Запрессовка соединений - Приспособления

Соединения под давлением пресса применяются при запрессовке охватываемых деталей (втулки, пальцы, пробки и т. п.) или напрессовке охватывающих (диски, венцы). При запрессовке применяются специальные приспособления, при помощи которых достигается правильная установка, а также устраняются деформации и перекосы сопрягаемых деталей. [c.753]

В зависимости от величины натяга, конструктивных размеров деталей и технологических возможностей производства соединения могут быть получены следующими методами 1) запрессовкой деталей на прессах 2) запрессовкой с помощью приспособлений и ударного воздействия на них молотка или кувалды 3) запрессовкой с применением винтовых приспособлений 4) посадкой при помощи нагрева охватывающей детали 5) посадкой путем охлаждения охватываемой детали 6) комбинированной посадкой нагревом охватывающей и охлаждением охватываемой деталей 7) запрессовкой с применением вибраций 8) запрессовкой с применением масла, подаваемого в зону контакта сопрягаемых поверхностей под высоким давлением. [c.483]

Следовательно, если изменение размера h не определено именно для данного соединения, то высота выступающей части детали 1 (см. рис. 173, а) после ее запрессовки в деталь 2, установленная без учета конкретных допусков, не может слул<ить полной гарантией того, что соединение собрано с требуемым натягом. Поэтому, если по условиям работы соединения требуется, чтобы оно было собрано с определенной силой Р , то целесообразно предусмотреть такое приспособление, которое обеспечивало бы требуемый натяг в соединении независимо от размеров конусов (выполненных в пределах установленных допусков). Этого можно достигнуть запрессовкой ударом определенной силы (рис. 174, а). [c.220]

Разрабатывая технологию сборки соединений с гарантированным натягом, приходится определять величину сил запрессовки и выпрессовки, так как в зависимости от этих величин подбирается или конструируется оборудование и приспособления для выполнения операции. [c.246]

В ряде случаев целесообразно применение приспособлений, основанных на использовании для запрессовки ударных импульсов. Особенно это важно при сборке крупногабаритных соединений, требующих громоздких прессов, нередко уникальных. [c.269]

Наряду с простейшими приспособлениями для соединения деталей запрессовкой используют различные прессы — ручные и механизированные. Данные о развиваемой ими силе запрессовки приведены в табл. 2. [c.704]

Специфичность деталей конического соединения призм со втулкой и воспринимаемых ими нагрузок исключила возможность проводить экспериментальные работы на общепринятых испытательных машинах. Поэтому опыты по определению прочности конического сопряжения призмы и втулки выполнялись на специальном, для этой цели изготовленном приспособлении (рис. 4), работающем по принципу рычага. Рисунок изображает момент выкручивания конуса с применением нагрузки на лезвия призмы при их смещении. В основном приспособление состоит из сварного каркаса 1, приваренных к нему двух швеллеров 2 и и проходящего сквозь каркас и швеллеры рычага 2-го рода 3. В процессе запрессовки или выпрессовки конуса конусная пара ставится на приварной к каркасу стул 4. Нажим рычага на конус производится через шарик 5. Усилие запрессовки измеряется контрольными гирями 6. Первоначальная коорди- [c.187]

Основным оборудованием для выполнения прессовых соединений служат прессы различных типов ручные (винтовые и реечные), с механическим приводом, пневматические и гидравлические. Для запрессовки и рас-прессовки крупных деталей нередко применяют гидравлические домкраты, снабженные специальными приспособлениями. Детали небольших диаметров запрессовывают вручную легкими ударами молотка. [c.55]

Перед сборкой конусного соединения необходимо проверить плотность прилегания конических поверхностей вала и втулки по краске или на качку. Запрессовку производят прессами, с помощью струбцин или специальных ударных приспособлений, сила удара которых определяется весом бойка и высотой его падения. [c.55]

Приспособление (рис. 133) предназначено для запрессовки и выпрессовки болтов и фланцевых соединений при монтажных работах. [c.123]

Далее проверяют плотность запрессовки кулисы в тело поршня. Эта проверка осуществляется на приспособлении (рис. 144). В имеющуюся резьбу в теле поршня ввертывают трубу диаметром 3/4", соединенную с магистралью, открывают кран и при давлении не ниже [c.176]

Сборка продольной запрессовкой требует центрирования деталей соединения. Если отсутствует заходная часть вала, то в этом случае применяют специальные приспособления. На качество запрессовки оказывает влияние фаска. Наилучшее качество соединений получается при угле фаски 10. Важную роль играет смазка, которая предохраняет посадочные поверхности от повреждений при сборке и снижает усилие запрессовки, но при этом уменьшается прочность соединения. Скорость запрессовки также влияет на прочность соединения. Изменение скорости запрессовки от 2 до 20 мм/с снижает усилие распрессовки от 4 до 11%. Рекомендуемая скорость запрессовки 2—5 мм/с. [c.297]

Автоматизация сборки соединений с гарантированным натягом не вызывает больших затруднений, если запрессовке подлежат втулки, пальцы, штифты и другие детали небольших размеров и простой конфигурации. Эти детали обычно подаются из бункера и направляются далее на рабочую позицию сборочного автомата. Для устранения перекосов при запрессовке необходима точная установка сопрягаемых деталей в исходном положении. Это достигается применением приспособлений, одно из которых схематически показано на фиг. 173,5. Охватывающая деталь /надевается на палец 3. Охватываемая деталь (втулка 2) подается из бункера на мень. шую ступень направляющего пальца, который имеет соответствующие [c.335]

Определение типа сборочного оборудования, оснастки и подъемно-транспортных средств. Содержание операций определяет тип, основные размеры и техническую характеристику сборочного оборудования, технологической оснастки (приспособлений, рабочего и измерительного инструмента) и подъемно-транспортных средств. Так, для сборки сопряжений с натягом применяют прессы — при малых усилиях запрессовки (1 — 1,5 кН) пневматические, при средних усилиях запрессовки (1,5 — 5 кН) механические приводные и для больших усилий запрессовки гидравлические для соединения деталей заклепками при малых габаритах изделий - стационарные клепальные машины при крупных габаритах — переносные клепальные скобы. Эти средства производства назначают с учетом ранее выбранных типа производства и организационных форм сборочного процесса. [c.308]

Следовательно, если изменение размера Н. не определено для данного соединения, то высота выступающей части детали 1 (фиг. 165, а) после ее запрессовки в деталь 2 не может служить полной гарантией того, что соединение собрано с требуемым натягом. В связи с этим использование при сборке таких соединений приспособлений с неконтролируемыми усилиями запрессовки неудобно. Здесь целесообразно применить такое приспособление, ко-218 [c.218]

При небольших значениях угла а и использовании обычных способов сборки могут возникать большие радиальные силы, вызывающие остаточные деформации деталей. В связи с этим при сборке конических соединений для запрессовки используют тарированный удар с помощью специальных приспособлений или применяют пресс, имеющий соответствующее устройство для обеспечения стабиль- [c.945]

При сборке соединений запрессовкой к одной из двух сопрягаемых деталей прикладывается осевая сила, под действием которой происходит посадка деталей с натягом, обеспечивающим без дополнительного крепления восприятие соединением значительных нагрузок. Детали небольщих размеров запрессовывают вручную легкими ударами молотка по медной оправке (или по надставке). При монтаже технологического оборудования для запрессовки используют винтовые и реечные прессы, а также приспособления, в которых усилие создается гидравлическими домкратами. [c.340]

Соединения с гарантированным натягом прессовые) в соответствии с правилами Госгортехнадзора [45, п. 23] применяют в комбинации с другими видами соединений (шпоночными, штифтовыми). Детали небольших размеров запрессовывают вручную легкими ударами молотка по медной оправке. При запрессовке больших деталей используют винтовые и реечные прессы, а также приспособления в комбинации с гидравлическими домкратами. Перед запрессовкой сопрягаемые поверхности тщательно осматривают, удаляют заусенцы, царапины и, в целях повышения [c.193]

Возникают большие трудности при запрессовке деталей типа валов, втулок в крупногабаритные тяжеловесные части машин, которые невозможно ни нагреть, ни разместить на столе пресса. В таких случаях приходится применять переносные винтовые прессы или другие ручные приспособления. При осуществлении посадок под действием ударной нагрузки не обеспечиваются прочность и долговечность неподвижного соединения. [c.73]

Существуют следующие четыре основных способа соединения деталей с натягом путем запрессовки 1) ударами молотка и кувалды 2) давлением, развиваемым прессами или специальными приспособлениями 3) горячей посадкой деталей 4) посадкой с охлаждением деталей. [c.262]

Значения коэффициента трения / и величины напряжения р зависят от характера материала сопрягаемых деталей и выбираются из справочной литературы. Чаще всего величина усилия Р, оборудование и приспособления для соединения деталей запрессовкой указываются в технологическом процессе или технических условиях. [c.262]

Величина угла а конуса непосредственно определяет прочность конического соединения. При уменьшении а усилие распрессовки увеличивается, а при увеличении — уменьшается. При небольших значениях угла а и использовании обычных способов сборки могут возникнуть очень большие радиальные усилия, вызывающие остаточные деформации деталей. В связи с этим при сборке конических соединений для запрессовки нужно использовать тарированный удар. Для этого применяют пресс и специальное приспособление (фиг. 6). Необходимый вес и размеры груза ориентировочно могут быть определены по формуле [c.1031]

Расширение производственных мощностей предприятий, осуществляемое за счет улучшения использования и модернизации оборудования, а также оснащения металлорежущих станков высокопроизводительными приспособлениями требует одновременного улучшения использования производственных возможностей и увеличения производительности сборочных цехов. Последнее достигается путем внедрения в производство более совершенных сборочных приспособлений, обеспечивающих повышение производительности и качества сборки при одновременном облегчении труда и снижении стоимости операций, например, пневматических и гидравлических приспособлений на операциях запрессовки, электромеханических приспособлений при сборке резьбовых соединений и т. д. [c.4]

Сборочные приспособления могут быть подразделены также по типу собираемых с помощью их соединений, как-то приспособления для сборки резьбовых соединений, для запрессовки и снятия туго-посаженных деталей и т. д. Такое деление отчетливо подчеркивает особенности сборки данного узла и дает возможность легче ориентироваться в требованиях, предъявляемых к проектированию соответствующих приспособлений. [c.8]

Повышению уровня механизации сборочные работ способствует расширение применения ручного механизирозчнного инструмента и механизированных сборочных стендов. Основным способом повышения производительности труда при сборке в станкостроении является специализация рабочих мест и оснащение их механизированным инструментом и групповыми приспособлениями для установки основной детали. Приспособления для закрепления основной детали выполняются одно- или многопозиционньши и крепятся на столе сборочного верстака. В ряде случаев приспособления изготовляют поворотными, что обеспечивает двусторои-ную сборку. На одном рабочем месте может быть установлено несколько таких приспособлений, предназначенных для сборки разных комплектов. Применение термических методов запрессовки и клеевых соединений позволяет повысить точность соединений с натягом. [c.241]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

Продолжительность оперативного времени, необходимого для выполнения конкретной работы по сборке, зависит от вида соединения и его основных характеристик. Так, на продолжительность запрессовки влияют диаметр и длина посадочной части детали, посадка (величина натяга), масса детали, вид оборудования и приспособления, удобство выполнения работы. Величина оперативного времени на завертывание гаек электро- или пневмогайковертом определяется диаметром, шагом и длиной резьбы, количеством одновременно навинчиваемых гаек, числом надеваемых на болт (шпильку) щайб. [c.548]

Соединение деталей с прессовой посадкой может производиться запрессовкой, нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали и комбинированным способом. Детали запрессовывают ручными приспособлениями — легкими ударами молотка, или при помощи струбцин, домкратов, винтовых передач и т. д. ручными прессами винтовыми или рычажно-реечными с силой I—3 г гидравлическими, пневматическими и механическими прессами с силой более 3 т. На величину силы запрессовки большое влияние оказывают скорость запрессовки и смазка сопрягаемых поверхностей. Скорость запрессовки не должна превышать 5 MMj eK. Смазка сопрягаемых поверхностей при запрессовке производится тавотом, солидолом или машинным маслом. [c.258]

Характерные работы, выполняемые ПР в сборочных цехах загрузка и разгрузка автоматов, конвейеров, автоматических и полуавтоматических линий установка деталей и узлов в заданном положении на собираемое изделие по технологическим базам точечная и шовная сварка окраска изделий методом распыления транспортирование и складирование деталей и узлов подача подготовленных к сборке, деталей на прессы для выполнения запрессовки, склепывания, отбортовки и других операций. В отдельных случаях роботы могут выполнять операции технического контроля и испытания изделий, заменяя контролеров или облегчая их труд. Роботы используют на операциях гальва-нопокрьггий, снятия заусенцев на деталях, промывки деталей перед сборкой. Оснащая сборочные роботы приспособлениями и дополнительными устройствами, можно расширить их технологические возможности, выполняя с помощью их сборку резьбовых соединений, пайку, склеивание, развальцовку, посадку с натягом тепловым воздействием, а также вспомогательные операции (клеймение, смазывание и пр.). [c.750]

При запрессовке и сборке с тепловым воздействием применяют специальные приспособления для правильной установки сопрягаемых деталей, а на их поверхностях предусматривают направляющие фаски или цилиндрические пояски. Для предупреждения задиров поверхностей и уменьшения сил запрессовки применяют минеральную смазку или дисульфид молибдена. При сборке сопряжений, работающих при повьш1енных температурах, шейку вала покрывают специальной смазкой, содержащей графит, В случае разборки соединений с гарантированным натягом применяют съемники в конструкциях деталей для облегчения демонтажа предусматривают соответствующие элементы. Сила запрессовки, Н [c.823]

Клеевые соединения применяют для сборки деталей, соприкасающихся по цилиндрическим, коническим и плоским поверхностям. Они во многих случаях заменяют винтовые, штифтовые, шпоночные соединения и соединения, выполняемые запрессовкой. Это позволяет упростить конструкцйК) приспособления или штампа, уменьшить количество входящих в нее крепежных дета-щ [c.370]

Перед запрессовкой деталей по одной из переходных посадок (тугой, глухой, напряженной или плотной), у которых наряду с натягом может быть зазор, рекомендуется выявить получающийся при посадке натяг и сравнить его с заданным. Для этого обе детали следует промерить и методом подбора определить лучшее сочетание. Запрессовка деталей может производиться вхолодную и с подогревом охватывающей детали или охлаждением охватьшаемой. Соединение деталей прессовой посадкой вхолодную производится с помощью винтового приспособления или пресса. [c.481]

В роботизированном производстве целесообразен переход к моноблочным конструкциям изделий, в которых отдельные детали объединяются в одну и притом не обязательно более сложную деталь. Это уменьшает объем механической обработки, узловой и общей сборки изделия. Созданию моноблочных конструкций способствует развитие и использование прогрессивных методов выполнения заготовок. Не все виды соединений удобны для роботизированной сборки. Робот как сборочная машина не способен развивать большие усилия, необходимые для запрессовки. Собираемый узел при этом необходимо передавать на смежно распо юженный пресс, что усложняет процесс сборки. Выполнение болтовых соединений менее удобно, чем винтовых. Точечная сварка в роботизированном нроизводстве осуществляется легче, чем склепывание. Допо1(нигельные устройства (сменные вальцовки, прессующие устройства, встроенные в сборочные приспособления сменные резьбозавертывающие установки и др.), расширяют технологические возможности роботов. [c.320]

Сборка автомобилей и агрегатов должна производиться по принципу селективного подбора деталей (ограниченной взаимозаменяемости) с широким применением средств механизации трудоемких работ и объективным контролем качества сборки. При механизации сборочных работ с помощью пневматического, электрического и гидравлического инструмента и приспособлений необходимо учитывать требования технических условий о соблюдении момента затяжки болтовых соединений ответственных сопряжений (головка цилиндров, крышки коренных и шатунных подшипников, маховик, впускной трубопровод, вентилятор, свечи, подшипники главной передачи и др.). Для этих сопряжений следует применять механизированный инструмент с тарированными муфтами или динамометрические ключи. Для сборки соединений с гарантированным натягом весьма эффективно (по производительности и качеству работ) применение обработки холодом (запрессовка опорных колец подшипников, гнезд клапаков, втулок и т. д.). Собранные узлы, агрегаты и автомобили должны обкатываться и испытываться в соответствии с режимами, установленными техническими условиями. При этом оценку качества ремонта агрегатов и автомобилей нужно [c.93]

Основные из этих приспособлений —рабочие — могут быть, в свою очередь, разделены на приспособления для выполнения доделочных операций и на приспособления для осуществления соединений. Последние относятся к той или иной группе в зависимости от характера сборочных соединений — приспособления для сборки резьбовых соединений, для запрессовки и снятия тугопосаженных деталей и т. д. Такое деление отчетливо подчеркивает особенности сборки данного узла и дает возможность легко выполнить требования, предъявляемые к проектированию соответствующих приспособлений. [c.50]

Технический контроль при сборке. При выполнении ироцессов сборки подвергают проверке правильность взаимного положения элементов изделия, качество выполненных соединении (сила и момент затяжки резьбовых соединений, сила запрессовки, зазоры в сопряжениях, герметичность соединений, качество пригопки стыкуемых поверхностей и др.), правильность постановки деталей в соединениях, вес узлов и изделпя в целом, уравновешенность вращающихся частей изделия п другие требования технических условий. В качестве средств технического контроля исиользуют универсальные инструменты (щупы, индикаторы, динамометрические ключи и др.), а также специальные контрольноизмерительные устройства и приспособления. Контроль делят на приемочный и промежуточный. При приемочном контроле проверке подвергают все собранные изделия и наиболее ответственные узлы. Промежуточный контроль (сплошной или выборочный) производят после выполненпя наиболее сложных операций п тех операций сборки, где высока вероятность бракй. [c.581]

Координирование деталей можно осуществлять вручную или при помощи приспособлений и оборудования, используемых для соединения. В качестве примера на фиг. 278 показано приспособление для запрессовки втулок в корпусную деталь. Втулка 1, надетая предварительно на оправку 2 приспособления, вместе с ней надевается на валик 3 приспособления. Валик, центрируя корпусную деталь 4, одновременно координирует с требуемой точностью оправку 2 с запрессованной втулкой относительно поверхности отверстия корпусной детали. Прикладывая к оправке усилие Р, втулку запрессовывают в корпусную деталь с требуемой точностью. Для запрессовки используются ручные, пневматические, гидравлические и электрические прессы и различного рода затяжные приспособления. В качестве примера на фиг. 279 показано винтовое затяжное приспособление для монтажа внутреннего кольца роликоподщипника на шпиндель при сборке коробки скоростей станка. [c.399]

Качество сборки узлов (или агрегатов) с гарантированным натягом зависит от соблюдения технологии сборки. При соединении таких деталей, особенно при напрессовке в холодном состоянии, нельзя допускать перекосов в период наживления , чтобы избежать образования задиров, трещин и других дефектов. Детали должны иметь фаски, заходные пояски или для запрессовки их следует применять специальные приспособления. [c.146]

Неподвижные шлицевые соединения выполняют с различными посадками центрирующих элементов и бывают туго-и легкоразъемными. Тугоразъемное шлицевое соединение выполняют с нагревом охватывающей детали до 80—120°. После напрес-совки охватывающая деталь проверяется на биение. Нагрев охватывающей детали перед запрессовкой уменьшает усилие запрессовки и, следовательно, обеспечивает более правильную посадку. Охватывающая деталь напрессовывается на вал в специальном приспособлении. При сборке легкоразъемных шлицевых соединений больших усилий запрессовки не требуется. [c.307]

Сборка валов и муфт. В конструкциях ПТМ наиболее широко применяется соединение валов при помощи муфт типа МП и МЗП, которые могут нормально работать при угле перекоса до 30, что позволяет снизить требования к точности сборки валов также до 30. Полумуфты на валы напрессовываются при помощи специальных приспособлений, прессов или с предварительным подогревом. Схема пресса для запрессовки муфт приведена на рис. 80. На раме 1 устанавливаются два гидропилиндра 3, один из которых (левый) может передвигаться вдоль рамы и закрепляться на ней при помощи стоек. 2. Наличие подвижного цилиндра позволяет собирать на прессе валы различной длины, а запас усилий до 25 т, развиваемый гидроцилиндрами, позволяет напрессовьшать полу- [c.118]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...