. [c.105]

Ниже (см. гл. 3, с. 77) будет показано, что при прессовании пористого пластического материала в гладкой закрытой матрице боковое давление на стенку матрицы при эллиптическом условии текучести выражается формулой [c.36]

В зависимости от конструкции гнезда пуансон в конце прессования опирается либо только на изделие, либо на изделие и на матрицу. В закрытой пресс-форме (рис. 123) пуансон 1 опирается на матрицу 2, образуя отжимной рант 5, который служит для отжима избыточной пресс-массы, вытекающей из матрицы 2. Излишек [c.169]

Штамповка в разъемных матрицах. Штамповкой в разъемных матрицах принято называть процесс прессования в штампах с закрытыми ручьями. Этот процесс может быть как холодным, так и горячим, последний получил наибольшее развитие. [c.24]

Рис. 17. Пресс-формы для прямого прессования а — съемная б — стационарная закрытая в — открытая 1 — матрица 2 — подвижная матрица 3 — пуансон 4 — деталь 5 — плита обогрева б — выталкивающая система 7 — канавка для отходов материала

Холодной объемной штамповкой изготовляют небольшие детали из стали, цветных металлов и их сплавов. При этом по сравнению с обработкой резанием сокращаются технологические отходы металла и время обработки в несколько раз. Штамповку осадкой применяют для изготовления небольших деталей типа рычажков, защелок и т. п. Ее выполняют в открытых и закрытых штампах. Штамповкой выдавливанием (прессованием) изготовляют детали типа тел вращения (клапаны и др.). Этот вид холодной штамповки осуществляют в массивных закрытых штампах в матрицах при надавливании на заготовку пуансоном. Излишки металла, остающиеся на торцах деталей, затем обрезают. [c.309]

Рассев порошков на фракции, приготовление шихты, прессование в закрытой матрице или мундштучное прессование смесей, спекание спрессованных порошков в зашитной среде при температурах 900— 1300° С, очистка изделии [c.83]

Материалы, используемые в системах с пористым охлаждением или теплохимической защитой из сфероидизиро-ванных порошков тугоплавких соединений, полученные прессованием в закрытой матрице [c.90]

Процессы уплотнения в замкнутых объемах характерны для пористых тел и порошковых материалов. К ним относятся прессование в закрытой матрице (спрессовывание) и изостатиче-ское прессование. [c.76]

Рассмотрим прессование в закрытой матрице с внутренним стержнем (рис. 20). В средней части матрицы течение близко к течению, рассмотренному выше (см. с. 76). Тррние сказывается в узкой области, прилегающей к стенке матрицы. Радиальная скорость частиц Vr должна обращаться в ноль на иоверхности стержня и стенке матрицы, т. е. эта б(е шчйна мала. Положим 0 ТоГда е. =Бф=О, / , [c.79]

В промышленности применяется (а фактически является доми пирующим методом) и другая технология консолидации - эт1 процесс горячего компактирования порошка ниже температурь растворения э- -фазы с последующей экструзией. В этом про цессе помещенный в контейнер порошок подвергается горяче му прессованию (обычно в закрытой матрице, хотя возможн( применение и горячего изостатического прессования). Кон солидированный порошок (>95% плотности массивного мате риала) далее подвергается экструзии (выпрессовке) с коэф фициентом около 6 1 до получения совершенно плотной за готовки. [c.236]

К сожалению, с помощью неразрушающих методов контроля, таких, как ультразвуковой контроль, трудно обнаружить несва-ренные участки небольших размеров. Как уже указывалось выше, заметное разупрочнение борного волокна происходит после выдержки в течение 1 ч при температуре 500° С, поэтому применяют температуры 450—500° С и время выдержки >0,5 ч. В случае применения коротких выдержек необходимы более высокие температуры. Давление прессования обычно не менее 700 кгс/см . При большом времени выдержки, чтобы избежать окисления бора, применяется вакуум 10 мм рт. ст. Было установлено, что давление прессования, превышающее 1400 кгс/см , приводит к разрушению волокон, особенно в перекрещивающихся слоях, имеющихся в изделиях сложной конфигурации. В таких изделиях, как лопатки вентилятора авиационного двигателя, из-за закрутки имеются прессуемые поверхности, расположенные под углом 40—45° к направлению прессования. Кроме того, в процессе прессования в закрытых пресс-формах наблюдается некоторая миграция материала матрицы, закручивание и изгиб волокон, происходящие в процессе заполнения пустот. Все эти факторы существенно изменяют поле давлений в заготовке. При прессовании лопаток возникающий градиент давлений иногда приводит к разрушению волокон и наличию несваренных участков. [c.440]

Препреги перерабатываются в изделия методом горячего прессования в закрытых хромированных пресс-формах. Перед прессованием полуфабрикаты освобождаются от пленки. Дозируют материалы взвещива-нием. Заготовка для прессования имеет простую форму, размер ее /2— /4 оформляющей полости матрицы, что позволяет автоматизировать процесс загрузки заготовки в форму и извлечение готовой детали. Время изготовления детали 40—60 с на 1 мм толщины изделия, удельное давление прессования 3—8 МПа. [c.144]

Прессование в закрытых пресс-формах является наиболее распространенным и применяется для изготовления изделий простой формы (диски, конус, втулка и др.). На практике выбирают такие схемы прессования, которые обеспечивают наиболее равномерное пброраспределение. Неравномерность распределения пористости (плотности) при прессовании обусловлена двумя факторами во-первых, внешним трением порошка о стенки матрицы и, во-вторых, наличием внзггренних и внешних ступенчатых переходов в направлении прессования, а также криволинейных поверхностей или непараллельных основанию плоскостей, ограничивающих деталь. [c.33]

Внедрение прогрессивных методов холодной объемной штамповки, в частности выдавливания и прессования, ограничивается низкой стойкостью штампов. Заготовка во время прессования и выдавливания подвергается деформированию в условиях объемного сжатия в закрытой полости штампа развиваются высокие удельные давления, доходящие при штамповке легированных сталей до 300 кГ/жж1 Проблема изыскания высокопрочных инструментальных материалов является основной и определяет дальнейшее развитие холодной объемной штамповки. Большое значение имеют также исследования течения металла и определение оптимальной формы инструмента. Например, форма входной части матрицы при прессовании оказывает существенное влияние на образование мертвых зон металла, на условия контактного трения, а следовательно, и на удельное давление применение матрицы для обратного выдавливания не с плоским дном, а с конической выточкой снижает удельное давление при штамповке сталей на 50—70 кГ1мм . Эффективным средством повышения стойкости штампов является помещение матриц в обоймы с прессовой посадкой, что создает предварительное напряженное состояние сжатия и снижает распирающие напряжения, возникающие в процессе штамповки, [c.218]

Развитие теории прессования имеет большое значение в повышении уровня этого пресса и, кроме того, схема прессования в некоторых случаях подобна схеме прессования при штамповке в закрытых штампах. В работах В. В, Соколовского, Р. И. Хилла, Л. А. Шофмана процесс прессования рассматривался с использованием метода характеристик Губкин С. И., Перлин И. Л., Сторожев М. В. и другие ученые также подвергали теоретическому анализу различные случаи прессования. Для прямого и обратного прессования осесимметричных изделий в условиях плоской деформации, бокового прессования, прессования через многоканальные матрицы и других случаев найдены зависимости для определения удельных давлений течения, усилий, контактных напряжений и выбора оптимальных условий деформирования. Разработаны также методы расчета параметров оборудования и инструмента. Внедрение в промышленность новых видов прессования, в частности прессования профилей переменного сечения, а также прессования высокопрочных материалов, ставит перед теорией новые задачи. [c.233]

ПРЕССОВАНИЕ ХРУБЛ ПРУТКОВ ФАСОННЫХ ПРОФИЛЕЙ ИЗ ЦВЕТТШ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ Пропсе прессования Прессование труб и прутков на гидравлическом прессе осуществляется следующим образом (рис. 198). Слиток, нагретый до определенной температуры, помещают в приемник цилиндрической формы (контейнер), закрытый с одного конца обоймой с матрицей, через которую должен продавливаться металл для придания ему желаемого профиля. С другого конца в контейнер входит пуансон со стальным диском (пресс-щайбой). Гидравлическое давление пуансон передает на горячий слиток, вынуждая металл выдавливаться через отверстие в матрице. При прессовке труб в отверстии матрицы помещается игла, укрепленная в специальном иглодержателе. По кольцевому зазору между иглой и стенками матрицы размягченный металл вытекает (пластически), образуя трубу, наружный диаметр которой равен диаметру матрицы, а внутренний — диаметру иглы. [c.396]

Прямое прессование (см. рис. 281, а) осуществляется чаще всего в закрытых прессформах на гидравлических прессах давление от плунжера пресса передается на прессуемый материал через пуансон 1. При прессовании применяют следующие операции I — загрузка дозированного прессматериала в виде таблетки 4 в матрицу 2 предварительно подогретой прессформы П — закрытие прессформы движением пуансона 1 вниз при этом осуществляется собственно процесс прессования с приложением соответствующего давления, после этого дается выдержка изделия 5 в прессформе под давлением, необходимая для протекания процесса отвердева- [c.664]

Литьевое прессование (рис. 281, б) осуществляется только в закрытых прессформах. К прессформе, состоящей из пуансона 1, матрицы 2 и выталкивателя 3, прикреплена накладная (съемная) загрузочная камера 6 (тигель) для разогрева прессовочного материала 4 до вязкотекучего состояния. Прессматериал загружают в обогреваемую камеру 6, где под влиянием тепла и давления от плунжера пресса через пуансон 7 загрузочной камеры материал переходит в пластичное состояние и по каналам (литникам) перемещается из загрузочной камеры в формующую полость нагретой прессформы. [c.667]

Как при первичном, так и при вторичном давлениях пуансон погружается в матрицу на одинаковую глубину, но прессование в обоих случаях получается разным. Нижний штемпель при данной конструкции пресса может перемещаться, так как матрица смонтирована на поршне гидравлического цилиндра 4, заполненного маслом (под давлением около 15 атм) и соединенного с баллоном 5. При первом опускании пуансона в тот момент, когда давление сверху на порошкообразную массу достигло величины, соответствующей противодавлению, которое оказывает жидкость снизу со стороны баллона, матрица начинает подаваться вниз, и масло из цилиндра переходит в баллон, чтобы при последующем подъеме пуансона возвратиться в цилиндр. В то время, когда из еще неполностью отпрессованной плитки удаляется воздух, закрывается клапан, благадаря чему вторичное прессование происходит при закрытом баллоне, масло, минуя его, поднимает скалку, на которую давит пружина 6. Штурвалом 7 можно регулировать предварительное напряжение пружины и в соответствии с этим устанавливать давление вторичного прессования. Давление жидкости, а тем самым и давление прессования, определяют по показаниям манометров низкого давления. [c.690]

При прессовании сложных (закрытых) профилей, имеющих внутреннее отверстие диам. 5—10 мм, применение обычных матриц и игл становится невозможным. В этих случаях, а также при прессовании труб с минимальной разностенностью широко исполЬ зуют комбинированные (язычковые) матрицы (рис. 124). Такие матрицы изготовляют разных конструкций, но во всех случаях они имек)т конус 1 и втулку 2. Перед матрицей находится рассекатель-гребень (мост) 3, переходящий в своей нижней части в язычок-иглу 4 любого профиля. Металл при прессовании рассекается гребнем и, обтекая его, поступает в канал 5, образуемый язычком и втулкой. При выходе из кольцевого зазора металл сваривается по контуру профиля. [c.244]

При прессовании через питатели (выдавливании расплава в закрытые полости) расплав заливают в металло-приемник. Из этого металлоприемника металл пуансоном вытесняется в закрытые полости ПФ, в которых могут быть изготовлены одновременно одна или несколько отливок. Движение расплава из металлоприемника в рабочие полости ПФ осуществляется по питателям в матрице (подгруппа 4.1) или пуансоне (4.2), через отверстия в специальной раздвижной диафрагме (4.3) или непосредственно из металлоприемника (без использования питателей и диафрагм). В этом случае 1. [c.344]

Процесс прессования в общих чертах заключается в следующем пластиночную массу в виде гранул или порошка нагревают в предпластикаторе и в размягченном состоянии переносят на нагретую матрицу в пресс-форме, куда предварительно закладывают этикетки. После этого пресс-форму закрывают и подвергают давлению под гидравлическим прессом при этом масса растекается между нагретыми матрицами, приобретая форму пластинки. Для затвердевания пластинки закрытую пресс-форму охлаждают под прессом, затем снимают гидравлическое давление, раскрывают пресс-форму и извлекают пла стинку. [c.126]

Некоторые стеклопластиковые детали формуются на прессах (на фирме Боинг эта технология носит название прессование мата ). В этом случае поступившая со склада стеклоткань (пре-прсг) режется ио раз.меру и вручную укладывается в форму (металлическую матрицу штампа), стоящую на столе гидропресса с усилием от 9 до 450 тс. Матрица имеет поверхность, которая дает соответствующую текстуру поверхности детали, и нагревается до 140° С. Зате.м на стекловолокно в матрице выливается связ дощее (термореактивный полиэстер с различными наполнителями, красителями и катализатором), после чего при давлении порядка 100 кгс/см деталь формуется 2—8 мин в закрытой форме, вынимается из нее, охлаждается и обрезается (после снятия грата). [c.217]

Жаропрочную композицию с матрицей из коррозионно-стойкой стали с упрочнителем в виде вольфрамовой проволоки изготовляли следующим образом между слоями из коррозионно-стойкой стали, представляющими собой вставленные друг в друга цилидрические втулки различного диаметра, закладывали проволоку диаметром 1 мм пз вольфрама параллельно оси стальных втулок. Для обеспечения равномерного распределения волокон каждая вольфрамовая проволока была отделена от соседней проволокой из коррозионно-стойкой стали [4]. В центральной части такой сборки помещали вольфрамовый стержень диаметром 4 мм. Подготовленную заготовку вставляли в массивный контейнер из коррозионно-стойкой стали, который использовался как оболочка для прессования. Верхняя часть объема контейнера была закрыта приваренной к нему массивной крышкой. Схема заготовки показана на рис. 65. Контейнер с заготовкой нагревали на воздухе при температуре 1000—1200° С, посыпали стеклянным порошком для смазки, помещали в пресс-форму для экструзии, имеющую температуру 450° С, и прессовали с диаметра 85 мм па диаметр 25—32 мм. В процессе выдавливания диаметр вольфрамовых проволок уменьшался до 0,3 мм, а центрального стержня — до 1,5 мм. Это соответствовало увеличению длины в И раз (от 50 мм в заготовке до 555 мм после выдавливания). Композиционный материал, содержащий 16 об.% волокон при плотности 9,75—10,0 г/см , имел при 870° С предел прочности при растяжении 9,75 кгс/мм , а при 1093° С—7,0 кг /мм в то время как матрица в этих же условиях имела соответственно прочность 2,44 и 1,5 кгс/мм . [c.149]

Крупный АК ПО Сиблитмаш базируется на машине мод. 711А10 (рис. 8.12). Дозатор мод. АН-18А предназначен для работы совместно с раздаточной электропечью 3189 или САТ-0,25-Х1. По особому заказу в состав комплекса включены измеритель параметров и автотерморегулятор пресс-форм. В полуавтоматическом или автоматическом режиме комплекс обеспечивает выполнение следующих операций смазывание формы и пресс-плунжера, закрытие пресс-формы дозированную подачу расплавленного металла из раздаточной печи в камеру прессования, прессование, кристаллизацию сплава, извлечение отливки роботом-манипулятором и передачу её через установку охлаждения на обрезной пресс, укладку отливки в матрицу штампа, обрезку отливки и сбрасывание ее в тару, автоматическое терморегулирование пресс-формы с помощью обогрева и охлаждения или систему водяного охлаждения пресс-формы с ручным управлением, контроль основных параметров [1, 63. [c.297]

Формодержатель 7 поднимается (позиция //) и происходит формование изделия и его отверждение (позиции ///- IX). В промежутке между позициями IX чХ формодержатель с матрицей опускаются, после чего в позиции X специальное устройство 8, закрепленное на рычаге 13, свинчивает с резьбового знака пуансона 6 отпрессованное изделие 12. В дальнейшем цикл прессования повторяется. Матрицы и пуансоны обогреваются электрическими нагревателями сопротивления 2, закрытыми теплоизоляционными кожухами 3. [c.678]

При обратном мепюде прессования металла (рис. 136, б) во втулку 4 контейнера 3 входит полый пуансон 5 с матрицей 6 на его конце выходное отверстие в матрицедержателе 1 закрыто заглушкой 7. При движении пуансона матрица давит на слиток 2, в результате чего металл вытекает через отверстие матрицы в направлении, обратном перемещению пуансона. [c.368]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...