Наплавка Преимущества

Нами проводятся исследования по нанесению покрытий на различные углеродные материалы. Термостойкое газоплотное покрытие на основе двуокиси циркония наносится методом аргонодуговой наплавки на графитовую деталь. Каждый циркониевый слой после механической обработки подкисляется с поверхности в среде кислорода. В результате образуется многослойное покрытие, имеющее ряд преимуществ перед аналогичными покрытиями, полученными другими методами оно беспористо, имеет повышенную температуру плавления (2700° С), так как полученная двуокись циркония не стабилизирована всякого рода присадками. Высокая термостойкость определяется металлическими прожилками циркония в двуокиси, а также наличием пластичного металлического промежуточного слоя, демпфирующего напряжения, возникающие в окисной пленке при окислении и эксплуатации. Кроме того, прочность сцепления покрытия с графитом выше прочности графита, а карбидный слой на границе с графитом обладает барьерными свойствами против диффузии углерода в покрытие. [c.114]

К концу 50-х годов советские автомобилестроительные заводы выпускали свыше 60 модификаций грузовых и легковых автомашин. Но для этого разнообразия модификаций, определяемого различным назначением автомобилей и различными условиями их эксплуатации, оставалось характерным ограниченное количество их базовых (основных) моделей. Такое ограничение, устанавливаемое применительно к действительным запросам народного хозяйства, обусловило существенные технические и экономические преимущества в производственном и эксплуатационном освоении автомобилей. Именно это ограничение в значительной мере способствовало тому, что на авторемонтных заводах наряду с использованием прогрессивных технологических процессов (наплавки изношенных деталей под слоем флюса, электро-импульсной наплавки, высокочастотной закалки и др.) стала вводиться конвейерная сборка агрегатов и автомашин, выпускаемых из ремонта, а в автохозяйствах начали осваивать эффективный метод текущего технического обслуживания автомобилей на поточных линиях. [c.265]

Медные или комбинированные (стальные с медной наплавкой по желобку) бруски служат для замедления плавления верхнего слоя обмазки электрода, а также для направления дуги к месту сварки. В процессе сварки брусок сильно нагревается и поверхность желобка загрязняется копотью и брызгами металла, поэтому необходимо немедленно после сварки брусок замачивать в воде. Сила тока выбирается в зависимости от диаметра электрода. Характерные показатели приведены в табл. 86. Преимущества описанного метода сварки [c.355]

Преимущество торцевых вращателей заключается в невозможности самопроизвольного осевого сдвига трубы при сварке кольцевого шва. Это обстоятельство имеет решающее значение при выборе типа станка для наплавки какой-нибудь цилиндрической поверхности на значительной ширине. В этих случаях наплавка валиков обычно производится по винтовой линии (виток к витку) с определённым шагом и поэтому никакие самопроизвольные сдвиги в осевом направлении недопустимы, так как они нарушают шаг наплавки. [c.222]

Основным преимуществом этого способа " наплавки является низкая температура нагрева наплавляемой детали, не превышающая 90° С, и как следствие этого—малые деформации при наплавке. [c.76]

Наплавка уплотнительных поверхностей может производиться методами газовой или дуговой сварки. Газовая наплавка является наиболее старым технологическим процессом. Ее преимущество заключается в возможности производства наплавки практически без расплавления основного металла, что обеспечивает отсутствие разбавления наплавляемого сплава. [c.190]

Аустенитные наплавки, выполненные электродами, распространенными для дуговой сварки аустенитных сталей, обладают довольно высоким сопротивлением коррозионному воздействию рабочих сред. Их преимуществом является возможность электродуговой наплавки без предварительного подогрева деталей и, как правило, без последующей термической обработки. В то же время эти наплавки имеют невысокую поверхностную твердость и повышенную склонность к задиранию. Поэтому основными областями их применения следует считать наплавку поверхностей регулирующих клапанов, работающих в условиях интенсивного эрозионного износа, в тех случаях, когда к ним не предъявляются высокие требования в отношении герметичности. [c.191]

Автоматическая наплавка ленточными электродами (рис. 328) имеет ряд преимуществ. [c.548]

Наиболее прогрессивным по первому направлению нужно считать применение сплавов, обладающих в интервале температур 540—650° С эффектом дисперсионного твердения, т. е. приобретающих максимальные свойства в процессе высокого отпуска наплавленного металла. Применение таких сплавов имеет и то преимущество, что последующий отпуск дает возможность снять напряжения, возникающие в процессе наплавки, а также улучшить переходную зону основного металла. По второму направлению [c.554]

Это не является каким-то особым преимуществом ремонтных процессов. Промышленные предприятия, выпускающие машины или отдельные их конструктивные элементы, также могут применять упрочняющие методы их обработки, например хромирование плунжеров топливных насосов, твердосплавную наплавку [c.132]

ЭМО обладает целым рядом преимуществ. Так, например, себестоимость и трудоемкость электромеханического восстановления в 2. .. 5 раз ниже по сравнению с механизированными наплавками и гальваническими способами (см. табл. 27). [c.147]

Автоматическая наплавка в среде углекислого га.за имеет следующие преимущества при наплавке отсутствуют вредные выделения и шлаковые корки открытая дуга дает возможность наблюдать и корректировать процесс, проводить наплавку при любом пространственном положении наплавляемой плоскости, механизировать наплавку, выполняемую на мелких деталях (валах диаметром 10 мм и более). [c.134]

Вибродуговая наплавка под слоем флюса имеет ряд преимуществ дает возможность наплавлять металл только на изношенную часть, что уменьшает трудоемкость последующей механической обработки получать наплавленный слой без пор и трещин деформация детали минимальная и не превышает полей допусков посадочных мест минимальная зона термического влияния. [c.141]

Идея создания трубчатого электрода с сердцевиной из разного типа порошков принадлежит изобретателю дуговой сварки Н.Н. Бенардосу. В настоящее время выпускаются сотни марок различных порошковых проволок, лент и шнуров. Важнейшими преимуществами этих материалов являются равномерность подачи присадочного материала в зону наплавки, отсутствие сегрегации порошковых компонентов и широкий диапазон легирования наплавленного слоя или напыленного покрытия. [c.213]

Механизированная наплавка под слоем флюса обладает такими преимуществами [c.287]

Преимущества плазменной наплавки по сравнению с другими способами нанесения покрытий сводятся к следующему. Гладкая и ровная поверхность покрытий позволяет оставлять припуск на обработку 0,4...0,9 мм. Малая глубина проплавления (0,3...3,5 мм) и небольшая зона термического влияния (3...6 мм) обусловливают долю основного металла в покрытии < 5 %. Малое вложение тепла в обрабатываемую деталь обеспечивает небольшие деформации и термические воздействия на структуру основы. При восстановлении обеспечивается высокая износостойкость наплавленных поверхностей. Наблюдается снижение усталостной прочности деталей на 10... 15 %, что намного меньше, чем при использовании некоторых других видов наплавки. [c.304]

При лазерной наплавке реализуют следующие преимущества этого вида нагрева [c.313]

Преимущества электродугового напыления наибольшая производительность (до 50 кг/ч) из всех способов напыления высокий термический КПД возможность получения покрытий с высокой адгезионной и когезионной прочностью и низкой пористостью в 2 раза меньшие затраты на нанесение 1 кг покрытия, чем при электродуговой наплавке. [c.347]

Газопламенная обработка металлов - это ряд технологических процессов, связанных с обработкой металлов высокотемпературным газовым пламенем. Наиболее широкое применение имеет газовая сварка и резка, которые, несмотря на более низкую производительность и качество сварных соединений по сравнению с электрическими способами сварки плавлением, продолжают сохранять свое значение при сварке тонколистовой стали, меди, латуни, чугуна. Преимущества газовой сварки и резки особенно проявляются при ремонтных и монтажных работах ввиду простоты процессов и мобильности оборудования. Кроме сварки и резки газовое пламя используется для наплавки, пайки, металлизации, поверхностной закалки, нагрева для последующей сварки другими способами или термической правки и т.д. [c.81]

Газ, подаваемый в полость электрода, ионизируясь, приобретает свойства плазмы. Количество газа, подаваемое в полость электрода, должно обеспечивать давление газа в камере меньше 50 мм рт. ст. При больших давлениях катодное пятно выходит на торец электрода и хаотически перемещается по нему. Давление в камере 10 . .. 10" мм рт. ст. при расходе газа 0,01. .. 0,1 л/мин создает наилучшие условия повышения концентрации дугового разряда. Применение подобного способа сварки имеет определенные металлургические преимущества, так как способствует удалению газов из расплавленного металла и уменьшает угар легирующих элементов. Этим способом можно сваривать различные металлы и сплавы толщиной до 15 мм или производить наплавку. [c.127]

В чем преимущества сварки разнородных сталей с предварительной наплавкой [c.408]

Развитие современной техники неразрывно связано с увеличивающейся потребностью в конструкционных материалах, требования к которым с точки зрения обеспечения надежности и долговечности, экономичности и технологичности постоянно возрастают. Повышение эффективности использования металлических материалов в тяжелонагруженных конструкциях возможно на основе использования двух- или многослойных металлов и сплавов, изготавливаемых различными технологическими способами. Важнейшими из них являются электродуговая и электрошлаковая наплавка, заливка, пакетная прокатка, сварка взрывом и их различные комбинации [1-8]. Каждый из этих способов имеет свои преимущества и недостатки, определяющие область его рационального применения. [c.107]

Преимуществами автоматической наплавки под флюсом является следующее. [c.103]

Важным преимуществом наплавки в среде углекислого газа является возможность повышения производительности труда в 3—4 раза и снижения на 30—40% себестоимости по сравнению с ручной дуговой наплавкой. [c.105]

Преимущества вибродуговой наплавки состоят в минимальной деформации детали после наплавки, возможности получения твердой поверхности без дополнительной термообработки и получения равномерных тонких слоев наплавленного металла при этом не требуется сложного оборудования высокой производительности. [c.105]

Вследствие этих преимуществ способ наплавки т. в. ч. находит [c.110]

ШОВ. При данном способе сварки шов получают в виде сквозного валика (рис. 41). Металл шва образуется плотным, без пор, раковин и шлаковых включений. Если толщина металла более 6—10 мм, то сварку ведут с двух сторон два сварщика одновременно. При многослойной сварке разделка заполняется в несколько слоев. Сварку выполняют короткими участками. Стыки валиков в различных слоях не должны совпадать. При наложении каждого последующего слоя поверхность предыдущего слоя тщательно зачищают металлической щеткой до блеска. Многослойная сварка имеет ряд преимуществ по сравнению с однослойной, а именно малая зона нагрева металла, возможность отжига нижележащих слоев при наплавке последующих, проковка каждого слоя перед наложением последующего. К недостаткам относят малую производительность и большой расход газов, поэтому многослойную газовую сварку применяют [c.103]

Преимущества инструмента из эльбора наиболее полно проявляются при обработке деталей, восстановленных наплавкой, хромированием и осталиванием. [c.248]

Постоянный ток имеет ряд технологических преимуществ при дуговой сварке или наплавке под флюсом. Поэтому источники постоянного тока совсем вытеснены трансформаторалги быть не могут. Наиболее нерснективны источники постоянного тока — кремниевые выпрямители, в которых паиболее высо1 ий к. п. д. и мииимальны потери холостого хода. [c.128]

Электрошлаковую наплавку применяют, когда необходимо наплавить большое количество металла. Преимущество электрошла-ковой наплавки — высокая производительность, малая склонность наплавленного слоя к порам и трещинам, высокое качество поверхности наплавки. Толщина наплавляемого слоя не менее 20 мм. [c.228]

В приведенных на рис. 4-21 способах раздельной установки тер- моэлектродов в электрическую цепь термопары вводится металл изделия, наплавки или накладки. Лри условии, что температура в местах крепления обеих термоэлектродов одинакова, на термо-э. д. с. цепи термопары это не влияет обычно в необогреваемых элементах при расстоянии в несколько миллиметров между канавками это условие выполняется. Преимуществом раздельной установки термоэлектродов является сравнительно более точная фиксация местоположения горячего спая термопары. [c.127]

Этот способ наплавки имеет ряд преимуществ перед ручной дуговой штучными электродами. Производительность наялаоии в среде углекислого газа выше, чем при ручной дуговой наплавке. Кроме того, при ручной дуговой наплавке необходима тщательная очистка от шлака поверхности каждого предыдущего валика перед наложением последующего, наплавленная поверхность имеет грубую чешуйчатость, неравномерные по высоте усиления швов, которые подлежат выравниванию и снятию при обработке. Все это значительно увеличивает трудоемкость процесса и длительность ремонтных работ. [c.70]

Опыт применения полуавтоматической наплавки в среде углекислого газа показал, что этот способ имеет ряд преимуществ перед ручной наплавкой штучными электродами. При наплавке в углекислом газе обеспечивается высокое качество наплавленного металла, значительно уменьшается объем оЬработки (шлифовки) поверхности после наплавки, а производительность процесса наплавки повышается в 2—2,5 раза. [c.97]

Преимущественное применение при восстановлении валов получили следующие виды наплавки в среде углекислого газа, вибродуговая в различных защитных средах, в природном газе и под флюсом. Эти процессы применяют преимущественно при износах более 0,5 мм. Для восстановления поверхностей, работающих в условиях неподвижных сопряжений, широко распространена элек-троконтактная приварка металлического слоя (ленты, проволоки). Преимущества электроконтактной приварки незначительный нагрев деталей, возможность приварки [c.366]

Автоматическая наплавка в среде диоксида углерода обеспечивает формирование плотного шва с небольшой зоной термического влияния, что позволяет осуществлять наплавку нежестких деталей малого диаметра. По сравнению с автоматической наплавкой под слоем флюса процесс обладает такими преимуществами [c.293]

Прочную металлургическую связь между покрытием и основой легко получают при газопорошковой наплавке самофлюсуюшимися сплавами. При этом высокая стоимость наносимых материалов компенсируется относительной простотой процесса, универсальностью, возможностью восстанавливать дорогие детали. Применяют порошковые самофлюсую-щиеся материалы системы Ni- r-B-Si, температура плавления которых ниже температуры плавления основы. Благодаря этому создаются благоприятные условия для диффузионных процессов в контакте материалов покрытия и основы. Другое преимущество заключаются в том, что материалы имеют не точку, а интервал плавления 950... 1150 °С, что расширяет технологические возможности наплавки. [c.325]

Испытания в промышленных условиях показали преимущество износостойких покрытий. После 8,5 мес работы в наиболее изнашиваемых местах торфяного тракта износ образцов с наплавкой СНГН оказался в 5,1. .. 9,5 раза, стали 08X17Т в 3,1. .. 3,4 раза, а стали 12Х18Н9Т Б 3,4. .. 4 раза меньите износа стали СтЗ. Между результатами опытов на коррозию при статическом воздействии жидкой среды и на износ в потоке абразива, увлажненного этой средой, корреляционной зависимости не установлено. [c.168]

Наплавка токами высокой частоты. При этом способе наплавки в качестве источника тепла используется высококачественное электромагнитное поле. Для этой цели индуктор, к которому подводится ток от высокочастотного генератора, располагают над наплавляемой деталью, на поверхность которой предварительно наносят слой твердого сплава в виде порошка в смеси с флюсом или в видед асты. При протекании высокочастотного тока в индукторе в поверхностном слое детали возникают вихревые токи высокой частоты, которые и нагревают порошок и поверхностный слой изделия. Наплавка т. в. ч. имеет ряд преимуществ перед другими методами наплавки [c.110]

При сварке качественными электродами или под слоем флюса большое количество энергии расходуется на разогрев и плавление материала обмазки или флюса. В этом отношении сварка голым электродом обеспечивает высокий коэффициент наплавки (масса наплавленного металла, приходящаяся на 1 А/ч затраченной электроэнергии), глубокий провар основного металла и малую зону термического воздействия. Сварка и наплавка в среде углекислого газа сохраняют все эти преимущества и в то же время устраняют все недостатки, присущие сварке голым электродом — разбрызгивание металла, угар, выгорание углерода, насышение металла азотом и кислородом. [c.84]

Виброконтактная наплавка имеет ряд преимуществ перед электродуговой и газовой наплавкой. При однеслойном наращивании она позволяет нанести на любую деталь (сырую, термически обработанную, стальную, чугунную и т. д.) слой металла или твердого сплава любой толщины, прито.м без сложной подготовки наплавляемой поверхности достаточно обезжирить эту поверхность и очистить ее от окалины. Виброконтактная наплавка не оказывает теплового влияния на структуру основного металла, не вызывает коробления даже у таких деталей, как валы. [c.126]

При легировании через проволоку наплавку производят высокоуглеродистой или легированной проволокой под плавленым флюсом. Преимуществами этого способа являются высокая точность легирования, равномерность наплавленного металла по составу- и свойствам, стабильность химического состава наплавленного металла при изменении режима наплавки. На рис. III. 4.6 показаны области изменения режимов наплавки, при которых обеспечивается постоянство химического состава наплавленного металла для различных способов легирования. Легирование наплавленного металла через проволоку получило наиболее широкое применение, несмотря на высокую стоимость и дефицитность легированной проволоки. При наплавке деталей высокоуглеродистой проволокой Нп-65 под флюсом АН-348А получают наплавленный металл с, твердостью НВ 280—300, а при наплавка проволокой Нп-ЗОХГСА под флюсом АН-20 твердость повышается до НВ 310—320. [c.148]

При легировании наплавленного металла через флюс наплавку производят малоуглеродистой дешевой проволокой (св. 08, св. 15) под слоем легированного керамического флюса. Этот спо-. соб легирования, несмотря на его экономические преимущества, не получил широкого применения вследствие большой неравномерности наплавл енного металла по химическому составу и необходимости строго выдерживать режим наплавки (см. рис. III.4.6). [c.148]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...