Определение оптимального режима резания

Для определения оптимальных режимов резания и экстремума целевой функции с заданной точностью и [c.80]

Задачи подобного типа в технологии машиностроения возникают, как правило, при определении оптимальных режимов резания [33]. Например, оптимальные режимы резания при назначении маршрута черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничениями, связанными с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, ра.з-мерами детали и т. д. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов), определяющих режимы резания глубину резания t, подачу 5, скорость резания V и соответствующие условия обработки мощность привода оборудования допустимую силу, дей- [c.134]

Пример применения метода регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате (рис, 3.55). Задаются исходные данные (размеры и материалы детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования) требуется найти режим обработки (sj, п,), удовлетворяющий условиям по точности обработки шероховатости поверхности [c.136]

Производительность труда рабочих на станочных работах может быть повышена посредством целого ряда мероприятий, среди которых немалое место занимает улучшение режущих свойств инструмента и условий его эксплуатации. Улучшению режущих свойств инструмента в большой степени может способствовать быстрое исследование его свойств с тем, чтобы своевременно улучшать технологию его изготовления и качество. Улучшение условий эксплуатации инструмента, помимо таких мероприятий, как правильная организация труда рабочих, организация централизованной заточки и т, п., может быть достигнуто путем определения оптимальных режимов резания, зависящих от характера-обрабатываемых изделий, и качества инструментальных сталей. [c.91]

Используют также различные методы поиска, исключающие полный перебор (например, регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате). Задают исходные данные (размеры и материал детали, режущий инструмент, глубину резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования). Требуется найти режим обработки удовлетворяющий условиям по точности обработки, шероховатости поверхности, мощности, расходуемой на резание, кинематике станка и приводящий целевую функцию к максимуму. [c.221]

В справочнике приведены сведения о материалах, широко применяемых в машиностроении чугуне, стали, цветных металлах й их сплавах, инструментальных материалах — инструментальных сталях, твердых металлокерамических сплавах, алмазах и минералокерамических материалах, об изделиях, получаемых методами порошковой металлургии, пластмассах и способах переработки их в изделия. Большое внимание уделено вопросам стандартизации, нормализации и унификации изделий в машиностроении, допускам и посадкам, прогрессивным способам получения заготовок, вопросам экономии металла в машиностроении. Приведено описание универсальной логарифмической линейки УСЛ-12, применяемой для определения оптимальных режимов резания при точении, сверлении и других работах. [c.4]

Третий уровень включает проектирование операционных технологических процессов на основе полученных ранее маршрутов обработки детали. Степень детализации маршрута доводится до окончательного определения состава и последовательности переходов в каждой операции, выбора инструмента, определения оптимальных режимов резания. [c.190]

В рассмотренной задаче управляемыми переменными являются величины St и Vij, а неуправляемыми — все остальные. Задача определения оптимальных режимов резания сводится к задаче нахождения величин Sf и Oij, удовлетворяющих ограничениям (30)—(36) и минимизирующих функционал (29). Один из методов решения этой задачи, учитывающий ее особенность, рассмотрен в работе (1]. [c.122]

При определении оптимальных режимов резання титановых сплавов особое внимание следует уделять технике безопасности. Образование тонкой стружки и пыли в процессе резания приводит к ее воспламенению с интенсивным горением. Титановая стружка, покрытая маслом. [c.36]

Впервые в учебнике по резанию рассматриваются вопросы, связанные с группированием конструкционных материалов по их обрабатываемости резанием, определением оптимальных режимов резания с учетом ряда ограничительных технико- [c.3]

Для разработки технологических процессов механической обработки деталей с помощью ЭВМ составляют несколько алгоритмов контроля исходной информации, построения технологического пооперационного процесса, определения переходов, выбора оборудования и технологического оснащения, определения оптимальных режимов резания, нормирования, заполнения технологической карты и др. Процесс синтеза на ЭВМ технологических операций по механической обработке начинается обычно с чистовых операций и заканчивается черновыми, что упрощает алгоритм обработки детали. [c.31]

Чем хуже обрабатываемость металла резанием, тем резче проявляется экстремальный характер зависимости Но.п=Ци), тем уже диапазон целесообразных скоростей резания и тем выгодней расчетное определение оптимальных режимов резания по параметрическим уравнениям максимальной размерной стойкости инструмента. [c.92]

Положение о постоянстве оптимальной температуры резания для всех экстремальных точек семейства кривых ho.n—f v), полученных при расточке отверстий различного диаметра, может служить основой для оптимизации процессов растачивания и резкого сокращения объема экспериментальных работ, затрачиваемых на определение оптимальных режимов резания. [c.184]

Нечувствительность оптимальной температуры резания к изменению всех основных параметров процесса резания открывает широкие возможности определения оптимальных режимов резания в многообразных условиях эксплуатации инструмента, что особенно важно при автоматизации процессов обработки резанием. [c.255]

Метод ускоренного определения оптимальных режимов резания может быть использован заводскими и вузовскими лабораториями и отраслевыми научно-исследовательскими институтами для разработки в сравнительно короткие сроки заводских и ведомственных нормативов по режимам резания для материалов, применяемых в данной отрасли промышленности и обладающих специальными характеристиками и свойствами. [c.256]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОГО РЕЖИМА РЕЗАНИЯ [c.132]

Определение оптимального режима резания 135 [c.135]

Определение оптимального режима резания 137 [c.137]

Определение оптимальных режимов резания [c.124]

КАК КРИТЕРИЙ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОПТИМАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ [c.97]

Алгоритмы определения оптимального режима резания приведены в [И] там же даны методы расчета при обработке детали за несколько проходов и для многоинструментных наладок. [c.334]

Расчет оптимального режима резания, можно вести в следующем порядке 1) выбор схемы базирования и схемы наладки, оборудования и оснастки 2) выбор материала и геометрических параметров инструмента 3) определение технологически допустимой подачи s ex по требуемому классу чистоты поверхности 4) определение скорости резания по экономическим показателям, например по себестоимости обработки 5) проверка и корректировка режима по мощности и кинематическим возможностям станка. [c.49]

Оптимальные режимы, резания определяют только в результате исследования режущих свойств инструментальных материалов. Существовавшие до последнего времени методы определения режимов резания требуют, как правило, длительного времени и большого расхода металла. Вследствие этого во многих случаях существующие методы исследования не используются, и режимы резания устанавливаются приближенно, без учета зависимости износа инструмента от времени работ, от скорости резания и других факторов (подача, объем снятой стружки и т. п.). [c.91]

При наличии нужного оборудования, заготовок и инструментов только режимы резания в конечном счете влияют на точность, производительность и экономичность обработки. Следовательно, задача выбора оптимального варианта операции может рассматриваться как задача определения оптимальных режимов обработки. [c.110]

Определение параметров оптимального режима резания [c.580]

Из вышесказанного следует, что при обработке резанием происходят сложные процессы, сопровождающиеся изменением температуры, структурными превращениями в обрабатываемых и режущих материалах, зависящие друг от друга. На сегодняшний день эти зависимости и закономерности пока не нашли строгого аналитического решения, поэтому в теории резания используют эмпирические формулы. Параметры оптимального режима резания определяются с учетом стойкости инструмента, качества и производительности обработки. В справочной литературе на сегодняшний день приведены эмпирические формулы для определения параметров процесса для каждого способа механической обработки. [c.580]

Пример. Рассмотрим операционную модель задачи определения режимов обработки [1 ]. Определи оптимальные режимы резания при обработке деталей в сблокированной автоматической линии, компонуемой иэ агрегат [c.120]

Сравнение трех критериев. Анализ показывает способы определения экономичных режимов резания. Практический и теоретический интерес представляет сравнение критериев, на которых основаны эти спо- собы. Относительное расположение кривых, соответствующих оптимальным значениям режимов, выбранных по различным критериям, показано на рис. 9.8, а. При [c.211]

Автором совместно с сотрудниками проведено исследование обрабатываемости органопластика точением [92] в целях определения оптимальных геометрических параметров режущей части резцов, сил резания, оптимальных режимов резания и показателей качества поверхности. [c.84]

Режим резания. Под режимом резания подразумевают определенное сочетание скорости резания и подачи. Режим резания выбирают с таким расчетом, чтобы сохранить инструмент от преждевременного износа и в то же время обеспечить наибольший съем деталей со станка, Т е. наибольшую производительность инструмента. Для выбора оптимальных режимов резания при сверлении имеются специальные таблицы, одна из которых приведена ниже (см. табл. 12). [c.158]

Определение оптимальной скорости резания для конкретных условий работы зависит от многих факторов (материала заготовки и фрезы, геометрии фрезы, наличия или отсутствия охлаждения, подачи и т. д.), и оно производится по эмпирическим формулам или по таблицам режимов резания. [c.51]

Задача определения оптимальных режимов обработки математически может быть сформулирована следующим образом. Задан комплект исходных данных (размеры деталей, материал детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткости узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования, паспортные данные станка и др.) требуется найти режимы обработки п, и Sj, удовлетворяющие условиям по точности обработки, шероховатости обработанной поверхности, кинематике станка и обращающие целевую функцию (77) в максимум. [c.98]

В книге рассматривается комплекс вопросов, связанных г размерным износом режущих инструментов при обработке жаропрочных и высоколегированных материалов, применяе- мых во многих отраслях машиностроения. Анализируются существующие и излагаются новые методы определения характеристик обрабатываемости и оптимальных режимов резания с учетом размерной стойкости инструмента и точности обработки и приводятся соответствующие номограммы. [c.2]

Для того чтобы предвидеть условия обработки, выбрать оптимальные режимы резания, режущий инструмент для обработки данного материала необходимо заранее рассчитать распределение температур в зоне резания. Методов аналитического определения температур существует несколько [33], причем каждый основывается на тех или иных допущениях. [c.22]

При работе с твердосплавным инструментом отмечается воздействие хлора и серы на кобальт, являющийся связкой в этом материале. Поэтому применение СОЖ с большим содержанием хлора и серы приводит к быстрому удалению кобальта, уменьшению связи между зернами карбидов и быстрому их износу обрабатываемым металлом. Таким образом, результирующая зависимость износа от температуры, в основном определяемой скоростью резания, носит сложный немонотонный характер. Только определение температуры резания дает возможность обоснованно подобрать наиболее оптимальные режимы резания, учитывая минимальный износ в зоне определенных температур. [c.36]

Рассмотрим схему определения оптимального режима резания применительно к черновой обработке точением. Вначале задаются глубиной резания. Так как глубина резания не является определяющим фактором стойкости инструмента и качества поверхности, стремятся весь припуск срезать за один проход, тем самым увеличивая производительность точения. Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода. При первом (черновом) проходе снимается 80% припуска, а при чистовых проходах — остальные 20%. Затем, пользуясь нормативными справочными данными, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу 3, обеспечивающую заданную шероховатость поверхности Яц с учетом мощности станка, жесткости и динамических характеристик СПИД. После этого определяется скорость резания. Скорость главного движения резания оценивается по эмпирической формуле (31.5), связывающей все параметры обработки. Стойкость резца Г задается по справочным значениям исходя из обеспечения допустимого значения износа для инструмента из выбранного материала. После вычисления скорости резания определяется соответствующая этой скорости частота вращения шпинделя станка, м/с и = 1000 и/(60тс )з,,,). [c.581]

При определении оптимальных режимов резания оценивали стойкост-ные зависимости [c.98]

Подачами являются перемеш,ения заготовки или инструмента вдоль или вокруг координатных осей. Выражения и размерности подач определяются схемами шлифования. Глубина резания t (мм) определяется толщиной слоя материала, срезаемого за один проход. Оптимальные режимы резания выбирают по справочным данным. Для расчета элементов ишифовальных станков, конструирования приспособлений для работы на них и оценки точности обработки необходимо знать силы резания. Силу резания Р, возникающую при шлифовании в зоне контакта круга и заготовки, для удобства расчетов разлагают по координатным осям на три составляющие (рис. 6.92) тангенциальную Р , радиальную Ру и осевую Р . Составляющую Ру используют в расчетах точности обработки, Р — необходима для проектирования механизмов подач шлифовальных станков, Р используют для определения мощности электродвигателя шлифовального круга. [c.361]

Ограничительные неравенства и уравнение оценочной функции представляют собой модель режима резания. Задача по определению оптимального режима в этом случае может быть сформулирована так по заданным исходным данным найти такие п и s, которые отвечали бы всем без исключения неравенствам ограничений и произведение которых было бы максимальным. Задачи такого рода решаются обычно методами линейного программирования. С этой целью все неравенства ограничений и уравнение оценочной функции преобразуются в линейные формы. Для этого уравнения с показательными функциями логарифмируются. Например, второе ограничение [c.52]

Определение числа позиций и оптимальных режимов резания играет решаюш,ую роль при проектировании многопозиционных агрега- тов При проектировании многопозицпонных многоинструментных автоматор необходимо уделить особое внимание разработке конструкций, обеспечивающих сокращение потерь времени на смену и регулировку инструмента и внецикловых потерь (t ), установить конкретные величины этих потерь. После этого надо установить режимы, близкие к л шах. обеспечивающие оптимальную производительность станка или линии станков. На фиг. 122, а, б, в приведены графики производительности Q шт/мнн. в зависимости от факторов К и X (изменения скорости), а также числа параллельно работающих групп р и числа позиций q в каждой группе. [c.325]

Крупную роль в развитии теории и практических методов резания металлов сыграли работы американского инженера Ф. Тейлора. В 80-х годах им были поставлены массовые опыты по определению оптимальных углов резания, форм резцов и скоростей резания металлов. На основании почти 50 тыс. опытов, проведенных за 26 лет, было установлено, что каждая конкретная задача включает до двенадцати независимых переменных (качество металла, толш ина стружки, охлаждение резцов и т. д.). Изучая зависимость скорости резания и стойкости режущего инструмента, анализируя затраты времени на каждую операцию, Тейлор эмпирически, а затем и теоретически установил наивыгоднейшие режимы резания при металлообработке, что имело большое практическое значение для машиностроения. Поскольку детальные расчеты режимов резания оказались довольно трудоемкими, Тейлор со своими сотрудниками составил специальные счетные линейки для машиностроительных заводов , с помощью которых рабочие-станочники могли определять необходимые режимы резания. Исследования Тейлора, изложенные им в книге Искусство резать металлы [12], были затем дополнены и обобщены в его работе об основах организации промышленных предприятий [14], которая впоследствии послужила одним из обоснований потогонной системы организации капиталистического производства. [c.24]

Дальнейшее развитие программного управления в широком смысле этого понятия должно в первую очередь охватить автоматизацию подготовки технологической программы, включая определение экономической целесообразности обработки деталей на станках с СПУ. Для этого необходимо разработать научно обоснованные алгоритмы для автоматизации технологических расчетов. Указанные алгоритмы должны содержать как формулы для расчета оптимальных режимов резания, аналогичные зависимостям, составленным д-ром техн. наук А. В. Панкиным и канд. техн. наук Д. Т. Васильевым и развитым в работах д-ра техн. наук Г. К. Горанского, но с учетом особенностей, присущих системам программного управления, так и зависимости, позволяющие [c.554]

На экономику механической обработки влияют различные факторы, в том числе свойства материала инструмента, мощность станка и режимы резания. Выбор режимов резания поручается рабочему-оператору. Однако для определения экономичных режимов резания необходимо учитывать стоимость используемых материалов и другие данные, которыми не располагает оператор, поэтому режимы резания редко бывают оптимальными. Еще Ф. Тейлор считал, что оптимальные условия процесса резания могут быть выбраны лишь специалистом, которому доступна соответствующая информация. Металлообрабатывающее производство обычно включает в себя не только одноинструментную обработку, но также и обработку деталей одновременно несколькими инструментами. При выборе экономичных режимов обработки на любой операции необходимо принимать во внимание режимы обработки и на других операциях, которые выполняются при изготовлении детали. Установление оптимальных условий производства на одной стадии технологического процесса будет влиять на установление оптимальных условий на других стадиях и на стоимость производства деталей или изделий в целом. Металлообрабатывающие станки обычно используются для изготовления различных деталей. Промышленные компании интересуются прежде всего получением максимальных прибылей в заданный промежуток времени. Для обеспечения максимальной прибыли и покрытия капиталовложений и текущих затрат, включающих стоимость сырья и обработки, необходимо обеспечить высокую производительность на каждой стадии производства. Однако полная оптимизация производст-198 [c.198]

Под оптимальным режимом резания принято понимать такой режим, который обеспечивает наибольшую прсиззодительнссть ( гименьшее машинное время). Выбор режимов резания производится в определенной последовательности. Сначала выбирается режущий инструмент, затем уже по характеристике заготовки и фрезы — режим фрезерования. [c.262]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...