Испытания в условиях агрессивной среды

Испытание в условиях агрессивных сред выдвигает ряд требований к конструкции нагревательных устройств. Материал нагревателя должен обладать высокой жаростойкостью в условиях рабочих сред. [c.53]

Испытания в условиях агрессивной среды [c.68]

Испытания в условиях агрессивной среды проводят при тех же видах деформации и на тех же образцах, что и при отсутствии агрессивной среды. Допускается одновременное испытание группы образцов с регистрацией момента разрушения каждого. [c.68]

Испытания в условиях агрессивной среды проводят при тех же видах деформации и на тех же образцах, что и при отсутствии агрессивной среды. [c.26]

При работе паяных соединений в условиях агрессивных сред или высоких температур испытания соединений для определения допускаемых напряжений должны проводиться в условиях, соответствующих эксплуатационным. [c.302]

В настоящей работе показано, что в условиях ползучести разрушение надрезанных образцов начинается не на поверхности образца, а на некоторой, хотя и небольшой глубине, зависящей от остроты надреза, условий испытания и типа стали. Отсюда следует, что при испытании в различных агрессивных средах влияние характера среды на длительную прочность может резко сказаться только в том случае и по истечении такого времени, когда химическое или электрохимическое воздействие среды проникает с поверхности в толщу металла образца или детали на ту глубину, где находится пик нормальных напряжений и где, как установлено, возникают первые очаги разрушения. Только снизив прочность металла (и в первую очередь прочность границ зерен) на этой глубине, внешняя среда сможет эффективно понизить длительную прочность образца или детали. Тот факт, что в надрезанном образце разрушение начинается на некоторой глубине и распространяется затем, выходя на поверхность, заставляет также предполагать, что начиная с этого момента поведение образца при испытании должно измениться, поскольку теперь внешняя среда имеет доступ к вершине трещины. В данном случае мы не рассматриваем работы в весьма агрессивной среде, которая за короткое время может настолько понизить прочность поверхностного слоя, что несмотря на меньшее напряжение действующее в нем разрушение начнется с поверхности, а не в месте пика напряжений. [c.130]

Испытания на коррозию в условиях агрессивной среды 43 [c.43]

Рис. 53. Приспособление для проведения испытаний в условиях воздействия агрессивной среды.

Для определения возможности и степени снижения щелевой коррозии путем периодического приведения в движение механизмов, имеющих контакт с водой, была проведена серия испытаний. Большая часть их была выполнена на клапанах промышленного изготовления и моделях механических сочленений и связей, применяемых в реакторе. Результаты испытаний показали, что заедание или чрезмерное возрастание крутящего момента не наблюдалось в соединениях типа втулка — вал при зазорах диаметром 50 мк, испытывавшихся в воде, содержащей кислород, при температуре 260° С, в том случае, если узел работал один раз в неделю. В менее агрессивной среде такой узел может работать и большее число раз. Следовательно, движение механизмов с сопряженными поверхностями, создающее полную и частую смену воды в щели, резко уменьшает опасность возникновения щелевой коррозии. Длительность и частота движения, необходимого для данного вида деталей в конкретных условиях, должны определяться с помощью испытаний производственных деталей или их моделей, так как щелевая коррозия — явление слишком сложное, чтобы можно было предвидеть поведение каждой индивидуальной конструкции только на основе результатов лабораторных испытаний. Крайняя же осторожность должна соблюдаться в тех случаях, когда величина зазоров между движущимися частями менее 50 мк. [c.295]

Испытания на МКК проводятся, как правило, с помощью описанных в предыдущем разделе традиционных стандартных химических методов, основанных на длительном кипячении образцов в определенных агрессивных средах по ГОСТ 6032—84. Эти методы дают достаточно надежную информацию, согласующуюся обычно с последующим поведением сталей в условиях эксплуатации. Они просты и удобны для массовых испытаний. В то же время стандартные методы имеют следующие существенные недостатки [c.58]

ГОСТ 9.083—78 ЕСЗ КС. Покрытия лакокрасочные. Методы ускоренных испытаний на долговечность в жидких агрессивных средах ГОСТ 9.104—79 ЕСЗ КС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации [c.618]

Достоинством испытаний с постоянной скоростью деформирования является возможность быстрого получения однозначных сведений о склонности материалов к коррозионному растрескиванию или об эффективности методов защиты от коррозии в условиях, когда традиционные методы испытаний гладких образцов не дают информации или требуют много времени. При этом в меньшей степени требуется ускорение эксперимента с помощью увеличения агрессивности среды, так как динамическая деформация является ускорителем процесса, поэтому можно получать информацию о стойкости материала в условиях воздействия сред, близких к эксплуатационным (состав коррозионной среды, температура). Преимущество метода постоянной скорости деформирования заключается в том, что инкубационный период ускоряется, а не [c.49]

В Советском Союзе в ряде научно-исследовательских институтов и конструкторских бюро создано много новых совершенных испытательных машин и приборов для статических, циклических и динамических испытаний, для определения твердости и для испытаний в условиях, отличных от нормальных при повышенных температурах, в агрессивных средах и т. д. [c.3]

Сплав олово — никель. Покрытие сплавом олово — никель, содержащее 65% 5п, обладает высокой химической стойкостью по отношению ко многим агрессивным средам разбавленным серной и соляной, концентрированной азотной кислотам, растворам хлористого натрия и в условиях 100%-ной влажности [167, 185]. Коррозионные испытания в условиях промышленной атмосферы [185] показали, что сплав, осажденный с подслоем меди, обладает значительно большей коррозионной стойкостью, чем никелевое покрытие. Следует отметить, что оловянно-никелевое покрытие, нанесенное без подслоя меди, в атмосферных условиях не предохраняет сталь от коррозии. [c.51]

Поэтому рекомендуется параллельно производить испытание образцов также в виде кусков и не только в серной кислоте, но и в той агрессивной среде я при тех условиях, для которых предназначен материал. [c.180]

Автором с сотрудниками предложен способ непрерывного нанесения в процессе работы слоя меди на поверхность подшипников скольжения в химических средах — кислых электролитах [15], чем обеспечивается эффект избирательного переноса в этих условиях. Исследование проводили на машине трения МТК-2 с пультом управления, позволяющей в широком диапазоне изменять коррозионную активность среды, температуру, нагрузку, скорость скольжения образцов. Отличительной особенностью машины МТК-2 от других подобного типа является полная герметизация ее рабочего пространства, что позволяет использовать при испытаниях самые различные агрессивные среды без ухудшения санитарно-гигиенического состояния помещения. [c.9]

Сварные соединения трубопроводов из некоторых аустенитных сталей, работающие в условиях агрессивных, химически активных сред, должны подвергаться испытанию иа стойкость против межкристаллитной коррозии (см. главу П1). [c.41]

Изучение любых материалов, особенно предназначенных для создания ответственных силовых конструкций, начинается с определения механических характеристик при статическом кратковременном нагружении. Поэтому из комплекса самых разнообразных испытаний в первую очередь проводятся опыты по определению механических свойств при статическом нагружении. Неразрушающие методы испытаний не рассматриваются. Они подробно освещены в работе [43] там же дан обширный список литературы. Отметим, что при правильном подходе к технике эксперимента разрушающи и неразрушающие методы дают близкие результаты для большинства измеряемых характеристик. Специфические вопросы испытаний при пониженных и повышенных температурах, при воздействии агрессивных сред, облучения и других факторов затрагиваются лишь в такой степени, чтобы дать представление о влиянии этих факторов на результаты испытаний в условиях, несколько отличающихся от планируемых. Такие отклонения неизбежны при проведении любого реального эксперимента. [c.13]

Разработана методика испытаний материалов на изнашивание при трении в присутствии агрессивной среды применительно к условиям работы торцовых уплотнений. Предложена и испытана конструкция лабораторной установки трения МТ-3 для испытания материалов торцовых уплотнений, работающих в агрессивной среде. [c.136]

Обычно принято определять предел коррозионной выносливости металла, как величину знакопеременной нагрузки, которую может выдержать без разрушения образец, находящийся в данной агрессивной среде (при заранее заданном числе циклов). Величина эта будет справедливой только для данных, точно оговоренных условий, так как если металл разъедается агрессивной средой, то он в конце концов прокорродирует настолько, что вообще неспособен будет выдерживать нагрузку. Иначе говоря, прн нанесении на график результатов испытаний обычным способом, принятым для испытаний усталости, кривая о —N (зависимость между напряжением и числом циклов) никогда не будет строго асимптотически приближаться к горизонтали. [c.609]

Указанная методика встречает возражения, поскольку испытывается измельченный материал, в то время как в эксплуатационных условиях подвергается воздействию агрессивной среды только внешняя рабочая поверхность компактного материала и растворимость, которая зависит от величины поверхности, по мере измельчения материала возрастает. Кроме того, по этому методу материал испытывается на стойкость только в серной кислоте. Поэтому рекомендуется производить параллельно испытание кускового материала и не только в серной кислоте, но и в той агрессивной среде и при тех условиях, для которых предназначен материал. [c.338]

На основании проведенных нами лабораторных и стендовых испытаний, а также результатов обследования конструкций можно считать, что минимальная толщина защитного слоя бетона для железобетонных конструкций должна быть 20 мм для рабочей арматуры и 5 мм для вспомогательной. В конструкциях, работающих в неблагоприятных условиях (скопление или просачивание воды и пр.) или в сильно агрессивных средах, толщину защитного слоя бетона следует увеличить до 30— 40 мм. Бетон при этом должен быть плотным, без пустот и раковин. [c.36]

Иногда требуется произвести испытание ье в атмосферных условиях, а в жидкой агрессивной среде. Это может быть осуществлено, нанример, при помощи устройства, показанного на рис. 3. Средняя часть изогнутого образца также может погружаться в какую-либо среду. У образцов необходимо [c.405]

При коррозионной усталости наблюдается снижение предела усталости но сравнению с пределом усталости металла в отсутствие коррозионного воздействия агрессивной среды. Пределом коррозионной усталости или коррозионной выносливости называется то максимальное напряжение, которое может выдержать образец при данном числе циклов в условиях коррозионного воздействия. Предел коррозионной усталости является условной величиной, а не истинным пределом, так как металл при длительных выдержках разрушится и без знакопеременных напряжений, а лишь от одной коррозии. Поэтому предел коррозионной усталости обусловливают числом циклов знакопеременных нагрузок, которые при испытаниях выдерживают образец металла при данном напряжении, т. е. цифровые значения предела коррозионной усталости относят к определенной базе испытаний (числу циклов). [c.106]

К числу специальных методов коррозионных испытаний относятся определение склонности металлов к межкристаллитной коррозии исследования в условиях совместного действия агрессивных сред и напряжений изучение контактной, щелевой и газовой коррозии металлов. Наибольшее значение имеют методы испытания металлов па склонность к межкристаллитной коррозии. [c.344]

Влияние химически активной среды. Покрытия, предназначенные для работы в высокотемпературных химических установках, металлургических печах и в других системах, отличающихся наличием агрессивной среды, должны испытываться в условиях, близких к рабочим. Реакции газов с материалом покрытия могут изменять их свойства вследствие образования новых соединений кроме того, эрозионное воздействие может нарушать целостность покрытия. Поэтому необходимо располагать данными тщательно проведенных испытаний, чтобы оценить поведение комбинации покрытие — металл в присутствии газа. [c.184]

К. В этом случае целесообразно применить отражательную печь [28, 63]. В отражательной печи, состоящей из водоохлаждаемого эллиптического цилиндра, в одном из фокусов расположен испытуемый образец, в другом - нагреватель электросопротивления из графита. Рабочие пространства нагревателя и образца разделены, что позволяет проводить испытания в разных агрессивных средах. Нагреватель электросопротивления помещен в кварцевую трубку, заполненную инертным газом (аргоном) для предотвращения окисления. Внутренние поверхности эллиптического цилиндра и зфьцпек полированы и покрыты никелем (хромом) для обеспечения высокой направленной отражательной способности и коррозионной стойкости. Это позволяет, концентрировать энергию источника излучения в фокальной области, ще помещен образец для осуществления необходимого нагрева. Возможно использование и других методов нагрева [28]. Значительные методические трудности могут возникнуть при необходимости создания особой газовой среды, проведения испытаний в условиях радиационного воздейств ия и др. [c.282]

Как показали испытания, многие виды силикагелей обладают не только уникальными загущающими свойствами, но и значительно улучшают защитные свойства композиций, особенно в тонких пленках в условиях агрессивных сред. В модельные композиции на базе мыльных и силикагелевых смазок вводили еле- [c.239]

Определение сплошности или непроницаемости, эмалевых покрытий. Эмалированная стальная и чугунная аппаратура, предназначенная для эксплуатации в условиях агрессивной среды, обязательно проверяется на оплошность покрытия. Общепринятый метод испытания на сплошность состоит в следующем. Испытуемый аппарат заполняют однопроцентным раствором поваренной соли с добавлением небольшого количества индикатора — фенолфталеина. Отрицательный полюс привода опускают в раствор, а положительный присоединяют к наружной неэмалированной части аппарата. Затем пропускают постоянный ток напряжением 110—120 в. При этом испытуемый аппарат необходимо хорошо изолировать, установив его на сухой резиновый коврик. Поверхность аппарата выше эмалевого покрытия должна быть совершенно сухой. При сплошном эмалевом покрытии раствор не окрашивается и стрелка миллиамперметра, включенного в цепь, показывает не более 2 ма. Испытание (пропускание постоянного тока) продолжается 5—10 мин. Раствор поваренной соли заливают в аппарат за сутки до испытания. [c.252]

Металлы. Методы испытания на усталость. Стандарт нредусма-тривает общие указания, термины, определения и обозначения, условия испытаний, форму, размеры и изготовление образцов, проведение испытаний и обработку результатов, а также специальные испытания (при повышенной и пониженной температурах, в условиях агрессивной среды и т. д.). [c.502]

Известно много случаев, когда сталь, выдерживая испытания на склонность к межкристаллитиой коррозии, например, Х18Н10Т, неустойчива в азотной кислоте при повышенных температурах. Поэтому в случае применения сталей в малоизученных агрессивных средах необходима предварительная проверка, например, в виде сварных соединений или отдельных узлов непосредственно в промышленных условиях. [c.63]

Чем больше время пребывания детали в коррозионно-агрессивной среде и чем больше число циклов переменных напряжений в условиях коррозии, тем глубже будут трещины коррозионной усталости, тем меньше будет сопротивление усталости. В связи с этим кривая коррозионной усталости все время снижается, и предел выносливости, в обычном смысле слова, не существует. В качестве примера на рис 3.41 представлены кривые коррозионной усталости трех марок сталей, применяемых в гидротурбостроении, из которой следует, что почти до 1 млрд. циклов наблюдается систематическое падение кривой усталости, которое, однако, до некоторого числа циклов является более интенсивным, чем после него. Поэтому под пределом коррозионной выносливости понимается ограниченный предел выносливости, соответствующий определенному числу циклов по кривой коррозионной усталости. Из рис. 3.41 видно, что с увеличением базы испытаний с 10 до 10 циклов предел выносливости гладких образцов из стали 20ГСА снижается на 27%, из стали 0Х12НДЛ—на 42% и из стали 00Х12НЗД на 18%. [c.120]

Докритический рост трещин в различных агрессивных средах при циклическом нагружении в настоящее время изучен недостаточно, и поэтому трудно составить полную картину комбинированного влияния среды и усталости. Имеющиеся исследования по росту усталостных трещин в условиях коррозии материала можно разделить на проведенные при AKj > К сс и AKi < Kis - Большая часть исследований выполнена при AKi > Kis - Предполагается, что при нагружении ниже уровня Kis на выбранной базе испытаний, обычно не менее 1000 ч, субкритический рост трещины в данной коррозионной среде отсутствует. В настоящее время параметр К сс определен для большинства случаев взаимодействия конструкционных материалов со средой. [c.36]

Цель настоящей работы — ознакомление с основной аппаратурой и методикой сравнительных коррозионных испытаний, применяемых при исследовании коррозионной стойкости металла в условиях, приближающихся к условиям эксплуатации, а также сравнение коррозионной стойкости различных металлов. Испытания проводят в атмосферных усло виях на открытом и закрытом стендах, во влажней камере, в аппаратах для испытания при переменном (таух-аппарат) и полном погружении (шпиндельный аппарат). Кроме того, при изучении атмосферной коррозии при помощи внелабораторных и лабораторных испытаний сравнивают коррозионную агрессивность среды по величине тока модели коррозионного элемента, работающего в атмосферных условиях. [c.143]

Испытания этого покрытия в лабораторных условиях показали, что оно обладает химической стойкостью в 87 и 105%-ной Н3РО4 до 170° С, 20%-ной H2SO4 при 104° С, 5%-ной НС1 при 80° С, 30%-ном NaOH при 110° С и в других агрессивных средах производства карбамидной депарафинизации дизельного топлива. [c.196]

Работами В. И. Наролина [54] установлена высокая химическая стойкость и работоспособность подшипников из ДП Б условиях коррозионно-механического изнашивания в жидких агрессивных средах машин и аппаратов пищевых производств. Промышленные испытания показали, что ДП стойка к действию растворов сахара, яблочной и молочной смесей, этилового спирта, ацетона, бензина, бензола, водных растворов 25—28%-ной серной, 10—13%-ной соляной, уксусной и муравьиной кислот, солей натрия и калия и 10%-ного едкого натра. Прессованная [c.180]

Сварные соединения трубопроводов из нисоторых аустенитных сталей, работающие в условиях агрессивных, химически активных сред, дол ы подвергаться испытанию на стойкость против межжристаллит ой коррозии (см. главу IV). [c.428]

Коррозионным испытаниям подвергают металлы, сплавы и сварные соединения, предназначенные работать в условиях жидких или газовых агрессивных сред. Коррозионные исследования необходимы для хромоникелевых аустенитных сталей, из которых изготовляют конструкции и аппараты для химической и нефтеперерабатывающей промышленности, а также жаропрочных и окалиностойких сталей, работаюхцих нри высоких температурах в условиях агрессивной газовой среды. Целью испытаний является установление долговечности работы конструкции в условиях данной агрессивной среды. [c.52]

Практика эисплуатации аппаратов в химически агрессивных средах доказала, что в ряде случаев сталь, не показавшая при лабораторных испытаниях склонности к межкристаллитной коррозии, подвержена таковой при работе в промышленных установках. Анализ расхождения результатов лабораторного опробования металла с данными, полученными при работе металла в производственных условиях, показал, что это расхождение может быть обусловлено как различным состоянием и структурой металла, та и различным характером сред, в которых проводились испытания и в которых работал металл. Если первый из указанных факторов относительно легко поддается корректировке, поскольку почти во всех случаях возможно в металле образца создать весь комплекс условий, определяющих наличие того или иного состояния, то второй фактор, т. е. учет влияния среды при испытаниях, несравненно более сложен. [c.3]

Стандартный метод оценки защитных свойств смазочных материалов пока отсутствует. Однако широко распространены методы оценки защитных свойств в тер-мовлагокамере Г-4, имитирующей тропические условия эксплуатации, и в камере агрессивных сред (сернистого ангидрида), имитирующей атмосферу промышленных районов. Кроме того, смазки испытывают в камерах солевого тумана и озонирования, методом погружения в воду и т. п. [39]. Испытания проводят на черных и цветных металлах. Критерием оценки коррозии цветных металлов является потеря массы пластинки, коррозию черных металлов оценивают визуально по десятибалльной шкале. [c.133]

Поскольку в композитных баллонах оболочка из композиционного материала воспринимает либо всю эксплуатационную нагрузку, либо ее значительную часть, повреждение ее может привести к потере исходного запаса прочности баллона. В связи с этим для композитных баллонов критичными являются такие показатели, как устойчивость к внешним дефектам и воздействию агрессивных сред. Допустимый размер дефектов на оболочке из композиционного материала нормируется разработчиком. Дефекты, размеры которых превышают допустимые, являются браковочным критерием при периодическом освидетельствовании баллонов в процессе эксплуатации. При отрицательных результатах испытаний на воздействие агрессивных сред и дорожных условий должно быть предусмотрено специальное защитное покрытие, эффективность которого должна быть подтверждена испытаниями баллона на комплексное воздействие эксплуатационных факторов. Композитные баллоны безметалльной конструкции с внутренней полимерной оболочкой, кроме прочих, должны выдерживать требование по газопроницаемости и устойчивости материала к воздействию природного газа. [c.141]

Обыч 1ые коррозионные испытания длительны. Для сокращения времени часто применяют ускоренные псиытаЕшя с этой целью металлы испытывают в условиях, более жестких, чем условия их эксплуатации. Для ускорения действия агрессивной среды, в зависимости от конкретных тсло-вий, усиливают действие того или иного фактора, ускоряющего коррозию добавляют окислители, [c.334]

На основе физической теории надежности создаются методы расчета надежности нефтехимических аппаратов, методы ускоренных испытаний, устанавливаются режимы защиты и упрочнения поверхностей аппаратов. Интеграция теории надежности с вышеназванными физико-техническими дисциплинами привела к появлению таких направлений в теории надежности, как прочностная надежность, трибологическая, коррозионная надежность. В этих направлениях решаются задачи расчета, испытаний и обеспечения надежности на основе методов теории прочности, фибологии и коррозии металлов, а также в условиях воздействия на изделия соответственно механических нагрузок, агрессивных сред, трения и изнашивания. [c.71]

Изложены основные принципы выбора методов коррозионных испытаний металлов, предназначенных для эксплуатации в различных условиях. Рассмотрены наиболее доступные способы к розион-ных испытаний для определения общей, точечной, щелевой, меж-кристаллитной коррозии металлов в нейтральных и агрессивных средах. Даны рекомендации по подготовке образцов перед испытаниями, проведению этих испытаний. Описаны обработка результатов и аппаратурное оформление процессов. [c.33]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...