Определение параметров оптимального режима резания

Определение параметров оптимального режима резания [c.580]

Из вышесказанного следует, что при обработке резанием происходят сложные процессы, сопровождающиеся изменением температуры, структурными превращениями в обрабатываемых и режущих материалах, зависящие друг от друга. На сегодняшний день эти зависимости и закономерности пока не нашли строгого аналитического решения, поэтому в теории резания используют эмпирические формулы. Параметры оптимального режима резания определяются с учетом стойкости инструмента, качества и производительности обработки. В справочной литературе на сегодняшний день приведены эмпирические формулы для определения параметров процесса для каждого способа механической обработки. [c.580]

Задачи подобного типа в технологии машиностроения возникают, как правило, при определении оптимальных режимов резания [33]. Например, оптимальные режимы резания при назначении маршрута черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничениями, связанными с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, ра.з-мерами детали и т. д. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов), определяющих режимы резания глубину резания t, подачу 5, скорость резания V и соответствующие условия обработки мощность привода оборудования допустимую силу, дей- [c.134]

Расчет оптимального режима резания, можно вести в следующем порядке 1) выбор схемы базирования и схемы наладки, оборудования и оснастки 2) выбор материала и геометрических параметров инструмента 3) определение технологически допустимой подачи s ex по требуемому классу чистоты поверхности 4) определение скорости резания по экономическим показателям, например по себестоимости обработки 5) проверка и корректировка режима по мощности и кинематическим возможностям станка. [c.49]

Автором совместно с сотрудниками проведено исследование обрабатываемости органопластика точением [92] в целях определения оптимальных геометрических параметров режущей части резцов, сил резания, оптимальных режимов резания и показателей качества поверхности. [c.84]

Нечувствительность оптимальной температуры резания к изменению всех основных параметров процесса резания открывает широкие возможности определения оптимальных режимов резания в многообразных условиях эксплуатации инструмента, что особенно важно при автоматизации процессов обработки резанием. [c.255]

В книге рассмотрены вопросы оптимизации процессов резания конструкционных, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, показана сущность метода определения параметров процесса резания и автоматического осуществления оптимальных режимов резания, соответствующих максимальной размерной стойкости инструмента, даны рекомендации по повышению размерной стойкости инструмента, производительности и экономичности обработки. [c.351]

Объективно существуют и самые экономичные параметры режимов резания внутри экономической зоны, но до сих пор исследователи не нашли их количественного выражения. Нам представляется, что внутри зоны (Ис, v есть скорость резания наивысшей общественной производительности труда для конкретных условий обработки /-й детали при /-й операции, которая обусловливает оптимальное сочетание величин себестоимости операции и выработки станочника, себестоимости и станкоемкости продукции, наибольшую величину прибыли Я ,ах, приходящуюся на данную i-ю операцию за определенный период работы станочника на данном станке (за час, смену, сутки и т. д.), и наименьшую величину совокупных затрат живого и овеществленного труда при t-й операции. [c.115]

Расчет оптимальных параметров (режимов резания, параметров качества и др.) технологического процесса или операции при заданной структуре с позиции некоторого критерия называют параметрической оптимизацией, которая предусматривает определение таких значений параметров. х, при которых некоторая функция Г (х), называемая целевой функцией, или функцией эффективности (например, приведенные затраты, технологическая себестоимость, штучное время, штучная производительность, технологическая производительность, вспомогательное время и др.), принимает экстремальное значение. [c.219]

Лосле определения оптимального сочетания параметров режима резания необходимо рассчитать требуемое число протяжных станков в поточной линии (на участке). Вследствие высокой производительности операций протягивания расчетное число станков, как правило, меньше единицы. Естественно, что фактически принятое число станков будет равно единице. [c.165]

Указанное допущение и погрешности аппроксимации в ряде случаев приводят к значительным погрешностям при определении оптимального значения So (как правило — занижение). Поэтому предпочтительнее использовать ЭВМ. В этом случае программа оптимизации параметров протяжки и режима резания может составляться как дополнение к программе расчета протяжки. Задавая достаточно малый интервал изменения подачи So, например, шириной 0,005 мм, в результате расчета протяжки получаем массив So—io—/ч.к, который необходимо сократить, оставив в нем только те протяжки, которые при заданном So имеют минимальную длину режущей части р=1о+1ч.к- Затем следует определить параметр Я для каждого варианта протяжки, например, по зависимости Hi=Ho (l-t-/((Lpi—Lpo)), где Ио — параметр И, соответствующий минимальному р= ро К — эмпирический коэффициент. [c.167]

Результаты анализа теплофизики и динамики процесса резания с плазменным нагревом (см. гл. 2) могут быть использованы яри проектировании оборудования и наладке операций ПМО в различных условиях производства. В частности, они могут применяться при оптимизации режимов резания и нагрева, определении характеристик плазмотрона и параметров источника питания, а также для оценки эффективности операции в целом. Назначение наиболее целесообразного режима важно для всех случаев обработки резанием, однако при ПМО, когда возрастает число варьируемых параметров процесса (при заданной глубине 1 к подаче 5 и скорости резания о добавляется еще один — ток плазменной дуги I), выбор оптимального сочетания этих параметров весьма важен для повышения эффективности операции. [c.200]

Оптимизация параметров плазменного нагрева металла при заданном режиме резания. Если режим резания задан исходя из каких-либо условий, например ритма производства, а дополнительный нагрев обрабатываемого материала применяют для снижения расхода режущего инструмента (увеличения периода его стойкости), то в качестве оптимизирующего параметра выступают, как правило, температура дополнительного нагрева, сила тока плазменной дуги или ее электрическая мощность. Рассмотрим методику определения температуры нагрева 0н, позволяющей при заданном режиме резания получить период стойкости инструмента Г, оптимальный с точки зрения его износа. В этом случае целевая функция оптимизации (т. е. основной критерий, исходя из которого накладываются ограничения на те или иные параметры процесса) может быть представлена как [c.201]

Часто при определении смещений элемента технологической системы ограничиваются учетом только одной радиальной составляющей силы резания Ру. Анализ уравнения для значения Аг (Р , Ру), полученного с учетом двух составляющих сил резания, показывает, что результат отличается не только по величине. Операторы и Ау имеют разные знаки поэтому суммарное смещение инструмента может совпадать с направлением Ру, может быть направлено противоположно направлению Ру или вообще отсутствовать при А Р = АуРу, т. е. Аг (Ру., Ру) = 0. Последний случай является наиболее оптимальным по точности. Таким образом, варьируя параметрами оправки (в общем случае параметрами технологической системы) и параметрами режима, можно обеспечить условия для минимального смещения инструмента. [c.578]

Рассмотрим схему определения оптимального режима резания применительно к черновой обработке точением. Вначале задаются глубиной резания. Так как глубина резания не является определяющим фактором стойкости инструмента и качества поверхности, стремятся весь припуск срезать за один проход, тем самым увеличивая производительность точения. Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода. При первом (черновом) проходе снимается 80% припуска, а при чистовых проходах — остальные 20%. Затем, пользуясь нормативными справочными данными, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу 3, обеспечивающую заданную шероховатость поверхности Яц с учетом мощности станка, жесткости и динамических характеристик СПИД. После этого определяется скорость резания. Скорость главного движения резания оценивается по эмпирической формуле (31.5), связывающей все параметры обработки. Стойкость резца Г задается по справочным значениям исходя из обеспечения допустимого значения износа для инструмента из выбранного материала. После вычисления скорости резания определяется соответствующая этой скорости частота вращения шпинделя станка, м/с и = 1000 и/(60тс )з,,,). [c.581]

Шероховатость поверхности зависит от большого количества факторов, к числу которых относятся свойства обрабатываемого материала, в частности схемы армирования для ВКПМ, режимы резания, геометрические параметры режущего инструмента, износ инструмента, вид обработки, вибрации при резании и т. п. Учет влияния всех перечисленных факторов сложен. Однако, если учесть, что производят обработку конкретного материала, инструментом оптимальной геометрии, на определенном оборудовании, то количество влияющих факторов, определяющих уровень параметров шероховатости, можно свести к минимуму. Это основные параметры технологического процесса, определяющие параметры щероховатости — режимы резания (скорость резания, подача и глубина резания). [c.47]

Проведенные авторами исследования по определению рациональных значений геометрических параметров режущей части цилиндрических твердосплавных фрез были выполнены на консольно-фрезерном станке мод. 6Н81 однозубой цилиндрической фрезой диаметром О = 225 мм, оснащенной сменным ножом из твердого сплава ВК4. Обрабатывались заготовки электротехнического гетинакса марки Г по ГОСТу 2718-54 размером 480 X 120 X 12 мм. Все опыты были проведены при попутном фрезеровании при постоянных V = 670 м мин = 0,317 мм1зуб t = 2 мм. В процессе стойкостных испытаний определялись оптимальные значения переднего и заднего углов, угла спирали зуба, упрочняющей фаски на передней поверхности и цилиндрической ленточки на задней поверхности зуба фрезы. Во время опытов производились наблюдения за изнашиванием инструмента, характером стружкообразования, качеством и микронеровностями обработанной поверхности. Продолжительность основных опытов была равна 200 мин, что соответствует при выбранном режиме резания износу задней поверхности ножа из твердого сплава ВК4 на величину кз = 0,12 0,14 мм, которая была принята критерием затупления. [c.87]

Режи.мы резания должны обеспечивать требуемую производительность и качество обработки при оптимальной стойкости режу1цего инструмента. При нарезании зубьев конических колес всех типов скорость резания непосре,аственно на производительность станка не влияет. Приведенные в таблицах значения времени обработки одного зуба даны с учетом времени полного цикла обработки, включал время на резание и вспомогательные ходы (отвод, подвод и деление заготовки на зуб). Режимы резания составлены с учетом того, что материал зубчатого колеса однородный, хороню обрабатывается, станки и технологическая оснастка находятся в хорошем техническом состоянии, имеют требуемые жесткость и точность. Основными параметрами, которые необходимо учитывать прн определении режимов резания, являются модуль обрабатываемого колеса, ширина зубчатого венца, материал и твердость заготовки колеса, материал и конструкция режущего инструмента. При нарезании конических колес инструментом из быстрорежущей стали износ резцов по задней поверхности при чистовом зубонарезании составляет 0.2- -0,4 мм, при черновом 0,8--1.0 мм. [c.250]

Стружка отводится и перемещается по каналам под влиянием гидродинамических сил, действующих при обтекании стружки жидкостью. Необходимая для этого гидродинамическая сила создается посредством сообщения потоку СОЖ определенной скорости, которая зависит от ряда факторов вида и объема стружки, плотности и вязкости СОЖ, конструктивных параметров инструмента и др. Вид стружки и ее форма влияют на режим ее обтекания, на силу лобового сопротивления и подъемную силу. Объем стружки определяет объемную концентрацию р, которая при Р > 0,01 уже влияет на режим обтекания стружки, что необходимо учитывать при выборе скорости потока СОЖ [91. С увеличением плотности и вязкости СОЖ гидродинамические силы возрастают, но одновременно увеличиваются потери давления в системе подвода-отвода СОЖ, а следовательно, затраты энергии на стружко-отвод. От геометрии заточки и конструкции инструмента зависят размеры и форма стружки и связанные с этим размеры стружкоотводного канала, что в совокупности определяет стесненность движения и режим обтекания стружки. Влияние режима резания проявляется главным образом через вид, форму и объем снимаемой стружки. Установлено [32, 59, 61, 631, что скорость потока СОЖ должна быть в 5—8 раз больше скорости схода стружки с учетом ее усадки. Надежный отвод стружки обеспечивается за счет получения мелкой дробленой стружки, выбора соответствующих размеров поперечного сечения каналов и назначения необходимой скорости потока СОЖ (расхода Q). Обеспечение надежного стружкоотвода является сложной задачей, при решении которой приходится учитывать всестороннее влияние факторов и выбирать их оптимальные значения. Например, при выборе сечения канала для отвода стружки в инструменте необходимо учитывать, что при увеличении сечения канала создаются условия для беспрепятственного прохода стружки, но вместе с тем снижается жест- [c.75]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...