Методы повышения стойкости инструментов

Методы повышения стойкости инструментов [c.404]

МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ СТОЙКОСТИ ИНСТРУМЕНТА [c.31]

МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ СТОЙКОСТИ И ОБЩЕГО СРОКА СЛУЖБЫ ИНСТРУМЕНТОВ [c.495]

Нанесение покрытий на инструментальный материал позволяет создать на его поверхности новый комплекс свойств с сохранением необходимых свойств основы. Это направление повышения стойкости инструмента в настоящее время является наиболее важным. Существует большое число методов получения покрытий на рабочих поверхностях режущего инструмента [3]. Широкое применение среди них получили [c.21]

Формулировка задачи остается в целом такой же, как и в предшествующем варианте. Это дает основание считать, что и метод решения задачи аналогичен рассмотренному выше. При решении задачи оптимизации параметров ступенчатого цикла хонингования для повышения стойкости инструмента необходимо получить совокупность значений pi(i=l- n), обеспечивающих минимум износа инструмента при заданном значении съема Qo и значении показателя [c.106]

На современном этапе научно-технического прогресса прочность, вязкость и другие характеристики конструкционных материалов возрастают столь быстро, что инструментальные материалы, которыми располагает производство, в целом ряде случаев не позволяют осуществлять высокопроизводительную обработку заготовок. К тому же резание часто приходится вести в экстремальных условиях — по корке, по высокопрочным наплавкам, при больших сечениях среза и т. д., что усугубляет технологические трудности. В связи с этими особенностями современного производства в металлообработке наряду с другими методами интенсификации технологических операций развивается направление по повышению эффективности процесса резания путем временного снижения прочности обрабатываемого материала и изменения механизмов контактных процессов, протекающих на рабочих поверхностях инструмента. Такое влияние на обрабатываемый материал и контактные явления достигается комбинированием механической энергии процесса резания с одной или несколькими другими видами энергии— тепловой, электрической, химической, ультразвуковой, электромагнитной и т. д. — облегчающими проведение процесса резания и обеспечивающими повышение стойкости инструмента [17]. [c.3]

До последнего времени основными путями повышения стойкости инструмента являлось изыскание и создание новых материалов для изготовления режущего инструмента, поиск оптимальной геометрии заточки инструмента и оптимальных режимов резания, применение различных методов дополнительной обработки рабочих поверхностей инструмента, применение в процессе резания различных методов охлаждения, внесения изменений в конструкцию инструмента. [c.43]

Значение электрофизических и электрохимических методов в производстве машин и аппаратов очень велико. Дополняя во многих случаях обработку резанием, эти методы позволяют принципиально менять конструкцию машин, способствуют повышению их эксплуатационных свойств, надежности и долговечности. Зачастую эти методы являются единственно возможными в решении поставленных технологических задач. При этом производительность в отдельных случаях повышается до 15—20 раз, стойкость инструмента —до 100 раз. [c.105]

При зубофрезеровании за два рабочих хода (перехода) (рис. 199,6) первый 1 и второй 2 ходы осуществляют червячной фрезой 4 последовательно за один уставов заготовки 3. Глубина резания при втором рабочем ходе составляет 0,5 —1,0 мм. Первый рабочий ход осуществляют при попутной подаче, второй при встречной. В результате малого припуска при втором ходе скорость резания и осевая подача выше, чем при первом. Этот метод применяют для колес с модулем свыше 4 — 5 мм. Кроме повышения производительности при этом методе достигается высокая стабильная точность параметров зубьев, особенно по направлению зуба, создаются благоприятные условия для автоматизации станка, увеличивается производительность и период стойкости инструмента на операции зубошевингования. [c.343]

Другой путь повышения стойкости и производительности червячных фрез — применение метода осевых смещений инструмента. Для этого фреза одновременно с вертикальной подачей получает соответствующую подачу вдоль оси суппорта, а нарезаемая заготовка получает некоторое дополнительное перемещение за каждый свой оборот. Такой способ нарезания называется методом двух подач [96]. [c.383]

За последние годы метод ЭШП широко распространился в Англии, США, Франции и других странах, конкурируя с ВДП как более дешевый способ. Переплав ЭШП получает широкое, распространение в производстве быстрорежущей стали. Уменьшение величины карбидов и карбидной ликвации приводит к повышению стойкости режущего инструмента и снижению стоимости обработки на металлорежущих станках. [c.287]

Существует ряд методов, позволяющих повысить стойкость режущей части инструмента (при прочих равных условиях) путем проведения дополнительных операций. К таким методам относятся а) насыщение поверхностного слоя инструмента (цианирование, хромирование, сульфидирование) б) повышение стойкости путем улучшения структуры при термической обработке (обработка холодом, обработка паром) в) повышение качества поверхности инструмента (доводка, притирка). [c.404]

Достоинством микроструктурного анализа (по сравнению с простейшим методом оценки свойства материала по его твердости) является возможность предсказания тех трудностей, которые могут возникнуть при обработке резанием. С точки зрения улучшения обрабатываемости резанием нежелательными являются как высокотвердые, так и мягкие структуры, поскольку в первом случае обработка сопровождается повышенным износом инструмента, а во втором — низкой (плохой) чистотой обработанной поверхности. Низкая стойкость инструмента может быть и при обработке сильно упрочняющегося материала. [c.185]

Чрезмерный припуск на шевингование снижает точность, стойкость инструмента и увеличивает время шевингования. Когда зубо-фрезерование производят на повышенных подачах, например, методом за два рабочих хода, припуск несколько увеличивают. Шевингование с уменьшенным припуском возможно при высокой точности обработки зубчатых колес до шевингования и более строгом контроле качества. [c.666]

ПМ легко сминаются при воздействии на них сосредоточенной нагрузкой со стороны металлических крепежных элементов, инструментов или других предметов, обладающих более высокой прочностью при смятии. Смятие ПМ головкой крепежного элемента (заклепки, болта или винта) может служить одной из причин ослабления механического крепления и износа поверхности материала под головкой под влиянием вибраций. В результате смятия стержнем крепежного элемента стенки отверстия увеличивается диаметр последнего, происходит выкрашивание материала, что в итоге приводит к снижению прочности соединения или вообще может вызвать прорыв головками крепежного элемента отверстия в соединяемой детали. Учитывая указанное поведение ПМ, для их соединения в первом случае следует применять крепежные элементы с увеличенными размерами головок, подкладочные шайбы, распределяющие сминающее усилие на большую поверхность, или вставки, например, в виде распорных втулок из более прочного, чем соединяемый, материала заклепки и методы клепки, не требующие создания больших усилий для образования замыкающих головок. Во втором случае эффективным средством повышения стойкости к смятию мо- [c.36]

При обработке резанием можно активно воздействовать как на левую, так и на правую часть уравнения теплового баланса. Одним из методов воздействия является применение смазочно-охлаждающих средств (СОС). Появление смазочно-охлаждающих средств явилось значительным достижением в металлообработке, приведшим к резкому повышению скоростей резания, производительности обработки, стойкости инструмента, снижению усилий резания, повышению качества обработанной поверхности. Как показывает само название, эти средства должны охлаждать зону резания, обладать смазывающей и моющей способностью, препятствовать диффузионному и адгезионному износам. Вместе с - ем они не должны оказывать вредного влияния на окружающую среду. [c.97]

Наши опыты показали, что сочетание реверса шлифовального инструмента с прерывистостью его рабочей поверхности позволяет существенно повысить эффективность ленточного шлифования (табл. 8.5). В частности, для принятых условия и режимов шлифования сочетание реверса с прерывистостью рабочей поверхности инструмента позволило повысить период стойкости от 3,180 до 5,526 мин (в 1,738 раза), довести общий съем металла от 108,85 до 210,37 (почти в 2 раза), среднюю скорость съема металла от 34,23 до 38,07 г/мин и снизить энергозатраты процесса от 0,66 до 0,37 кВт. Общий расход покрытия за период стойкости инструмента увеличивается 6т 3,474 до 8,167 г (в 2,351 раза), а относительный — от 32 до 39 мг/г (в 1,219 раза). Однако повышенный общий и относительный расходы абразивного покрытия ленты не должны служить препятствием к применению этих методов щлифования, так как на практике затупленные ленты утилизируются при хорошо сохранившемся абразивном покрытии и полезно их не используют. Применение сочетания прерывистости рабочей поверхности инструмента с периодическим реверсированием вращения позволяет повышать долю полезного использования абразива за счет лент, подлежащих утилизации. По-видимому, критерий оценки эффективности шлифования инструментами с режущими элементами из шлифовальной шкурки по расходу абразива недостаточно объективен. Следует учитывать и абразив, утилизируемый с изношенными лентами. [c.212]

Ведутся работы по повышению работоспособности инструментов за счет специальной упрочняющей обработки его режущей части. Среди этих методов наиболее перспективно нанесение износостойких покрытий различных составов, композиций и методов нанесения, которые позволяют повысить стойкость инструментов в 2 —5 раз. [c.297]

В области химико-термической обработки большой вклад внесён в исследование и внедрение различных методов газовой цементации. Низкотемпературное газовое цианирование инструментальных сталей, разработанное отечественными заводами,—один из весьма эффективных методов повышения стойкости режущего инструмента. Советскими учёными также разработаны и применены новые методы нагрева при термической обработке — нагрев токами высокой частоты, нагрев токами промышленной частоты, нагрев в электролите,— позволяющие весьма рационально и экономично разрешать чрезвычайно сложные задачи современного машиностроения. Отечественная наука и практика рационализировали режимы термической обработки чугуна (сверхускоренный отжиг ковкого чугуна, изотермическая закалка серых чугунов и др.). Особенно большие работы проведены в области металлографии, термической обработки цветных металлов и сплавов. [c.476]

Выбор способа химико-термической обработки обусловлен не только требованиями, предъявляемыми к поверхностному слою, но и температурой, прн которой выполняется эта обработка, и теплостойкостью стали. Наиболее универсальными и эффективными методами упрочнения поверхностного слоя инструментов из быстрорежущих сталей является жидкое цианирование, карбонитрация, ионное азотирование и вакуумно-плазменное нанесение износостойких покрытий. Основные способы химико-термической обработки, применяемые в качестве заключительной операции для повышения стойкости инструментов из быстрорежущих сталей, приведены в табл. 18. [c.613]

В настоящее время предъявляются повышенные требования к режуш им свойствам инструментов, в особенности инструментов для сзанков с ЧПУ и гибких производственных комплексов. Традиционные методы повьииения стойкости инструментов путем сложного легирования почти исчерпали свои возможности. В этой связи разработаны и внедрены методы повышения износостойкости, основанные на создании на рабочих гранях инструментов тонких поверхностных слоев с заданными свойствами. Наибольшее распространение среди них получили химико-термическая обработка и нанесение износостойких покрытий. [c.21]

Из методов физического воздействия на инструмент следует отметить обработку инструмента в магнитном поле. Обработка магнитным полем инструмента из быстрорежущих сталей производится непосредственно перед началом работы инструмента и в ряде случаев обеспечивает повышение стойкости до двух раз. Применение перечисленных методов повышения стойкости режущих свойств — большой резерв повышаения эффективности режущего инструмента, достигаемый в ряде случаев без значительных затрат и позволяющий сократить расход инструмента. [c.52]

Одним из эффективных методов повышения стойкости металлорежущего инструмента является нанесение тонких износостойких покрытий на контактирующие при резании поверхности инструмента карбида вольфрама С С) карбида титана (Т С), нитрида титана (Т1Ы), окиси алюминия (А12О3), нитрида циркония (2гН), нитрида молибдена (МоК), окиси хрома (СгО), карбида ниобия (Nb ) и др. [c.222]

Повыщение износостойкости режущего инструмента является одним из основных направлений роста производительно-, сти механической обработки труднообрабатываемых материалов. Приведенный выше анализ отечественного и зарубежного опыта показал, что оно может быть достигнуто прежде всего путем изыскания новых видов инструментальных материалов, разработкой специальных методов упрочнения рабочих поверхностей инструментов, назначением оптимальных углов заточки и режимов резания. Важнейшим направлением реще-ния указанной задачи является также переход на принципиально новые методы механической обработки, например на подробно рассмотренный выше способ резания с предварительным нагревом материала срезаемого слоя. Следует отметить, что наиболее эффективное повышение стойкости инструмента достигается при комплексном применении изложенных в настоящей статье технических мероприятий. [c.170]

Способы повышения режущей способкости инструмента. Одним из эффективных методов повышения стойкости металлорежущего инструмента является нанесение тонких износостойких покрытий на контактирующие поверхности инструмента. Элементы для покрытия выбирают в зависимости от материала инструмента и условий его работы. Применяют однослойные и многослойные покрытия с различными свойствами канадого слоя. Применение покрытий повышает стойкость инструмента в 1,5— 2 раза. Износостойкое покрытие карбида вольфрама и карбида титана применяют для твердосплавных резцов при обработке конструкционных сталей и чугунов. Резцы с износостойкими покрытиями нитрида титана применяют для обработки конструкционных сталей. [c.137]

Зубоэакругление на торцах зубьев применяют для облегчения входа в зацепление и повышения срока службы переключаемых на ходу зубчатых колес и муфт. Фасонную пальцевую фрезу обычно применяют для получения радиусного закругления (рис. 202, а) у прямозубых цилиндрических колйс внешнего и внутреннего зацеплений. Метод обладает большой универсальностью, обеспечивает разнообразную форму закругления и хорошее качество обработки, но производительность станка и стойкость инструмента низкие. Этот метод широко используют в единичном и серийном производстве в массовом производстве его [c.347]

Чрезмерный припуск на шевингование снижает точность, стойкость инструмента и увеличивает время шевингования. Когда зубофре-зерование производят на повышенных подачах, например, методом за два рабочих хода, припуск несколько увеличивают. Шевин- [c.351]

Внедрение прогрессивных методов холодной объемной штамповки, в частности выдавливания и прессования, ограничивается низкой стойкостью штампов. Заготовка во время прессования и выдавливания подвергается деформированию в условиях объемного сжатия в закрытой полости штампа развиваются высокие удельные давления, доходящие при штамповке легированных сталей до 300 кГ/жж1 Проблема изыскания высокопрочных инструментальных материалов является основной и определяет дальнейшее развитие холодной объемной штамповки. Большое значение имеют также исследования течения металла и определение оптимальной формы инструмента. Например, форма входной части матрицы при прессовании оказывает существенное влияние на образование мертвых зон металла, на условия контактного трения, а следовательно, и на удельное давление применение матрицы для обратного выдавливания не с плоским дном, а с конической выточкой снижает удельное давление при штамповке сталей на 50—70 кГ1мм . Эффективным средством повышения стойкости штампов является помещение матриц в обоймы с прессовой посадкой, что создает предварительное напряженное состояние сжатия и снижает распирающие напряжения, возникающие в процессе штамповки, [c.218]

Для повышения стойкости эвольвентных протяжек необходимо увеличивать угол поднутрения профиля, т. е. увеличивать подъем заднего центра при шлифовании профиля. Так, при подъеме заднего центра 0,3 мм (вместо 0,05—0,1 мм) на 1000 мм длины стойкость протяжек повышается в 2—3 раза. Однако при этом требуется коррекция профиля ордината каждой точки профиля протяжки должна быть изменена по сравнению с ординатой теоретического профиля детали в соответствии с искажением, вызванным поднятием заднего центра. На МИЗе внедрен в практику метод корригирования эвольвентных протяжек, разработанный Специальным конструкторско-технологическим бюро металлорежущего инструмента и оборудования (СКТБИ), который основан на замене теоретического профиля корригированной протяжки некой эвольвентной. Расчет параметров искомой заменяющей эвольвенты приведен в литературе [2]. [c.103]

Метод упругих компенсаций размерного износа может быть осуществлен путем применения резцедержавок переменной жесткости. Метод способствует значительному повышению размерной стойкости инструмента. [c.927]

Одним из методов повышения режущих свойств твердосплавного инструмента является его термическая обработка. Проведенные Сестрорецким инструментальным заводом им. Воскова испытания цельнотвердосплавных сверл диаметром 1,1 мм показали, что стойкость термообработанных сверл может быть повышена в 1,6 раза. [c.51]

Л я X о в и ч Л. С. и др. Повышение стойкости штампового инструмента методами химико-термической обработки. Минск, БелНИТИ, 1971. [c.391]

Методом электрошлакового переплава получают высококачественные высоколегированные стали типа 18Х2Н4МА для изготовления шатунов и коленчатых валов дизелей (с. 319), шарикоподшипниковую сталь ШХ15СГ для изготовления крупногабаритных подшипников подвижного железнодорожного состава (с. 324). ЭШП применяется в производстве быстрорежущей стали. Уменьшение величины карбидов и карбидной ликвации приводит к повышению стойкости режущего инструмента. [c.312]

Каждый из разрабатываемых методов поверхностного упр нения деталей впоследствии нашёл более или менее оп делённое место при практическом применении. Цементация леродом и индукционная электрозакалка получили широ распространение для деталей машин на предприятиях массо го производства. Азотирование применяется главным обра для повышения стойкости внутренней поверхности гильз дви телей внутреннего сгорания и шеек коленчатых валов. Циа рование, ввиду небольшой глубины слоя, применяется прей щественно в инструментальном деле для придания больг твёрдости кромкам режущего инструмента. Хромирование, к ме декоративных целей, сравнительно широко используется восстановления изношенных поверхностей деталей и калибр Алитированпе нашло промышленное применение для прида поверхностным слоям изделия свойства жароупорности. Газо [c.4]

Основные пути повышения периода стойкости зуборезного инструмента. Хорошая обрабатываемость металла с ферритоперлитовой структурой и твердостью по Бринеллю НВ 160—200. Длинные червячные фрезы с большими задними и боковыми углами, автоматическое перемещение фрезы вдоль оси и попутный метод фрезерования. Режущий инструмент повышенной твердости. Точная выверка резцов в резцовой головке. Оптимальные режимы резания, качественная заточка инструмента и соответствующая смазочно-охлаждающая жидкость высокой очистки от мелкой стружки. [c.147]

Обработку зубьев методом копирования производят на специальных зубопротяжных станках, имеющих повышенную жесткость и короткую кинематическую цепь. Производительность зубопротяжных станков в 3—5 раз выше станков, работающих методом обкатывания. Точность обработки методом копирования выше на 10—20 %, чем при обкатывании. Стойкость инструмента также выше в 2—3 раза. [c.222]

Новая модель станка № 109 Ревасайкл фирмы Глисон имеет ряд преимуществ в сравнении с предыдущей моделью № 8. Новый станок обеспечивает более высокую производительность, повышенное качество обработки, большую стойкость инструмента, более широкое технологическое применение метода и более простую наладку и управление станка. [c.404]

Для увеличения стойкости резцов, а следовательно, и допускаемой ими скорости резания применяют охлаждение их различными охлаждающими средами (жидкими, газообразными, твердыми), различными способами подводимыми к рабочим поверхностям резцов. Различные методы охлаждения режущих инструментов описаны в гл. IV. На рис. 102 изображен график нарастания износа резцов из быстрорежущей стали Р18 при прерывистом точении жаропрочного сплава ХН77ТЮ (ЭИ437). При сопоставлении кривых 1 и 2 видно преимущество охлаждения высоконапорной струей жидкости, обеспечивающего повышение стойкости резца в 3—8 раз сравнительно с его стойкостью при охлаждении падающей струей жидкости (поливом). [c.113]

На линии использованы многие прогрессивные конструкции режущих инструментов. На токарных станках используются твердосплавные чашечные резцы со стружкозавивателями. Поворачивая чашку, быстро вводят в работу новый участок режущей кромки, Крепится чашка силой резания и может быть заменена для переточки за 15—20 сек. Отверстия шестерен обрабатываются твердосплавными зенкерами со скоростью резания 60 м1мин. А твердосплавные резцы работают со скоростью резания от 150 до 240 м1мин. Для повышения стойкости червячных фрез, изготовленных из быстрорежущей стали, они периодически передвигаются вдоль оси. Команда на такую подналадку подается от счетчика обработанных деталей. На операции отделки зубьев использован современный метод диагонального шевингования, позволяющий значительно сократить время обработки и увеличить стойкость шевера. [c.223]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...