Обезжиривание и термическая обработка

Обезжиривание — процесс удаления с поверхности деталей жиров животного и растительного происхождения, минеральных масел (смазки и эмульсии) и других загрязнений. Обезжиривание является начальной операцией очистки деталей и предшествует всем технологическим процессам химической и термической обработки деталей. [c.181]

Схема 2. Оксидирование литья, прошедшего операции обрубки и шабровки и термическую обработку 1) пескоструйная очистка или обезжиривание 2) промывка в г<Ч)ячей воде 3) промывка в холодной воде 4) обработка в растворе хромового ангидрида 5) промывка в холодной воде 6) оксидирование в ванне I (см. табл. 138) 7) промывка в холодной воде 8) промывка в горячей воде 9) обработка в растворе двухромовокислого калия 10) промывка в теплой воде 11) сушка 12) консервация. [c.224]

Фрикционные накладки к ведомым дискам сцепления и тормозным колодкам приклеивают клеем ВС-ЮТ. Процесс приклеивания включает очистку поверхностей накладки и колодки, их обезжиривание ацетоном или уайт-спиритом, нанесение клея и сушку при комнатной температуре (в течение 20—25 мин) или сушильном шкафу. Прочность соединения достигается при прижатии накладки к тормозной колодке в приспособлении под давлением 1—3 кГ/см и термической обработки в электросушильных шкафах при 140—180° С в течение 1—2 ч. [c.262]

Приклеивание применяют при замене изношенных фрикционных накладок новыми. Процесс приклеивания включает следующие операции очистка поверхностей колодок и накладок, их обезжиривание, нанесение клея (ВС-ЮТ) толщиной 0,1—0,2 мм, прижим накладок к колодке давлением 0,4 МПа и термическая обработка в сушильном шкафу при температуре 180 °С в течение 40 мин. [c.113]

Существуют следующие способы очистки деталей обезжиривание (в органических растворителях и щелочах, химическое и электрохимическое) промывка в воде травление (химическое и электрохимическое) полирование (химическое и электрохимическое) ультразвуковая обработка термическая обработка. [c.180]

Подготовка отливок к нанесению покрытий состоит в очистке ее поверхностей, обезжиривании и электрохимической или химической обработке. Поверхности отливок очищают механическими, химическими, термическими и другими способами. [c.464]

Стандартные размеры индикаторов-образцов — диаметр 60 мм, толщина 2 мм. Образцы можно подвергать термической обработке [115], чтобы имитировать состояние металла в аппарате (трубопроводе) в период эксплуатации, но очень важно исключить возможное состояние холодного наклепа, которое может возникнуть при изготовлении индикаторов. Подготовка поверхности образцов к испытаниям заключается в предварительном шлифовании (ручное или на шлифовальном станке), промывке в растворе щелочи, обезжиривании и сушке (спиртом или эфиром). После сушки и выдерживания в течение суток в эксикаторе взвешенные образцы помещают в испытуемую среду. Рекомендуемый срок испытаний — 1 год. [c.193]

Очистка деталей санитарно-технических изделий из латунных сплавов, холодильных машин и холодильников. Очистка поверхности клише, типографского набора и офсетных формных пластин от красок. Очистка внутренних и наружных поверхностей цилиндрических деталей за счет возбуждения резонансных колебаний. Удаление радиоактивных загрязнений с металлических и иных поверхностей. Очистка проволоки от окалины в волочильном производстве. Очистка от жировых загрязнений разнообразных деталей, например крепежа, после холодной штамповки, складского хранения или транспортирования. Очистка и обезжиривание стальных и латунных деталей (крепеж, детали цепей, механизмов и машин) перед гальваническим покрытием, а также перед сборкой и контролем деталей. Очистка жестяных изделий без применения активных сред. Очистка деталей и узлов из пластмасс от механических загрязнений и полировальных паст. Удаление остатков флюсов, например с плат печатного монтажа, после пайки и окисных пленок после сварки. Очистка деталей электромашиностроения и двигателей от шлифовальных паст. Очистка глухих отверстий блоков цилиндров. Очистка инструмента после термической обработки. Очистка деталей точного литья от керамики [c.437]

Развитие авиации, ракетостроения, увеличение мощности и повышение рабочих скоростей машин предъявляют возрастающие требования к металлическим материалам. Путь к повышению прочности металлов лежит в повышении их чистоты, уменьшении содержания примесей, ухудшающих механические свойства металла. Одной из таких вредных примесей является водород, который, проникая в металл уже в процессе его плавки, вызывает появление флокенов в стали, водородной болезни в меди и ее сплавах, пористости алюминия и его сплавов и т. д. Следующими стадиями технологического процесса обработки стали, сопровождающимися поглощением водорода, являются термическая обработка, сварка, травление в растворах кислот и занесение гальванических покрытий. Нанесение гальванопокрытий является, обычно, завершающей технологической операцией, которой подвергается большинство деталей из разных сортов сталей для предохранения их от коррозии, повышения стойкости к истиранию (хромирование) и т. д. Как показывает практика, особенно опасным является наводороживание сталей, прежде всего высокопрочных, в процессе нанесения гальванопокрытий и подготовительных операциях (обезжиривание, травление). [c.3]

Удаление жирных и масляных пятен или, как говорят, обезжиривание может быть достигнуто двумя способами химическим, заключающимся в обработке изделий раствором щелочей, и термическим — посредством обжига. От окалины и ржавчины можно освободиться Травлением изделий в кислоте, а от внутренних напряжений — путем отжига. [c.181]

Технологический процесс восстановления деталей электрическими и химическими покрытиями состоит из следующих операций, выполняемых в приводимой ниже последовательности очистка от грязи, механическая обработка изношенных поверхностей, монтаж деталей на подвесные приспособления, изоляция поверхностей, не подлежащих покрытию, обезжиривание, промывка проточной водой, анодная обработка или химическое травление, нанесение покрытий электролитическим или химическим способом, промывка и нейтрализация, демонтаж с приспособлений, термическая и механическая обработка. [c.208]

Для защиты изделий, находящихся в помещениях, достаточен слой никеля 10—12 мк. Если предусматривается и хромирование,, то никелированные изделия полируют, так как в процессе термической обработки изделия в незначительной степени окисляются № тускнеют. После обезжиривания и декапирования такие изделия хромируют. [c.191]

При плотности тока 3—10 А/дм , напряжении 8—12 В и температуре водного раствора 70—80 С продолжительность процесса обезжиривания в зависимости от состояния поверхности составляет 2— 15 мин для деталей из стали, меди и ее сплавов и 3—5 мин для деталей из алюминия и его сплавов. Электрохимическое обезжиривание осуществляют катодной обработкой. За 1—5 мин до окончания процесса направление тока в ванне переключают. Для деталей, подвергающихся термической обработке, применяют обезжиривание на аноде. [c.61]

После прокатки листы подвергают отделочным операциям разрезке, термической обработке, правке, травлению, обезжириванию, электрохимическому и химическому оксидированию, окрашиванию, контролю, маркировке и упаковке. [c.293]

Очистку таких поверхностей можно проводить в одну (термическая обработка, обезжиривание) и в две стадии (механическая очистка и обезжиривание, травление и обезжиривание) в зависимости от характера загрязнений, требований к качеству очистки, природы обрабатываемого металла. Современные способы очистки металлических поверхностей включают термическую обработку, механическую очистку, химическое обезжиривание и травление. [c.13]

Таким образом, при обезжиривании деталей, особенно прошедших термическую обработку, у которых недопустимо какое бы то ни было изменение структуры и механических свойств, не следует применять катодное обезжиривание. Можно добиться значительного удаления водорода из металла, применяя комбинированное обезжиривание сначала на катоде, затем на аноде. [c.34]

Технологический процесс нанесения гальванических покрытий на детали включает следующие операции предварительную механическую обработку поверхностей, подлежащих наращиванию очистку деталей от окислов и предварительное обезжиривание монтаж деталей на подвесное приспособление изоляцию поверхностей, не подлежащих покрытию окончательное обезжиривание деталей анодную обработку (декапирование) нанесение покрытия нейтрализацию остатков электроплита на деталях промывку деталей в холодной и горячей воде демонтаж деталей с подвески и удаление изоляции сушку деталей термическую обработку (при необходимости) механическую обработку деталей до требуемого размера. [c.183]

Технологический процесс гладкого хромирования состоит из трех этапов подготовка детали (механическая обработка для придания правильной формы, навешивание и защита необрабатываемых поверхностей — экранирование, обезжиривание, промывка в горячей, а затем в холодной проточной воде, декапирование — очистка обратным током) хромирование (основной процесс по времени) обработка после наращивания (последовательные промывки в дистиллированной — для сбора хромового ангидрида, холодной проточной и горячей проточной воде, сушка и разборка подвесок, термическая и механическая обработка — шлифование мягкими кругами). [c.320]

Процесс отделки изделий после холодной штамповки включает зачистку заусенцев, обезжиривание, промывку, сушку, полирование, окрашивание или нанесение специальных покрытий. Иногда после такой штамповки изделия подвергают термической обработке, травлению для снятия окалины, промывке, нейтрализации в щелочном растворе и сушке. [c.367]

КТО систематизирует наименования технологических процессов, методы изготовления и ремонта изделий и соответствующих классификационных группировок наименований технологических операций и их кодовых обозначений. В классификаторе дается описание системы классификации и кодирования технологических операций и таблицы классификационных группировок технологических процессов и технологических операций в зависимости от применяемого метода изготовления. Классификатор состоит из 19 разделов операции общего назначения, куда вошли операции, которые по своему составу и назначению могут применяться в различных технологических процессах, методах, например, такие как промывка, обезжиривание, пропитка, сушка и пр. операции технического контроля перемещения испытания консервации упаковывания литье металлов обработка давлением обработка резанием термическая обработка формообразование из полимерных материалов, керамики, стекла и резины порошковая металлургия получение покрытий (металлических и неметаллических неорганических) электрофизическая, электрохимическая и радиационная обработка получение покрытий органических (лакокрасочных) пайка сборка электромонтаж сварка. [c.260]

Схема термического процесса осталивания следующая механическая обработка поверхностей промывка бензином монтаж деталей на подвеску изоляция мест деталей, не подлежащих покрытию обезжиривание деталей анодная обработка промывка холодной водой промывка горячей водой (при температуре 50—60 С) нанесение покрытия промывка горячей водой (при температуре 80—90°С) нейтрализация 10%-ным раствором каустической соды промывка горячей водой (при температуре 80—90°С) демонтаж деталей с подвески и снятие изоляции механическая обработка поверхности покрытия и контроль качества. [c.72]

При точечной.и шовной сварке от состояния поверхности деталей (шероховатость, окислы, загрязнения) существенно зависит качество соединений и стойкость электродов. Поверхность деталей перед сваркой-очищают от жира, краски и других загрязнений. Обезжиривание поверхности выполняют ацетоном, бензином и другими растворителями, а также путем обработки в специальных растворах. Для деталей из коррозионно-стойких сталей, жаропрочных и титановых сплавов, не подвергаемых термической обработке, не требуется ника- [c.78]

Агрегаты для термической обработки проволоки и ленты состоят из размоточного устройства. распределительных и тянущих роликов, ванн для обезжиривания и промывки печей, закалочных баков и другого оборудования в комплект поставки агрегатов входит только электротермическое оборудование — электропечи, закалочный бак, охлаждающий муфель, ванна для изотермической закалки. [c.342]

При изготовлении листовых деталей применяют химическое травление в слабых и крепких растворах. Травление в слабых растворах (обезжиривание) необходимо для удаления d поверхности металла масла и загрязнений перед вытяжкой или другими формоизменяющими операциями, перед термической об работкой и после окончания штамповки. Травление в крепких растворах применяют для удаления окалины после термической обработки. [c.124]

Номенклатура операций при изготовлении изделий методом сварки взрывом включает в себя механическую обработку соединяемых поверхностей травление заготовок (с последующими мойкой и сушкой) обезжиривание свариваемых поверхностей сборку заготовок, укладку ВВ и установку детонатора производство взрыва (собственно сварка) термическую обработку и правку. [c.494]

Состояние поверхности деталей (шероховатость, оксиды, загрязнения) влияет на качество соединений и стойкость электродов. Поверхность деталей перед сваркой очищают от жира, краски и других загрязнений. Поверхность обезжиривают ацетоном, бензином и другими растворителями или обрабатывают в специальных растворах. Детали из коррозионно-стойких сталей, жаропрочных и титановых сплавов, если они не проходили термической обработки, не требуют никакой другой подготовки поверхности кроме обезжиривания. В серийном и массовом производстве (автомобиле- и вагоностроении) поверхность холоднокатаной стали обычно не подвергают подготовке, так как тонкий слой масла практически не влияет на процесс сварки и ведет лишь к увеличению износа электродов. [c.101]

Для определения способности смазки удаляться с поверхности металла при обезжиривании, травлении, термической обработке и других операциях проводят, например, отжиг в промышленных колпаковых печах пластинок холоднокатаной автолистовой стали, смоченных исследуемой смазкой (эмульсией) и сложенных в пачки, плотно сжатые струбцинами, с последующей визуальной оценкой поверхности. [c.162]

На тонколистовую рулонную сталь слой цинка наносят в специальных непрерывных линиях горячим и электролитическим способами. На рис. 114 приведена схема непрерывного агрегата с горизонтальной печью для отжига. Входная и выходная секции этого агрегата и агрегата электролитического лужения в основном аналогичны. Средняя технологическая часть агрегата состоит из секций обезжиривания а, термической обработки б и оцинко-вания в. [c.184]

Процесс приклеивания включает очистку поверхности тормозной колодки и накладки и обезжиривание их (ацетоном, уайт-спиритом, бензином), нанесение клея ВС-ЮТ и выдержку при комнатной температуре в течение 15— 20 мин. Прочность соединения обеспечивается при условии прижатия накладки к тормозной колодке под давлением 3—4 кПсм и термической обработки в электрических сушильных шкафах (при температуре 180° С в течение 45 мин). [c.392]

Зеркально-блестящие покрытия хромом получены на полированном яикелевом покрытии после его предварительной обработки в 6 н. НС1 и на сплаве Fe—Сг— А1. Предварительная подготовка сплава включает девять операций, в том числе обезжиривание (в органических растворителях и щелочах)., декапирование и же-лезнение. Изделия из этого сплава, покрытые хромом, нагревали до 650 °С, погружали в воду и отжигали при 1100°С в течение 3 ч. Никаких следов повреждения не отмечалось твердость после термической обработки была равна 2,3 ГПа. [c.172]

Из тех способов, которые могут быть применены в данном случае, как наиболее надежные, зарекомендовали себя способы, связанные с повышением сил трения в резьбе и на опорных торцах. Поэтому качеству резьбы и чистоте ее поверхности уделяют особое внимание, тем более, что большинство резьбовых соединений многократно собирают и разбирают. У всех резьбовых соединений сильной затяжкой обеспечивается хороший отказ на опорных торцах, а там, где это возможно, ставятся контргайки. Для большинства резьбовых соединений этих средств бывает достаточно, чтобы предупредить саморазвинчивание. Однако в некоторых соединениях, особенно в тех, где детали подвергаются ударным нагрузкам, применяются дополнительные средства предупреждения саморазвинчивания. Наиболее надежными среди них являются облуживание резьб и свинчивание деталей в горячем состоянии. При этом необходимо обеспечить хорошую чистоту и обезжиривание резьб, а если они подвергались термической обработке, обязательно очистить от окалины на пескоструйном аппарате. [c.84]

В разрабатываемых ЦНИИЧМ новых технологических схемах производства жести намечено совместить в одной линии все процессы обработки после холодной прокатки, начиная с обезжиривания и кончая отделкой полосы после покрытия. Чтобы иметь возможность встроить процесс отжига в непрерывную линию нанесения защитных покрытий, необходимо, чтобы цикл термической обработки был минимальным. С этой целью был разработан процесс скоростной термообработки, общий цикл которого представлен на рис. 1. Как видно из приведенных данных, общее вре- [c.73]

ЦНИЛ ВПК Лакокраскопокрытие разработала технологию одновременного обезжиривания и травления. Старую краску удаляют механическим путем, термическим (обжигом) или химической обработкой. Для химической обработки выпущены новые смывки АФТ-1, АФТ-5, АФТ-10, содержащие формальгли-коль, немного нитроцеллюлозы и парафин. Краску удаляют и щелочными составами, представляющими собой смесь, состоящую из 4—7 частей соды, 12—25 частей негашеной извести, [c.164]

И зделия, поступающие в гальванический цех, покрыты жировой пленкой большей или меньшей толщины. Она появляется в результате предшествующей термической обработки, механической обработки с применением масел или охлаждающих жидкостей, консервации густыми смазками, от прикосновения рук, всегда несущих на себе следы жира. Такая пленка изолирует металл от сопри-косновення с электролитом в гальванической ванне и препятствует осаждению покрытия. Недостаточная очистка изделий от жировых загрязнений служит одной из основных причин брака в производстве гальванических покрытий. Поэтому обезжиривание является необходимой и обязательной операцией при обработке изделий в гальванических цехах. [c.21]

Основные технологические операции при пористом хромировании цилиндров по схеме, предусматривающей шлифование покрытия перед его анодным травлением, заключаются в следующем 1) шлифование 2) промывка керосином, протирка тканью и очистка контактирующих поверхностей на цилиндре и подвеске 3) монтаж подвески 4) обезжиривание и промывка водой 5) установка анода 6) погружение в электролит и выдержка 5—8 мин без тока 7) анодное активирование 8) хромирование 9) промывка в ванне улавливания хромового ангидрида 10) промывка холодной водой 11) демонтаж анода 12) промывка в горячей воде 13) сушка 14) технический контроль и обмеры 15) термическая обработка с целью обезводороживания хромового покрытия 16) шлифование до номинального размера с припуском 0,01—0,02 мм на анодное травление 17) монтаж подвески 18) обезжиривание и промывка водой 19) установка катода 20) анодное травление 21) промывка в ванне улавливания хромового ангидрида 22) промывка холодной водой 23) демонтаж катода 24) промывка горячей водой 25) демонтаж подвески 26) сушка. [c.81]

Формирование эмалевых покрытий основано на реакциях взаимодействия металла с эмалью и диффузии на границе раздела. Качество этих покрытий определяется свойствами эмали и в первую очередь смачиваемостью, зависящей от вязкости и поверхностного натяжения структурой и рельефом поверхности — составом и строением поверхностных пленок. Поэтому металлические изделия перед эмалированием приводят в равновесное состояние, а поверхность подвергают специальной подготовке. Сюда относится очистка и обезжиривание, придание поверхности определенного рельефа путем травления или дробеструйной обработки, создание окисных или иных (никелевых, фосфатных) пленок химической или термической обработкой и т. п. В процессе взаимодействия эмали с металлом происходит дальнейшее изменение состояния поверхности, оказывающее влияние на прочность сцепления металла с эмалью. Без предварительной подготовки такого металла, как сталь типа 08кп, сцепление с эмалью либо отсутствует совсем, либо очень слабое. [c.22]

Назначение линии - удаление смазки с поверхности проката, получаемого холодной прокаткой с применением жировых эмульсий различного состава или минеральных масел перед последующей термообработкой. Тщательное обезжиривание необходимо в том случае, если на прокат затем наносят П01фы-тие, так как твердые продукты термического разложения неудаленных органических веществ после термической обработки и дисперсные частицы металлической природы, оставшиеся на поверхности, снижают качество по1фыгай. [c.557]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...