Детали Обкатывание роликами

Исследуемыми объектами являлись выпускаемые заводом Калибр рабочие эталоны образцов шероховатости поверхности по ГОСТу 9378—60 — для стальных поверхностей, по ГОСТу 2780—45 — для чугунных поверхностей. С эталонных плиток каждого класса чистоты для данного вида обработки поверхности снимались профилограммы. Профилограммы снимались по нескольким сечениям в направлении, перпендикулярном к следам обработки. Кроме того, исследовались детали, обработанные современными отделочными методами. Такими методами обработки являются алмазное выглаживание, хонингование, обкатывание роликами внутренних цилиндрических поверхностей [68]. [c.36]

А. С. Азарова. Контроль размеров в процессе работы системы основан на использовании принципа обкатывания проверяемого диаметра D детали мерительным роликом диаметром d, причем значение D определяется по формуле [c.359]

Фиг- 9. Зависимость усилия чистового обкатывания от размеров детали и ролика. Пример пользования номограммой для обкатывания заготовки диаметром 250 мм роликом d = 100 мм, г = 50 мм, P OOQ кГ [c.688]

Детали, работающие на изгиб и кручение при больших циклах переменных нагрузок 1. Дробеструйная обработка 2. Обкатывание роликами 3. Поверхностная закалка 4. Химико-термическая (термодиффузионная) обработка 5. Термомеханическое упрочнение [c.169]

Процесс обкатывания роликами характеризуется давлением на ролик, подачей, количеством проходов, геометрией роликов, числом оборотов детали. [c.484]

Качество поверхности при обкатывании роликами зависит от условий контакта ролика и детали [61]. Микропрофиль обкатанной поверхности определяется условиями пластической деформации металла на выходе из-под ролика. [c.139]

Рис. 80. Схема контакта ролика с деталью (а) и номограмма для определения усилия обкатывания в зависимости от размеров детали и ролика (б)

Наибольшее применение получило обкатывание роликами и шариками для упрочнения наружных и внутренних поверхностей деталей. В качестве оборудования применяют станки, имеющие механические продольную и поперечную подачи. Приспособление устанавливают на суппорте станка. Инструмент (накатник) обычно подпружинен и прижимается к детали усилием поперечной подачи. [c.402]

Наибольшее применение нашло обкатывание роликами. В качестве оборудования служат станки, имеюшие механические продольную и поперечную подачи. Приспособление устанавливают на суппорте станка. Инструмент (накатник) обычно подпружинен и прижимается к детали усилием поперечной подачи. При обкатывании поверхностей в контакте между инструментом и деталью имеет место трение качения. [c.540]

Стол вращается механическим приводом, а тарелки при обкатывании ролика — по канату. Дробь в сепаратор из нижней части камеры подается элеватором и очищенная от пыли через дозатор поступает на лопатки ротора дробеметного аппарата и выбрасывается на обрабатываемые детали. [c.57]

Рис. 17. Номограмма для определения усилия обкатывания и раскатывания поверхностей в зависимости от размеров детали и ролика. Например, при обработке вала диаметром Ds = 250 мм роликом диаметром )р = 100 мм с профильным радиусом = 50 мм усилие обкатывания Р = 9000 Н

Общий вид пространственной компоновки группы роторов для производства сборочных операций представлен на рис. 171. Головка транспортно-питающего ротора 1 состоит из двух ярусов, в которых расположены захватные органы в виде клещей 2. Разнородные детали подаются из двух питателей, захватываются и на различных уровнях поступают в блоки инструментов. При обкатывании роликов 4 ползунов 3 по радиальным и торцовым копирам 5 и 7, которые расположены в верхнем 5 и ниж-Бем барабанах ротора, собираемые детали подаются пуансонами на сборочные позиции. После завершения операции узел перемещается на нижний уровень, откуда снимается захватными органами последующего транспортного ротора. [c.346]

Рис. 4в6. Номограмма для определения усилия обкатывания в зависимости от размеров детали и ролика. Пример при обработке вала диаметром Dg = 250 мм роликом диаметром Dp — 100 мм с профильным радиусом = 50 лш усилие Р == 900 кГ

Процесс обкатывания роликами заключается в том, что поверхность вращающейся заготовки обкатывают прижимающимися к ней гладкими роликами, изготовленными из закаленной стали или твердого сплава. Приспособление для обкатывания роликами имеет сходство с приспособлением для накатывания рифлений. Оно отличается от последнего большими размерами и повышенной жесткостью. Ролики (рнс. 90) оказывают на обрабатываемую поверхность давление, благодаря чему поверхность выравнивается, получается чистой и обладает повышенной твердостью (наклепана). Ролики перемещаются вдоль оси заготовки. Поверхность, подлежащая обкатыванию, должна быть гладкой в противном случае вершины гребешков, вдавленные во впадины, в дальнейшем при работе детали могут отслаиваться. При обкатывании применяют обильную смазку. [c.131]

Обкатывание роликами проводят с помощью специальны х приспособлений, оснащенных одним или несколькими свободно вращающи.мися накатными роликами. В результате пластической деформации при накатывании происходит наклеп поверхностного слоя, улучшается его структура, повышается твердость и чистота поверхностей, размер детали уменьшается незначительно (на размер смятых выступов от предшествующей механической обработки). Эффективность обкатки тем выше, чем ниже исходная твердость поверхности. Изменения поверхности, происходящие при обкатывании, зависят от состояния материала деталей, усилия обкатывания, числа проходов, подачи, диаметра и формы поверхности ролика и т. д. Их можно варьировать в широких пределах, обеспечивая нужный эффект. [c.57]

Однако все эти преимущества способа обкатывания роликами и шарами достигаются лишь при условии выбора и применения правильного режима. От выбранных значений параметров режима — усилия обкатывания (раскатывания), подачи и числа проходов — зависят шероховатость поверхности, степень упрочнения, физические свойства металла, а также производительность обработки. Усилие обкатывания должно быть тем больше, чем менее пластичен обкатываемый материал, чем выше шероховатость и волнистость исходной поверхности, чем выше требования к шероховатости детали, чем больше радиус сферы, ролика или шара, чем больше подача и скорость при обкатывании и чем меньше число проходов. [c.147]

Снять остаточные напряжения после предварительного шлифования заготовки можно высоким отпуском, а после ее окончательного шлифования — обкатыванием роликом, алмазным выглаживанием, обычным и виброконтактным полированием. При обработке этими методами на поверхности заготовки образуются сжимающие напряжения. Остаточные напряжения можно уменьшить также, применяя рациональную схему закрепления заготовки в приспособлении, при которой возможна деформация заготовки в наиболее выгодных направлениях. Регулирование остаточных напряжений в поверхностном слое является резервом повышения эксплуатационных свойств деталей машин. Кроме остаточных напряжений в поверхностном слое шлифованной детали образуется наклеп. Он возникает в результате больших градиентов температур и больших деформаций, приводящих поверхностные слои к упрочнению. [c.130]

К третьей группе относятся тяжелонагруженные детали. Их материал подвержен переменным напряжениям, величина которых может быть выше предела выносливости. Детали этой группы выходят из строя в результате явлений усталости, вызывающих разрушение по всему сечению детали. Методы упрочнения поверхностно-пластическое деформирование (дробеструйный наклеп, чеканка, обкатывание роликами), поверхностная закалка, химико-термическая обработка и сочетание двух последних методов с последующим наклепыванием. [c.139]

Роторные автоматы (рис. 5.22) имеют центральную колонну, которая непрерывно вращается. На ней смонтированы несколько блоков, выполняющих сборку. В двухъярусной головке транспортно-питающего ротора 2 расположены клещевидные захваты /, в которые подаются из двух питателей (показано стрелками) собираемые детали, Детали перемещаются в инструментальные блоки 8. При обкатывании роликов ползунов 4 по радиальным и торцовым копирам 6 и 9 расположенным в верхнем и нижнем барабанах ротора 5, собираемые детали подаются пуансонами 3 в базирующие устройства, в которы> [c.246]

Следует отметить, что при упрочнении крупных деталей обкатыванием роликами бывает необходимо создать большие статические нагрузки, достигающие 30-65 кП [6,66]. Обкатыванию роликами или шариками подвергаются самые различные детали диаметрами до 500-850 мм. [c.38]

При обкатывании поверхности роликов и обрабатываемой детали обильно смазывают веретенным или машинным маслом, смешанным в равных количествах с керосином. [c.205]

Детали из алюминиевых сплавов можно подвергать обкатыванию шариками и роликами для повышения твердости, стабилизации неподвижных посадок и повышения выносливости. Исследование влияния наклепа некоторых сплавов на ограниченный предел выносливости показывает, что глубина наклепанного слоя и остаточные, напряжения, возникающие при этом, ниже, чем у стальных деталей. Тем не менее, даже по сравнению с полированными образцами, предел выносливости упрочненных образцов оказьшается несколько выше. [c.100]

Титановые сплавы отличаются повышенной чувствительностью к концентраторам напряжений. Для них характерна низкая теплопроводность, поэтому при шлифовании происходят фазовые превращения, развиваются неблагоприятные остаточные напряжения. Поверхностное пластическое деформирование помогает устранить их влияние на работу детали. Обкатка галтели у болтов из титанового сплава ВТ-16 ликвидирует вредное влияние шлифования и повышает долговечность болтов в условиях повторно-статических нагрузок в 17—20 раз, а предел выносливости — в 2 раза [36]. Схема обкатывания показана на рис. 43. Радиус профильной части ролика принимают на 0,1—0,15 мм меньше радиуса галтели. При обкатке болтов [c.103]

Определение величины допустимой подачи и числа проходов надо производить по табл. 27 в зависимости от радиуса ролика,, чистоты поверхности и количества роликов в приспособлении. Скорость обкатывания мало влияет на чистоту поверхности и применяется равной м/мин, когда рабочие ролики имеют упорные подшипники качения и вес детали допускает такую скорость. [c.215]

Обкатывание поверхности сопровождается уменьшением ее размера на величину остаточной деформации раскатанное отверстие имеет соответственно больший размер. Величина остаточной деформации зависит от материала детали, силы обкатывания Р и длительности обкатывания, т. е. от числа проходов п, подачи s и ширины цилиндрического пояска на ролике Ь. Для упрощения расчетов принимают [c.573]

Сущность метода чистовой обработки пластическим деформированием заключается в том, что под действием катящихся под давлением деформирующих роликов (шариков) инструмента исходные неровности обрабатываемой поверхности сминаются, при этом шероховатость поверхности уменьшается, на поверхности образуется наклеп, увеличивается долговечность деталей. Обкатывание обеспечивает также увеличение усталостной прочности. Обработка много-роликовыми инструментами осуществляется на универсальных, агрегатных и специальных станках. Выбор конструкции инструмента для конкретных условий в массовом производстве в основном определяется следующим размерами и формой обрабатываемой поверхности требованиями к точности и качеству обработки конструкцией и жесткостью детали применяемым оборудованием. [c.174]

Обкатывание и раскатывание поверхностей роликами и шариками. Сущность процесса обкатывания и раскатывания поверхностей роликами и шариками состоит в том, что в результате давления свободно вращающихся роликов или шариков на обрабатываемую поверхность металл детали пластически деформируется происходит сглаживание шероховатостей, заполнение впадин микропрофиля и упрочнение поверхностного слоя металла. [c.275]

Обработка обкатыванием заключается в пластической деформации поверхностного слоя детали гладким полированным роликом высокой твердости. При этом в результате смятия неровностей, оставшихся от предшествующей обработки, создается новый профиль поверхности с уменьшенной высотой микро-неровностей. [c.138]

Результат чистовой обработки обкатыванием — достижение требуемого класса чистоты поверхности — зависит от следующих переменных факторов твердости обрабатываемого материала, исходной [шероховатости, диаметра обрабатываемой поверхности детали, диаметра и профильного радиуса рабочего ролика, а также рабочего усилия, подачи, скорости и числа проходов ролика. Исследования, проведенные в разное время, позволяют определить зависимость между некоторыми из указанных величин. [c.139]

В настоящее время для измерения больших внутренних и наружных диаметров наиболее перспективным является метод обкатывания детали по окружности измерительным роликом, при котором измеряемый диаметр D связан с диаметром ролика d (рис. 265) следующей зависимостью [c.448]

Транспортная система (вал 2, барабан 5, шестерня 12) осуществляет перемещение захватных органов 5. Штоки 7 и Р рабочего ротора Р зажимают или освобождают заготовки 8 в периоды их межоперационной передачи. Копир 1 при обкатывании по нему роликов 10, подпружиненных в радиальном направлении пружинами 11, создает заданную траекторию перемещения захватных органов с транспортируемыми заготовками. Настройка на точность совпадения захватных органов 6 с заготовками S и с приемными устройствами инструментальных блоков 13 производится посредством регулировочной муфты (детали 3, 4). [c.33]

Общие сведения. Отделочная обработка на токарных станках производится в основном в тех случаях, когда необходимо уменьшить шероховатость обработанной поверхности при невысоких требованиях к точности. Это достигается тонкой пластической деформацией поверхности детали, в результате сглаживаются гребешки микронеровностей и образуется наклепанный слой металла глубиной до 0,02 мм, который обеспечивает повышение твердости поверхности детали примерно на 30 %. Тонкая пластическая деформация поверхностного слоя металла может быть получена обкатыванием вращающимися роликами или шариками, а также выглаживанием инструментом из твердых или сверхтвердых материалов. Для достижения высокой точности размеров детали и снижения шероховатости поверхности применяется метод притирки (доводки). [c.177]

При выглаживании — отделке (собственно выглаживании) происходит сглаживание неровностей поверхности. Сопутствующее этому упрочнение поверхности распространяется на небольшую глубину, соо1ветствующую сравнительно небольшому давлению инструмента на поверхность детали. Выглаживание — отделку выполняют в условиях трения скольжения. Рабочей поверхности инструмента придают сферическую форму (выглаживание шариком) или цилиндрическую с образующей перекрывающейся с осью вращения детали (а не параллельной, как при обкатывании роликом). [c.204]

Номограмма усилий при обкатывании и раскатывании деталей из стали 20 (Я5140) в зависимости от размеров детали и ролика приведена на фиг. 9 [4]. Найденную из номограммы величину усилия следует умножить на коэффициент, зависящий от твердости материала, Кр = = О,ОШВ — 0,4, где НВ — число твердости по Бринелю в диапазоне значений 120 < НВ < 340. [c.687]

Существенное влияние на процесс обкатывания и получаемые результаты оказывает форма рабочего профиля ролика (фиг. 55). Ролики, показанные на фиг. 55, а, применяют при обкатывании поверхностей со свободным выходом по длине ролики, показанные на фиг. 55, б, используют для галтелей ролики, представленные на фиг. 55, в, — для переходных радиусов и участков цилиндрических и торцовых поверхностей. При выборе ролика и его установке для случая обкатывания на проход необходимо, чтобы форма отпечатка ролика на обрабатываемой детали была каплевидная, укороченной формы при накатывании твердых материалов и удлиненной — для мягких. Ролики изготовляются из легированных сталей марок ХВГ, 5ХНМ и ЭХ 12 и имеют твердость HR 58—64. Режимы обкатывания, учитывая размеры деталей приборов, устанавливают экспериментальным путем. Давление на ролик находится в пределах 40—200 кГ, а величина подачи 0,1 — 0,3 мм/об. Процесс обкатывания роликами [c.275]

По теоретическим исследованиям и практическим испытаниям, проведенным ЦНИИТМАШем [106 1 на усовершенствованных приборах, суммарная погрешность измерения обкатыванием находится в пределах (2,8- -3,5) 10" D, где D — измеряемый диаметр, а коэффициенты 2,8 и 3,5 соответственно относятся к измерениям при нормальных температурных условиях (т. е. +20° С) и к измерениям при условиях, отличающихся от нормальных на 10° С. К основным факторам, влияющим на точность измерения, относятся погрешность аттестации измерительного ролика, температурные деформации детали и ролика, перекос осей ролика и детали, несовпадение измерительных импульсов и командных сигналов из-за большой сложности электрической схемы и погрешностей изготовления зубчатых зацеплений. В последующих конструкциях приборов зубчатая передача и импульсный стощелевой диск заменены стеклянным диском с 1000 штрихами по окружности, непосредственно связанным общей осью с измерительным роликом. [c.449]

Для чеканки галтелей на валах может быть использовано механическое ударное приспособление УП-0,25 конструкции ЦНИИТМАШ (рис. П1. 3.12). Приспособление при помощи угольника 2 устанавливается на суппорте токарного станка под углом к оси детали. Ударный боек 1, которым производится чеканка, ввернут в переднюю часть шпинделя 5. С другой стороны шпиндель поджимается пружиной 6. Шпиндель с бойком приводится в возвратно-поступательное движение вращающимся кулачком 3, через шариковый подшипник 4. Кулачок укреплен на валу, который получает вращение от электродвигатёля 8 через клиноременную передачу 7. Глубина наклепа при применении метода чеканки но сравнению с обкатыванием роликом повышается в несколько раз. [c.136]

Поверхностная упрочняющая обработка повышает усталостную прочность деталей на 50—100%, а износостойкость п срок службы деталей в несколько раз. Обкаткой роликами п шарпкамп упрочняют шейки и рабочие поверхности прокатных валков, штоков штамповочных молотов, хвостовики канатных барабаноБ угольных комбайнов, шейки коленчатых валов и другие ответственные детали. Обкатывание профильными роликами применяют для упрочнения сложных поверхностей, например впадин между зубьями шестерен и витками крупномодульных червячных резьб. [c.249]

Те же исследования показали, что при обкатывании роликом и калибровании шариком остагочная деформация при определенных условиях обработки стремится к постоянной величине. При этом из наибольшего в пределах допуска размера заготовки получается наибольший в пределах допуска размер детали и соответственно наименьший в пределах допуска размер детали получается из наименьшего в пределах допуска размера заготовки. [c.65]

Повышение твердости при втором и третьем проходах не превышает 3—7%, а при дальнейшем увеличении проходов поверхностная твердость даже снижается из-за перенаклепа и частичного разрушения поверхностного слоя. Повышение твердости наплавленного слоя после упрочнения обкатыванием роликом или шариком составляет примерно 35—40%, а глубина наклепа (0,02-ь0,04) О, где О — диаметр детали. Обкатка шеек коленчатых валов из стали и высокопрочного чугуна повышает их усталостную прочность на 50—100%. [c.317]

Для наружного обкатывания используют обкатники различной конструкции. Роликовый обкатник имеет ролик, изготовленный из закаленной стали, рабочая поверхность его имеет малую шероховатость (12-й класс). На рис. 201, а показана схема обкатывания роликом. Ролик крепится в державке на шарикоподшипниках (рис. 201, б) и поджимается к детали винтом поперечных салазок суппорта станка. Одновременно производится автоматическая подача (два-три прохода ролика). [c.122]

Более высокими возможностями для перехода на измерение другого типоразмера деталей обладает измерительное устройство мод. Dia ont фирмы Dt. Perthen (ФРГ), которым оснащается токарный станок мод. PN фирмы Boehringer (ФРГ). Принцип действия измерительного устройства основан на обкатывании эталонным роликом измеряемой цилиндрической поверхности. Система автоматически по результатам измерения обработанной детали вводит три коррекции (две — для наружного диаметра, одну — для внутреннего). Дискретность коррекции равна 0,002 мм. [c.20]

Давление на ролик или шарикв зависимости от назначения процесса может колебаться в широких пределах. Для повышения чистоты поверхности детали достаточно приложить к ролику силу 50— 200 кГ (при диаметре ролика около 100 мм и ширине цилиндрического пояска 2—3 мм), а при обкатывании шариком 15—30 кГ (при диаметре шарика 6—10 мм). Если целью обкатывания является упрочнение поверхности, то усилие обкатывания должно быть значительно увеличено. [c.240]

Галтели коленчатых валов упрочняют обкатыванием профильными подпружиненными роликами, изготовленными из твердого сплава Т15К6 и касаюшимися при работе галтельных переходов детали под действием приложенной силы. [c.403]

Повышения предела выносливости коленчатого вала двигателя Д-50 в 1,57... 1,67 раза достигают в результате обкатывания галтелей профильным подпружиненным роликом, изготовленным из твердого сплава Т15К6. Усилие упрочнения 7,5...11 кН, ось ролика составляет угол 36° к оси детали. [c.540]

Для отделки и упрочнения цилиндрических, конических и фасонных наружных и внутренних поверхностей применяют обкатывание и раскатывание (рис. 7.2). Инструментами являются ролики (см. рис. 7.2) и шарики (рис. 7.3), которые, внедрившись в поверхность заготовки, перемещаются относительно нее в указанных на рис. 7.2 направлениях 1)рол, Апоп> Апр- В результате поверхность оказывается пластически деформированной микронеровности сглаживаются в результате смятия микровыступов и заполнения микровпадин. Образуется наклепанный слой металла глубиной до 3 мм, который обеспечивает повышение твердости поверхности детали примерно на 30%. [c.283]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...