Оптимальные режимы резания

Для определения оптимальных режимов резания и экстремума целевой функции с заданной точностью и [c.80]

В масштабе всей страны создание банка данных по режимам резания впервые осуществлено в ГДР [16]. Целью создания такого банка данных явилось предоставление машиностроительным предприятиям прогрессивных научно обоснованных технологических параметров по обработке деталей резанием. В стране начали централизованно определять оптимальные режимы резания в лабораториях предприятий. [c.86]

Задачи подобного типа в технологии машиностроения возникают, как правило, при определении оптимальных режимов резания [33]. Например, оптимальные режимы резания при назначении маршрута черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничениями, связанными с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, ра.з-мерами детали и т. д. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов), определяющих режимы резания глубину резания t, подачу 5, скорость резания V и соответствующие условия обработки мощность привода оборудования допустимую силу, дей- [c.134]

Пример применения метода регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате (рис, 3.55). Задаются исходные данные (размеры и материалы детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования) требуется найти режим обработки (sj, п,), удовлетворяющий условиям по точности обработки шероховатости поверхности [c.136]

Оптимальным режимам резания будут соответствовать минимальные затраты [c.126]

Расчет оптимального режима резания, можно вести в следующем порядке 1) выбор схемы базирования и схемы наладки, оборудования и оснастки 2) выбор материала и геометрических параметров инструмента 3) определение технологически допустимой подачи s ex по требуемому классу чистоты поверхности 4) определение скорости резания по экономическим показателям, например по себестоимости обработки 5) проверка и корректировка режима по мощности и кинематическим возможностям станка. [c.49]

Другими примерами реализации методов прикладной теории производительности могут служить разработанные в эти же годы расчеты зажимных механизмов автоматов, оптимальных режимов резания на автоматах и т. д. [c.47]

В 1946 г. Машгиз (ныне издательство Машиностроение ) выпустил книгу Г. А. Шаумяна Основы теории проектирования станков-автоматов , которой было суждено сыграть большую роль не только в дальнейшей творческой судьбе ее автора, но и в формировании теории машин-автоматов, научно-теоретической основы автоматизации. В предисловии Шаумян писал В настоящей работе освещаются основные вопросы проектирования станков-автоматов и автоматических станочных линий. В основу всего труда положена разработанная автором теория производительности рабочих машин-станков, позволяющая заранее анализировать производительность проектируемой машины и предусматривать как в конструкции, так и в способах ее эксплуатации условия, обеспечивающие реализацию запроектированной производительности. Конструктор получает возможность, основываясь на разработанной теории создания высокопроизводительных станков-автоматов, определить технологическую структуру автомата, оптимальные режимы резания с учетом различных видов потерь, дать всесторонний анализ производительности проектируемой машины, выбрать структурную схему автомата и после нахождения оптимального решения перейти к разработке конструкции автомата (или автоматической станочной линии) . [c.50]

В условиях мелкосерийного и единичного производства высокопроизводительные станки-автоматы и полуавтоматы малоэффективны, поскольку требуют больших затрат времени и средств на наладку. Создание станков с ЧПУ открыло период автоматизации металлообработки в мелкосерийном производстве. Необходимость автоматизации металлообработки с технологической и организационной точки зрения на основе применения оборудования с программным управлением можно обосновать следующими факто-pa И. высокой производительностью при обработке деталей сложной формы в результате автоматизации цикла обработки возможностью быстрой переналадки станков в условиях частой смены обрабатываемых деталей возможностью обработки деталей без изготовления дорогостоящей оснастки с обеспечением высокой точности формы и размеров повышением качества обрабатываемых деталей и сокращением брака примерно до 1% применением при обработке деталей оптимальных режимов резания сокращением сроков подготовки и освоения выпуска новых изделий в 5—10 раз повышением стабильности и точности обработки в 2—3 раза при одновременном сокращении числа и стоимости слесарно-доводочных и сборочных операций возможностью организации многостаночного обслуживания высвобождением высококвалифицированных рабочих-станочников возможностью повышения коэффициента технического использования и лучшего использования по времени возможностью автоматизации металлообработки в единичном и мелкосерийном производстве возможностью создания автоматизированных участков группового управления с помощью ЭВМ и интегральных автоматических систем управления технологическими процессами. [c.306]

Использование высокопроизводительных режущих инструментов, работающих на оптимальных режимах резания, позволяет свести к минимуму машинное время, а установка разного рода механизирующих устройств значительно сократит вспомогательное время. Поэтому фактическая производительность станка или линии будет зависеть главным образом от возможностей системы автоматического управления ty, безотказности работы элементов и tn.A, а для линии — и от быстродействия транспортных и других устройств, определяющих время передачи (транспортировки) детали со станка на станок tr. [c.26]

Достигаются положительные технико-экономические результаты за счет использования оптимальных режимов резания снижена шероховатость обработанной поверхности (с 6 до 7-го класса) штучное время сократилось в среднем в 1,5 раза полностью ликвидирован брак повышена вдвое, за счет получения плавной равномерной подачи, стойкость шлифовального круга достигнута экономия электроэнергии — в среднем 7000 квт-ч в год на один станок. Универсальность станка сохраняется. [c.116]

Сокращается машинное время в результате автоматической установки оптимальных режимов резания, а в самонастраивающихся системах с числовым программным управлением — путем автоматического регулирования режимов, обеспечивающего максимальную загрузку станка по мощности. [c.197]

Производительность труда рабочих на станочных работах может быть повышена посредством целого ряда мероприятий, среди которых немалое место занимает улучшение режущих свойств инструмента и условий его эксплуатации. Улучшению режущих свойств инструмента в большой степени может способствовать быстрое исследование его свойств с тем, чтобы своевременно улучшать технологию его изготовления и качество. Улучшение условий эксплуатации инструмента, помимо таких мероприятий, как правильная организация труда рабочих, организация централизованной заточки и т, п., может быть достигнуто путем определения оптимальных режимов резания, зависящих от характера-обрабатываемых изделий, и качества инструментальных сталей. [c.91]

Оптимальные режимы, резания определяют только в результате исследования режущих свойств инструментальных материалов. Существовавшие до последнего времени методы определения режимов резания требуют, как правило, длительного времени и большого расхода металла. Вследствие этого во многих случаях существующие методы исследования не используются, и режимы резания устанавливаются приближенно, без учета зависимости износа инструмента от времени работ, от скорости резания и других факторов (подача, объем снятой стружки и т. п.). [c.91]

При работе на крупных станках выбор оптимальных режимов резания также сильно сказывается на изменении производитель- [c.136]

Фиг. 42. Номограмма для выбора оптимальных режимов резания при работе на карусельном станке 1591.

Для крупных уникальных станков необходимо назначать оптимальные режимы резания, обеспечивая улучшение использования мощности оборудования и режущих свойств инструмента. [c.252]

Разгрузка расточных станков достигается также за счет внедрения оптимальных режимов резания, применения многолезвийного инструмента, сокращения вспомогательного времени и т. д. Основными направлениями, сокращающими цикл производства расточных операций, являются следующие одновременная обработка детали несколькими станками, всемерная разгрузка расточных станков, сокращение трудоемкости расточных операций и со- [c.380]

Оптимальные режимы резания, обеспечивающие наиболее хорошее качество обработки отверстий, даны в табл. 12. [c.703]

Оптимальные режимы резания при сверлении пластиков [c.703]

В приведенном выше примере 1 подача, допустимая по прочности станка, равна подаче допустимой для инструмента и детали, а мощность, потребная для оптимального режима резания, почти совпадает с мощностями, допустимыми по приводу и по слабому звену. Этот случай редко встречается на практике и соответствует хорошему использованию силовых и скоростных возможностей станка станок не лимитирует работоспособности инструмента и в то же время электродвигатель работает на полную мощность. [c.439]

Указанные станки имеют два диапазона работы — силовой и скоростной. На силовом диапазоне производится черновая обработка на оптимальных режимах резания, а на скоростном— чистовая при большой скорости резания и небольших глубинах и подаче. [c.246]

Для каждого станка или группы станков приведены справочные сведения по проектированию технологических операций, припускам, применяемому инструменту, его рациональной геометрии и режимам резания. Для выбора оптимальных режимов резания необходимо пользоваться расчетными зависимостями, которые имеются в литературе, в частности в общемашиностроительных нормативах режимов резания и времени для технического нормирования работ на станках. [c.5]

Используют также различные методы поиска, исключающие полный перебор (например, регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате). Задают исходные данные (размеры и материал детали, режущий инструмент, глубину резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования). Требуется найти режим обработки удовлетворяющий условиям по точности обработки, шероховатости поверхности, мощности, расходуемой на резание, кинематике станка и приводящий целевую функцию к максимуму. [c.221]

Рис. 16. Сх ма образования области допустимых режимов резания (а) и геометрическая интерпретация нахождения оптимальных режимов резания с наложением уровней целевой функции (б)

В справочнике приведены сведения о материалах, широко применяемых в машиностроении чугуне, стали, цветных металлах й их сплавах, инструментальных материалах — инструментальных сталях, твердых металлокерамических сплавах, алмазах и минералокерамических материалах, об изделиях, получаемых методами порошковой металлургии, пластмассах и способах переработки их в изделия. Большое внимание уделено вопросам стандартизации, нормализации и унификации изделий в машиностроении, допускам и посадкам, прогрессивным способам получения заготовок, вопросам экономии металла в машиностроении. Приведено описание универсальной логарифмической линейки УСЛ-12, применяемой для определения оптимальных режимов резания при точении, сверлении и других работах. [c.4]

Программное обеспечения включает систему логических условий (условных переходов), обеспечивающих надежную безаварийную работу станка, обнаружение поломок инструмента и идентификацию свойств обрабатываемой поверхности. Эти условия представляют собой неравенства, которые позволяют определить, превышают или нет измеряемые величины программные уставки или заданные ограничения. Ограничения и уставки вводятся в систему АПУ в виде специальных адресов управляющей программы с указанием соответствующих параметров. Использование в системе управления станков элементов адаптации и искусственного интеллекта позволяет предотвращать поломку инструмента и поддерживать оптимальные режимы резания, что приводит к увеличению производительности станка и улучшению качества обработки. [c.129]

Подачами являются перемеш,ения заготовки или инструмента вдоль или вокруг координатных осей. Выражения и размерности подач определяются схемами шлифования. Глубина резания t (мм) определяется толщиной слоя материала, срезаемого за один проход. Оптимальные режимы резания выбирают по справочным данным. Для расчета элементов ишифовальных станков, конструирования приспособлений для работы на них и оценки точности обработки необходимо знать силы резания. Силу резания Р, возникающую при шлифовании в зоне контакта круга и заготовки, для удобства расчетов разлагают по координатным осям на три составляющие (рис. 6.92) тангенциальную Р , радиальную Ру и осевую Р . Составляющую Ру используют в расчетах точности обработки, Р — необходима для проектирования механизмов подач шлифовальных станков, Р используют для определения мощности электродвигателя шлифовального круга. [c.361]

Основные требования, предъявляемые к технологическому процессу механической обработки, заключаются в том, чтобы процесс обработки протекал в рациональной организационной форме, с полным использованием всех технических возможностей станка, инструмента и приспособлений при оптимальных режимах резания металла, допускаемых на данном станке, наименьшей затрате времени и наимень-ьчей себестоимости обработки. [c.122]

Вторая подсистема дает информацию о режимах резания на трех уровнях. Уровень 1 содержит ориентировочные данные по режимам резания, представленные в виде таблиц. Режимы резания учитывают современные методы обработки, характеристики инструментов и их материалов. Уровень 2 представляет табличные модели, учитывающие большое число условий, влияющих на принимаемое решение, например стойкость инструмента, мощность привода станка, требования к качеству поверхностного слоя детали и др. Уровень 3 дает возможность получать пользователю оптимальные режимы резания, относящиеся к одному или нескольким изделиям, для которых разрабатываются технологические процессы. В этом случае задача сводиг- [c.86]

Рис. 3.27. Геометрическая интерпретация нахождения оптимальных режимов резания Sjaп и гиоп с наложением уровней целевой функции.

Э. К. Тыугу. Вычисление оптимальных режимов резания методом поиска.— [c.108]

Э. X. Тыугу. Вычисление оптимальных режимов резания методом поиска.— Сборник научно-технических статей НИСЭТИ, вып. 1. ЦБТИ Эстонского [c.114]

В адаптивных системах регулирования металлорежущих станков мощность резания определяют путем нз.мерения мощности, потребляемой двигателем главного движения. К датчику мощности предъявляются высо кие требования но точности преобразования для обеспечения оптимальных режимов резания. Датчики мощности на квадраторах [1] имеют погрешность 2—5%, сложны в наладке. Более перспективны модулящюнпые преобразователи мощности, снижающие погрешность измерений до 0,05—0,17о. [c.105]

Анализ работы крупного уникального оборудования показывает, что не всегда обработка деталей производится с оптимальными режимами резания. Объясняется это тем, что в условиях единичного производства разработка режимных карт по переходам требует большого времени и больших штатов нормировщиков, что часто бывает неосуш,ествимо. На ряде предприятий режимные карты выдаются на рабочие места только в том случае, если норма времени операции превышает 3—4 часа. Для наиболее полного использования кинематических и динамических возможностей оборудования целесообразно на крупные станки разрабатывать [c.138]

Черновые пальцевые фрезы отличаются от чистовых наличием стружколомательных канавок. Основным недостатком черновых пальцевых фрез с фасонным профилем является сложность их изготовления и недостаточная производительность. На Уралмаш-заводе черновую прорезку зуба проводят незатылованными фрезами с прямолинейными режущими кромками. Прорезка незатылованными фрезами дает значительное повышение производительности по сравнению с фасонными затылованными фрезами. Это объясняется тем, что у незатылованных фрез с прямолинейным профилем можно получить оптимальные передние и задние углы, а также использовать каждую фрезу на оптимальных режимах резания. [c.428]

Такии образом, оптимальные режимы резания, обеспечивающие минимальную себестоимость резания, а также оптимальнаястойкость инструмента могут быть вычислены согласно зависимостям (3) и (4). [c.198]

Определение числа позиций и оптимальных режимов резания играет решаюш,ую роль при проектировании многопозиционных агрега- тов При проектировании многопозицпонных многоинструментных автоматор необходимо уделить особое внимание разработке конструкций, обеспечивающих сокращение потерь времени на смену и регулировку инструмента и внецикловых потерь (t ), установить конкретные величины этих потерь. После этого надо установить режимы, близкие к л шах. обеспечивающие оптимальную производительность станка или линии станков. На фиг. 122, а, б, в приведены графики производительности Q шт/мнн. в зависимости от факторов К и X (изменения скорости), а также числа параллельно работающих групп р и числа позиций q в каждой группе. [c.325]

Общая рекомендация при использовании станков с ЧПУ — нельзя экономить время на технологические разработки, выбор оптимальных режимов резания, технологической оснастки. Широкое применение современных выеококачественных инструментов, разнообразных приспособлений, устройств контроля, диагностики, автоматической загрузки станков позволяет существенно повысить эффективность использования станков с ЧПУ. [c.624]

Дальнейшее развитие программного управления в широком смысле этого понятия должно в первую очередь охватить автоматизацию подготовки технологической программы, включая определение экономической целесообразности обработки деталей на станках с СПУ. Для этого необходимо разработать научно обоснованные алгоритмы для автоматизации технологических расчетов. Указанные алгоритмы должны содержать как формулы для расчета оптимальных режимов резания, аналогичные зависимостям, составленным д-ром техн. наук А. В. Панкиным и канд. техн. наук Д. Т. Васильевым и развитым в работах д-ра техн. наук Г. К. Горанского, но с учетом особенностей, присущих системам программного управления, так и зависимости, позволяющие [c.554]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...