Кинематическая резания

Время машинной работы (основное—технологическое) определяется путем теоретического расчета по формулам, выведенным из кинематической схемы станка, а также в зависимости от режима резания. [c.113]

Рассмотрим силовой расчет кулисного механизма поперечно-строгального станка. Исходными данными являются I) кинематическая схема механизма (рис. 5.6) 2) массы и моменты инерции звеньев, положения их центров масс 3) угловая скорость и угловое ускорение звена / 4) сила сопротивления F, (сила резания), приложенная к резцу (к звену 5), и силы тяжести всех звеньев. [c.186]

Для этой цели предусмотрены датчики, которые контролируют все основные факторы, влияющие на нормальный ход технологического процесса. Контролируются параметры станка и технологического процесса — силы резания, кинематические параметры, износ инструмента, вибрации, износ направляющих и др., измеряются параметры обработанной детали (в первую очередь ее геометрия и качество поверхности) средствами активного контроля, оцениваются параметры заготовки. Кроме того, осуществляется [c.464]

Если исходить из производительности, то необходимо работать с максимальной по мощности и кинематическим возможностям станка скоростью резания. Однако в реальных условиях скорость резания часто лимитируется не станком, а стойкостью инструмента, т. е. временем его работы до предельно-допустимого износа — принятого критерия затупления, по достижении которого инструмент должен быть снят для переточки. В общем виде связь между скоростью резания V и стойкостью Т инструмента выражается формулой [c.47]

Расчет оптимального режима резания, можно вести в следующем порядке 1) выбор схемы базирования и схемы наладки, оборудования и оснастки 2) выбор материала и геометрических параметров инструмента 3) определение технологически допустимой подачи s ex по требуемому классу чистоты поверхности 4) определение скорости резания по экономическим показателям, например по себестоимости обработки 5) проверка и корректировка режима по мощности и кинематическим возможностям станка. [c.49]

Наибольшее развитие получила теория механизмов и машин, которая длительное время занималась главным образом поиском методов кинематического и динамического анализа и синтеза многозвенных механизмов. Параллельно развивалась наука о резании металлов, основной задачей которой явились экспериментальные исследования силовых и стойкостных зависимостей при различных методах и условиях обработки. С ними было взаимосвязано развитие теорий прочности, сопротивления материалов и деталей машин. [c.26]

Примером применения указанного механизма могут служить летучие ножницы с двухбарабанным или кривошипно-коромысло-вым механизмом резания [7, 8], в кинематическую цепь которых между ведомым валом привода и ведущими звеньями режущего механизма включен составной двухкривошипный механизм (рис. 7). Кривошип BN режущего механизма жестко связан с ведомым [c.178]

Установка резцов. В процессе резания в зависимости от ряда факторов углы резца изменяются (табл. 24). Действительные углы резания в движении (кинематические углы резания) определяют по формулам для продольного точения [c.274]

Режим резания обычно выбирают в следующей последовательности сначала устанавливают глубину резания и число проходов, затем выбирают подачу и в зависимости от них определяют скорость резания. Выбранный режим резания должен соответствовать кинематическим и динамическим возможностям станка. [c.311]

Однако кинематические особенности коленчато-рычажной схемы дают возможность получать более равномерные усилия резания на каждой отдельно взятой стружке, чем при прямом канатном напоре. Для расчета в любой точке забоя усилий реза- [c.33]

Последнее движение, кинематически не связанное с другими, позволяет получить целесообразные режимы обработки, то есть необходимую величину скорости резания при применении твердосплавного инструмента, что приводит к соответствующему повышению производительности при обработке зубчатых колес. [c.33]

На такую же величину а = y увеличивается задний угол а. Однако, учитывая истинную траекторию движения точки режущей кромки на диаметре d,- при скорости резания У и подаче в мм мин, а также осевые колебания с частотой /о и амплитудой А мм, получаем кинематический задний угол [c.341]

Колебания несущей системы (виброперемещение, виброскорость, виброускорение) Крутильные колебания элементов кинематической цепи Колебания инструмента относительно заготовки Излучаемый шум (акустический сигнал) Колебания силы резания Колебания мощности приводов [c.40]

К первой группе относятся теоретические погрешности, получающиеся от применения приближенной схемы обработки кинематическая погрешность цепи деления станка погрешности зуборезного инструмента погрешности геометрических элементов станка погрешности установки зуборезного инструмента на станок погрешности от режимов резания погрешности от износа инструмента погрешности от деформаций упругой системы станок — деталь — инструмент в процессе обработки погрешности от температурных деформаций погрешности от внутренних напряжений погрешности от вибраций погрешности предварительной обработки зубчатого венца и заготовки погрешности от колебания механических свойств материала, химического состава, величины припуска и т. д. [c.259]

Резание металлов электроэрозионное Элементарные функции 1(1-я)—147 Элементы кинематической лары 2 — 1 ---металлоконструкций в машиностроении [c.361]

Наиболее закономерны кинематические неровности. Величина их фактически отличается от теоретической, так как срез стружки всегда сопровождается скалыванием или отрывом частиц древесины. Эти явления наблюдаются в большей или меньшей степени и зависят от режима резания, свойств древесины и направления обработки относительно волокон. При нормальных условиях обработки древе- [c.670]

Ножницы с нижним резом имеют простую кинематическую схему, литая станина ножниц разгружена от усилий резания. Ножницы обычно имеют автоматически работающий прижим, который обеспечивает правильное положение металла в период его разрезания. Для осуществления попеременного движения обоих ножей у ножниц с нижним резом известно большое количество самых разнообразных кинематических схем [82]. [c.962]

Для определения кинематических и динамических параметров станков — диапазонов чисел оборотов шпинделя и подач, мощности электродвигателя, максимального усилия подачи и других — используются эмпирические зависимости скорости и усилий резания от размеров снимаемого инструментом слоя металла и параметров инструмента (см. т. 7, стр. 79-130). [c.3]

Кинематическая схема станка определяется прежде всего выбором метода формообразования и системы координат, в которой выражены уравнения семейства первичных поверхностей и осуществляются движения рабочих органов, несущих инструмент и заготовку. Огибание заготовки инструментом осуществляется относительным качением аксоидов, жёстко связанных с инструментом и заготовкой. Резание осуществляется за счёт смещения режущего лезвия с аксоида и возникающего скольжения резца и изделия в зоне их контакта. При этом должно быть обеспечено сохранение необходимых углов резания на инструменте. Таким образом, система главного движения и подачи, позволя- [c.8]

Расчёт станка сводится к нахождению наивыгоднейшей кинематической схемы компенсатора путём построения таблицы усилий для разных положений рамки. При этом учитываются усилие резания, вес рамки и вес груза компенсатора. [c.707]

Перечисленные характеристики можно находить, как и рассматривавшиеся выше, различными путями. Наиболее желателен, но и наиболее труден путь теоретического расчёта М х) , a(jf)j, Д Mj, основанного на анализе первичных ошибок кинематических и размерных цепей, составляющих механизмы станка, пресса и т. д. (ЭСМ, т. 2, Основы теории точности механизмов", т. 5,, Размерные цепи и т. 7, стр. 6—7). Особое значение при выполнении этих расчётов имеет правильный учет первичных ошибок, вызванных упругими деформациями, динамическими усилиями и температурными деформациями. Силовые деформации деталей станка и обрабатываемого изделия должны рассчитываться исходя из исследования жёсткости станка, колебаний размеров заготовок, износа и затупления инструмента и других факторов, вызывающих колебания усилий резания. [c.612]

При снятии полного припуска каждым резцом, т. е. увеличении глубины резания, резко меняются углы резания, трансформация углов значительна и доходит до 30°. Только при попутном резании трансформация углов приводит к кинематическому заострению и резкому улучшению условий обработки, обеспечивая свободное течение. Если для тех же глубин принять обычную схему встречного резания принятую всеми авторами и фирмами, то трансформация углов приведет к резкому кинематическому затуплению, при котором вообще невозможна обработка резанием. В этом и заключается новизна предлагаемого метода обработки. [c.187]

Такая трансформация углов является благоприятной по сравнению со встречным движением. В начальный момент, когда толщина срезаемого слоя наибольшая, имеет место кинематическое заострение резца (наибольший передний угол). Вследствие этого уменьшается сила резания и налипание на резец. При окончании резания, когда снимаемая стружка имеет небольшую толщину, задний угол увеличивается, что уменьшает трение по задней поверхности и повышает класс чистоты обработанной поверхности. [c.189]

Таким образом, при больших глубинах врезания передний угол всегда положителен (рис, 11, б), т. е. при попутном резании имеется кинематическое заострение резцов до 20—30°. При встречном резании (рис. 11, в) получаются отрицательные передние углы, т. е. кинематическое затупление резца до 20—30° при тех же глубинах. [c.189]

На рис. 10 показаны схемы обработки токарным резцом, эквивалентные встречному протягиванию и попутному круговому точению. Истинный профиль резца в заточке дан жирным контуром. Кинематическое изменение углов резания показано тонкими линиями. Следует отметить, что дополнительная заточка резцов по передней поверхности, необходимая при встречном движении, требует корректировки профиля резца на угол заточки. При попутном точении профилирующие резцы по передней поверхности можно не затачивать и поэтому они без всякой погрешности переносят свой профиль на деталь. Более того, для черновых резцов, не дающих окончательного размера на детали, передний угол можно давать И-отрицательный (с целью усиления тела резца). Но благодаря [c.190]

Исходные данные перечислены в начале 4.6. Так как станок запускается в режиме холостого хода, т. е. когда нет процесса резания, то вся энергия электродвигателя расходуется на увеличение кинетической энергии агрегата и на преодоление потерь трения. Наиболее сил1)Но трение проявляет себя между ползуном 5 и неподвижной направляюигей. Силу трения / , в этой поступательной паре в первом приближении можно принять постоянной (рис. 4.16, б). Трение в других кинематических парах учитывать не будем, поскольку оно относительно слабо выражено. Точно так же опустим влияние сил тяжести. Механическая характеристика асинхронного электродвигателя /Vl(iOp i) изображена на рис. 4.16, в. Пусть начальные условия движения таковы при t = имеем ((, = = [c.161]

К этой же группе систем относятся станки с адаптивным управлением, у которых производится автоматическое регулирование подачи столов и суппортов, например, из условия сохранения постоянным усилия резания или величины упругой деформации системы (метод проф. Б. С Балакшина [174]) автоматическая виброзащита машин путем измерения вибраций и создания антивибраций, обратных по фазе система автоматического уравновешивания узла шпинделя и детали для ликвидации вредного влияния дисбаланса заготовки функциональная разгрузка направляющих, учитдлвающая переменность сил трения [137] автоматическая непрерывная коррекция кинематических цепей зуборезных и других станков, исключающая влияние погрешностей изготовления эле- [c.461]

Скорость резания, определенная по стойкости инструмента, должна быть проверена по мощности станка и откорректирована по его кинематическим возможностям. Если мощность станка с учетом его к. п. д. при работе на данном режиме в значительной мере недоиспользуется, то для повышения производительности целесообразно уточнить режим, определив при этом, как его интенсификация отразится на экономических показателях, зависящих не только от затрат на инструмент, но, например, и от стоимости оборудования. Поэтому решение о том, работать ли в режиме максимальной экономичности по затратам на инструмент или в режиме минимальных приведенных затрат, совпадающем часто с режимом максимальной производительности, принимается в каждом случае с учетом Конкретных условий производства. Может оказаться, что с целью сокращения сроков окупаемости затрат на оборудование и уменьшения потребности в рабочих-станочниках выгоднее работать в режиме максимальной производительности. Повышение степени загрузки станка по мощности может быть достигнуто и за счет перехода к многоинструментальной обработке. [c.49]

Ограничений, устанавливающие связь между ск0()0стью резания (оборотами шпинделя) и кинематическими, соответственно минимальными и максимальными, возможностями станка п сттш [c.52]

В течение первых 10—12 лет существования факультета были созданы ряд лабораторий, кабинетов, учебных мастерских механическая (сопротивления материалов) и гидравлическая лаборатории (1898 г.), опытная станция по испытанию сельскохозяйственных машин, лаборатории мукомольного дела (1900 г.), по переработке волокнистых веществ (1901 г.), смазочных материалов (1906 г.), строительных материалов (1907—1908 гг.), металлографическая и авиационная (1909— 1910 гг.). Создаются также кабинет технической механики (1898 г.), модельный кабинет (деталей машин), кабинет кинематических моделей механизмов, подвижного состава и тяги (1902 г.) и др. Силовая станция института объединяла лаборатории паровых котлов и двигателей внутреннего сгорания. Под руководством проф. К- А. Зворыкина (1861—1928 гг.), который был первым деканом факультета, создаются механические мастерские с отделениями обработки металлов резанием, модельным, литейного дела и кузнечным кабинеты обработки металлов резанием и обработки давлением. [c.5]

Решение большинства геометрических и кинематических задач производилось на электронной вычислительной машине БЭСМ-2, для чего предварительно были составлены широкие программы. Эти программы можно использовать в дальнейшем для определения наладок при нарезании колес, для расчета величин кривизны, для определения условий отсутствия иод-резания и мгновенного передаточного числа. [c.29]

Рекомендуется проводить проверку функционирования станков до начала смены. При этом используются также геометрические кинематические и динамические методы (контролируется точность нозиционирования, частота вращения, сила тока у электродвигателя и др.). В системе управления проверяются конечные выключатели, системы считывания, запоминания и др. В процессе обработки контролируется установка й зажим заготовки, усилия резания, затупление и поломка инструмента, направление схода стружки, уровень вибраций (с управлением ими с помощью активного демпфера), перепады температуры между шпинделем и станиной для корректировки нулевой точки, временные интервалы. [c.208]

Проводились исследования кинематических и динамических параметров (скоростей и ускорений) с помощью индукционных датчиков скорости, тахогенераторов и инерционных акселерометров основных рабочих органов автоматов (суппортов, силовых головок,, силовых столов, поворотных столов, барабанов, шпиндельных блоков, револьверных головок, шпинделей и др.) кинематической точности механизмов характера изменения усилий резания (с применением тензометрических державок и резцов) при многорезцовой обработке с одновременным изучением точности обработки деталей. При различных наладках автомата исследовалась мощность, потребляемая главными электродвигателями на холостом ходу и при резании (с помощью самопищущих ваттметров, шлейфов мощности и др.) изучались вибрации и виброустойчивость (с использованием датчиков малых перемещений и акселерометров, в том числе пьезоакселерометров, аппаратуры промышленного изготовления и оптикоэлектронных акселерометров). [c.10]

Часто тяжелые уникальные станки по своим кинематическим и динамическим характеристикам не удовлетворяют производственным возможностям современного режущего инструмента. Так, при обработке поковки весом 60 m и диаметром 2500 мм из стали 40 эффективная мощность станка с учетом скорости резания, допустимой инструментом, должна составлять 57,1 кет. При обработке данной детали на карусельном станке фирмы Шисс Дефриз модели 5К-700, имеющем планшайбу диаметром 6276 мм и эффективную мощность 37 кет, режимы резания, допустимые станком при данном весе детали, требуют мощность всего И,6 кет, т. е. всего 20% от мощности, допустимой инструментом. [c.132]

Анализ работы крупного уникального оборудования показывает, что не всегда обработка деталей производится с оптимальными режимами резания. Объясняется это тем, что в условиях единичного производства разработка режимных карт по переходам требует большого времени и больших штатов нормировщиков, что часто бывает неосуш,ествимо. На ряде предприятий режимные карты выдаются на рабочие места только в том случае, если норма времени операции превышает 3—4 часа. Для наиболее полного использования кинематических и динамических возможностей оборудования целесообразно на крупные станки разрабатывать [c.138]

Неровности разрушения при нормальных режимах обработки проявляются наиболее заметно лишь на участках древесины с ненормальным строением, т. е. в зонах расположения сучьев, завитков, свилеватости и т. п., а также при резании косослоя против направления волокон. В последнем случае заколы отщепы и вырывы достигают значительной глубины, совершенно скрывая кинематические следы среза стружки. Глубина неровностей разрушения колеблется в пределах 0,05— Ь,1Ьмм при обработке древесины твёрдых пород и 0,05—0,4 мм при обработке мягкой древесины. [c.671]

Режим резания. Работа фрезы со спиральным зубом при вращении её в направлении подачи и при сходе зуба на ус допускает применение весьма высоких режимов резца без ухудшения качества обработки v до 200 м/мин и S до 0,03 мм1зуб. В зависимости от кинематических возможностей имеющегося в наличии фрезерного станка обработку следует вести на возможно более высоком режиме (в указанном выше пределе). Глубину фрезерования рекомендуется брать не более 2,5—3 мм и производить обработку уса за два прохода, оставляя для чистового прохода припуск около 0,5 мм. При обработке уса за один проход следует обеспечить особо хорошее соприкосновение обрабатываемого материала с рабочей поверхностью приспособления, а подачу на зуб брать не более 0,015 мм. Стойкость фрез из углеродистой стали, работающих на указанных выше режимах, обычно превышает L00 мин. [c.704]

Параметры режимов резания многоин-струментных стан><ов, Многоинструмент-ная работа (параллельная, последовательная, последовательно-параллельная) обеспечивает постоянство базы и сокращение вспомогательного времени, а при параллельной работе инструментов, кроме того, сокращение машинного времени на изделие Тм мин. Производительность, однако, увеличивается в меньшей степени, чем число одновременно работающих инструментов, ввиду юго, что они кинематически связаны. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...