Сборка соединений запрессовкой

При сборке соединения запрессовкой микронеровности посадочных поверхностей частично срезаются [c.60]

Для выбранной посадки, при сборке соединения запрессовкой, определяют силу запрессовки [c.62]

При сборке соединения запрессовкой сила запрессовки [c.40]

Сборка соединений запрессовкой [c.340]

При сборке соединений запрессовкой к одной из двух сопрягаемых деталей прикладывается осевая сила, под действием которой происходит посадка деталей с натягом, обеспечивающим без дополнительного крепления восприятие соединением значительных нагрузок. Детали небольщих размеров запрессовывают вручную легкими ударами молотка по медной оправке (или по надставке). При монтаже технологического оборудования для запрессовки используют винтовые и реечные прессы, а также приспособления, в которых усилие создается гидравлическими домкратами. [c.340]

При сборке соединения запрессовкой микронеровности посадочных поверхностей частично срезаются и сглаживаются (рис. 2.4). Для компенсации этого в расчет вводят поправку и, представляющую собой обмятие микронеровностей [c.17]

Для сборочных единиц, в состав которых входит одна основная сложная деталь и несколько простых деталей или стандартизованных изделий (шарикоподшипников, втулок и других), соединенных запрессовкой, развальцовкой или другими способами, бывает выгодно совмещать сборочный чертеж с чертежом основной детали (рис. 205, а). На таком совмещенном чертеже, кроме рассмотренных сведений, необходимых для сборки, приводят все размеры и другие данные для изготовления и контроля основной детали. Отдельные чертежи выпускают только на остальные — простые детали (рис. 205, б). Обозначение и наименование основной детали присваивают по общим правилам, а в спецификации (рис. 205, в) в графе Формат пишут БЧ (что означает Без чертежа ). Трудоемкость выполнения этим способом технической документации на сборочную единицу сокращается на 20—30%. [c.264]

Процесс сборки изделия обычно состоит из выполнения различных соединений разъемных (соединения болтами, винтами, шпильками и прочими деталями с резьбой, а также штифтами, шпонками и др.) и неразъемных (соединение запрессовкой, клепкой, сваркой, пайкой, склеиванием и т.п.). [c.253]

В приборостроении при малых размерах более экономичными оказываются прессовые соединения с накаткой (рис. 254). Обычно втулка имеет гладкое отверстие, а на валу накатывают треугольные выступы (шлицы). В процессе запрессовки материал втулки деформируется и заполняет впадины вала. Соединения с накаткой хуже прессовых центрируют детали и плохо воспринимают осевые нагрузки. Поэтому при действии осевых нагрузок детали фиксируют в осевом направлении. Однако этот вид соединения не требует высокой точности и чистоты обработки поверхностей и упрощает сборку. Соединения с накаткой применяют для сборки стальных или латунных валиков с пластмассовыми или алюминиевыми деталями. Длина посадочной части должна находиться в пределах 1 1,5 диаметра. [c.393]

Сборку соединения с натягом выполняют прессованием, нагревом ступицы (охватывающей детали) нли охлаждением вала (охватываемой детали). Прессование — наиболее простой и распространенный способ сборки, однако при запрессовке происходит смятие и частичное срезание неровностей посадочных поверхностей. [c.274]

Прессовые соединения могут быть получены тремя способами продольной сборкой путем запрессовки осевой силой (рис. 2.11) поперечной сборкой за счет нагрева или охлажде- [c.28]

Расчет посадок с гарантированным натягом. Для повышения долговечности и надежности посадок с натягом их необходимо выбирать по расчетному натягу, определенному по воспринимаемой соединением осевой силе или крутящему моменту, или по наибольшему натягу, определенному в соответствии с условиями прочности соединяемых деталей. Часть допуска натяга, идущая на запас прочности при сборке соединения (технологический запас прочности), всегда должна быть меньше запаса прочности соединения при эксплуатации, так как она нужна для случая возможного повышения силы запрессовки, перекосов соединяемых деталей, колебания коэффициента трения, температуры и других факторов. [c.166]

Ряд операций по соединению двух и более деталей в узел целесообразно выполнять не в сборочном, а в механическом цехе. Например, если после операции соединения (запрессовки втулок, штифтов, постановки шпилек, штуцеров) полученный узел требует дальнейшей механической обработки, то эту промежуточную сборочную операцию не выносят на сборочный участок, а выполняют в механическом цехе. Нередко сборку осуществляют также в процессе изготовления деталей на автоматах, прессах и т. д. [c.16]

Разрабатывая технологию сборки соединений с гарантированным натягом, приходится определять величину сил запрессовки и выпрессовки, так как в зависимости от этих величин подбирается или конструируется оборудование и приспособления для выполнения операции. [c.246]

Если в процессе сборки соединений требуется соблюдение точности осевого относительного положения деталей, то необходимо учитывать, что после снятия силы запрессовки происходит отжатие детали на некоторую величину Ah (рис. 202, г), зависящую от ряда конструктивных и технологических факторов. В частности, величина отжатия увеличивается с ростом скорости запрессовки и [c.256]

Применимость некоторых типов прессов для сборки соединений с гарантированным натягом в зависимости от требуемой силы запрессовки показана в табл. 34. [c.259]

СБОРКА (соединение двух или нескольких деталей посредством запрессовки, клёпки, фальцовки или закатки) [c.484]

Наибольшая величина силы Р запрессовки, необходимая при сборке соединений с гарантированным натягом, определяется из равенства [c.704]

Технологический процесс склеивания состоит из следующих основных операций подготовка поверхностей склеиваемых деталей, подготовка клея, нанесение клея на склеиваемые поверхности, сушка (открытой выдержки) нанесенного клея перед сборкой соединяемых деталей, сборка деталей, запрессовка, отверждение клеевых швов (выдержка при определенной температуре и давлении в течение заданного времени), зачистка клеевых соединений, контроль качества соединения. [c.922]

В работе [69] приведены результаты испытаний валов из стали 30, прошедших нормализацию (<Тв = 52 53 кгс/мм ) (рис. 3.36). Испытания проводили на машине резонансного типа с частотой 1 ООО циклов/мин с поддержанием постоянства амплитуды деформации до базы 10 циклов. Соотношения размеров конического сопряжения выбирали так, чтобы моделировать сопряжения судового гребного вала с винтом. Муфты для насадки на конические хвостовики отливали из стали. Конические отверстия в них после расточки проходили шабровку по калибру-пробке. Сборку соединений производили запрессовкой на ручном прессе с контролем натяга по перемещению муфты. [c.111]

Сборка продольной запрессовкой требует центрирования деталей соединения. Если отсутствует заходная часть вала, то в этом случае применяют специальные приспособления. На качество запрессовки оказывает влияние фаска. Наилучшее качество соединений получается при угле фаски 10. Важную роль играет смазка, которая предохраняет посадочные поверхности от повреждений при сборке и снижает усилие запрессовки, но при этом уменьшается прочность соединения. Скорость запрессовки также влияет на прочность соединения. Изменение скорости запрессовки от 2 до 20 мм/с снижает усилие распрессовки от 4 до 11%. Рекомендуемая скорость запрессовки 2—5 мм/с. [c.297]

Гидропрессовый способ сборки соединений с натягом [7] позволяет осуществлять сопряжение деталей с усилиями, примерно в 10 раз меньшими, чем при обычной запрессовке. Уменьшение усилия обеспечивается разделением поверхностей слоем смазки, подаваемой в зону сопряжения под высоким давлением через специальные канавки (рис. 22). [c.298]

Автоматизация сборки соединений с гарантированным натягом не вызывает больших затруднений, если запрессовке подлежат втулки, пальцы, штифты и другие детали небольших размеров и простой конфигурации. Эти детали обычно подаются из бункера и направляются далее на рабочую позицию сборочного автомата. Для устранения перекосов при запрессовке необходима точная установка сопрягаемых деталей в исходном положении. Это достигается применением приспособлений, одно из которых схематически показано на фиг. 173,5. Охватывающая деталь /надевается на палец 3. Охватываемая деталь (втулка 2) подается из бункера на мень. шую ступень направляющего пальца, который имеет соответствующие [c.335]

При склеивании растворителем возникают значительные внутренние напряжения в слоях материала, непосредственно соприкасающихся с клеевым швом. Они являются результатом местного набухания из-за диффузии растворителя. Прочность и надежность клеевых соединений зависит от правильного выбора клеевой композиции и соблюдения технологических режимов склеивания. Процесс склеивания состоит из ряда последовательных операций подготовка поверхностей соединяемых деталей, нанесение клея, сборка соединения и запрессовка, выдержка под давлением при заданной температуре. Склеиваемые поверхности пригоняют одну к другой, очищают и обезжиривают, подвергают специальной обработке для повышения адгезии клея. [c.673]

В тех случаях, когда применение сварки или пайки не вызывается необходимостью или связано с теми или иными затруднениями, при сборке деталей широко используются рассматриваемые далее механические способы соединений запрессовка, закатка, сшивка, фальцовка и др. [c.159]

Прессовый способ сборки осуществляют путе.м нагнетания масла в зону соединения (рис. 4). Давление масла должно превышать среднее контактное давление на сопрягаемых поверхностях. При этом сборка соединения происходит с силами в 10—15 раз меньше, чем при механической запрессовке [3]. Для равномерного распределения масла на сопрягаемых поверхностях в охватывающей или охватываемой детали делают кольцевую маслораспределительную канавку. С целью предотвращения коррозии сопрягаемых поверхностей нужно применять очищенные нейтральные сорта масла. [c.949]

Размеры соединения = 60 мм, I = 80 мм, г = ЮО мм. Шероховатость посадочных поверхностей вала и отверстия соответствует Нгх — = 10 мкм. Сборку соединения осуществляем запрессовкой на прессе, смазка — трансформаторное масло, х = 0,08. [c.103]

Запрессовка. Наибольшую величину силы Р запрессовки, необходимую при сборке соединений с гарантированным натягом, определяют по формуле [c.36]

Прочность и надежность клеевых соединений зависит от правильного выбора клеевой композиции и соблюдения технологического режима склеивания. Процесс склеивания состоит из ряда последовательных операций подготовки поверхностей соединяемых деталей, нанесения клея, сборки соединения и запрессовки, выдержки под давлением при заданной температуре. [c.630]

Вторая часть допуска натяга 6Аф, которую обозначим бАз.с, должна обеспечивать запас прочности деталей при сборке соединения. Она необходима в связи с возможным увеличением силы запрессовки из-за перекосов соединяемых деталей, повышения коэффициента трения вследствие изменения шероховатости поверхности деталей, смазки и других причин. Вторая часть допуска натяга всегда меньше первой (см. примеры расчета посадок в гл. 4). [c.49]

Пример 3. Подобрать посадку с натягом косозубого колеса с валом редуктора (без учета шпонки). Соединение нагружено вращаюшим моментом Т= = 400 Н М и осевой силой / а = 813Н. Размеры деталей соединения посадочный диаметр вала d = = 52 мм диаметр ступицы колеса (втулки) d = 80 мм длина посадочной поверхности / = /ст = 60 мм. Вал сплошного сечения. Материал вала и колеса сталь 40Х. Метод сборки соединения — запрессовка. [c.168]

Поправка и. Прп определении размеров соединяемых вала и отверстия измерительные наконечники прибора опираются на вершины неровностей их поверхностей. Натяг —D 3 . Следовательно, высота неровностей входит в размеры деталей и натяг (рис. 9.10, б). В процессе запрессовки неровности на контактных поверхностях детален сминаются и в соединении создается меньший натяг, что уменьшает прочность соединения. Смятие неровностей зависит от их высоты, метода и условий сборки соединения (со смазочным материалом или без него), механических свойств материала деталей и других факторов. По результатам исследований Е. Ф. Бе-желуковой, поправку и на смятие неровностей контактных поверхностей необходимо определять по следующим формулам для материалов с различными механическими свойствами [c.224]

Часть допуска натяга N3, с. идущая в запас прочности при сборке соединения (технологический запас прочности), всегда должна быть меньше части допуска Л/з. э, обеспечивающей запас прочности соединения при эксплуатации, так как она обусловлена лишь возможным поннженнем прочности материала деталей и повышением усилий запрессовки, возникающими вследствие перекосов соединяемых деталей, колебания коэффициента трения и температуры. Этому требованию лучше других отвечает комбинированная посадка N8/118 (рис. 9.11, в). При замене посадки Vuinl посадкой N8/u8 наименьший табличный натяг от 190 мкм увеличивается до [c.228]

Для обеспечения надежности при конструировании и сборке соединений с деталями из пластмасс в случае посадки с натягом рекомендуется применять хрупкие материалы (типа К-18-2, декоррозита и т. д.) в сопряжениях с латягом в качестве валов, причем при больших значениях натягов запрессовку следует осуществлять путем охлаждения валов в жидком азоте. Толщину стенок принимать из расчета— = 1,25 -f- 1,4 в ди- [c.172]

Часть допуска натяга, идущая на запас прочности при сборке соединения Аз.с (технологический запас прочности), всегда должна быть меньще Аз.э, так как она нужна только для случая возможного повышения усилий запрессовки из-за перекосов соединяемых деталей, колебания коэффициента трения, температуры и других факторов. [c.364]

Е, =4000 И радиальная =1500 И и осевая =1000Н точка приложения этих сил расположена в середине зубчатого венца колеса на диаметре. Размеры деталей соединения даны на рис. 5.11. Материал колеса и вала сталь 40Х, термообработка — улучшение, твердость поверхности 240...260 НВ, пределы текучести = 650 МПа. Сборка осуществляется запрессовкой. Требуется [c.123]

В массовом производстве автоматизируются отдельные сборочные соединения (запрессовка, развальцовка, клепка, пайка, сварка и пр.), а таклсе сборка узлов как сразинтельио простых изделий (подшипники качения, амортизаторы, клапаны, различные виды электроаппаратуры, ролико-втулочные цепи), так и более сложных объектов, включая двигатели внутреннего сгорания. [c.319]

Сборка автомобилей и агрегатов должна производиться по принципу селективного подбора деталей (ограниченной взаимозаменяемости) с широким применением средств механизации трудоемких работ и объективным контролем качества сборки. При механизации сборочных работ с помощью пневматического, электрического и гидравлического инструмента и приспособлений необходимо учитывать требования технических условий о соблюдении момента затяжки болтовых соединений ответственных сопряжений (головка цилиндров, крышки коренных и шатунных подшипников, маховик, впускной трубопровод, вентилятор, свечи, подшипники главной передачи и др.). Для этих сопряжений следует применять механизированный инструмент с тарированными муфтами или динамометрические ключи. Для сборки соединений с гарантированным натягом весьма эффективно (по производительности и качеству работ) применение обработки холодом (запрессовка опорных колец подшипников, гнезд клапаков, втулок и т. д.). Собранные узлы, агрегаты и автомобили должны обкатываться и испытываться в соответствии с режимами, установленными техническими условиями. При этом оценку качества ремонта агрегатов и автомобилей нужно [c.93]

Сборку соединений с натягом осуществляют запрессовкой, температурным деформированием или гидропрессованием. При температурном деформировании достигается наибольшее сопротивление смещению сопряженных деталей, так как в контакте можно исключить адсорбированный слой смазки, шероховатости не сглаживаются и не уменьшают натяг. После нагрева ступицы до температуры Эз и охлаждения вала до температуры 9i в соединении необходимо обеспечивать дополнительный зазор Smin (мкм), приравниваемый минимальному зазору в посадке H7/g6 [c.180]

Пример и.З. Подобрать посадку, обеспечивающую соединение сту пицы зубчатого колеса с валом, по следующим данным (см. рис. 11.8) вращающий. чомент Л1 = 5-10 Н м осевая сила = 715 Н диаметр соединения 1 = 50 ми наружный диаметр ступицы ( 2 = 80 мм-, вал сплошной 1 = 0 длина ступицы I = 56 мм материал ступицы и вала — сталь 40X (а -- 500 МПа) сборка осуществляется запрессовкой шероховатость посадочных поверхностей не более Ясх — Яа = 1,25 мкм модуль упругости Е 2,2-10 . МПа коэффициент поперечной деформации Ид — 0,3 коэффициент трения / = 0,1. [c.300]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...