Точение Элементы

При чтении чертежей, например точеных деталей, нельзя упускать кажущиеся мелочи и второстепенные элементы или пренебрегать ими. Это станет ясным при ознакомлении с назначением фасок, сбегов, проточек. [c.30]

Выбор величин элементов резания и параметров инструмента для точения ведется в следующем порядке [c.136]

Таким образом, измеряя э. д. с. гальванического элемента и зная валентность ионов, участвующих в реакции, можно определить L, а следовательно, и АФ = . Этот метод, как уже отмечалось, весьма точен, но имеет ограниченную применимость, поскольку лишь незначительное количество реакций удается провести электрохимическим путем. [c.239]

В расчете теплового баланса гидросистемы можно учитывать все элементы гидропривода или только бак. Последний вариант менее точен, но дает несколько завышенные данные температурных режимов, чем гидросистема будет иметь в действительности. Тепловой расчет гидросистемы сводится к выбору необходимых поверхностей теплоотдачи масс рабочей жидкости и элементов гидропривода с целью определения приемлемой для условий эксплуатации установившейся температуры рабочей жидкости. [c.129]

Нагрев перед механической обработкой. Установки для нагрева перед механической обработкой (точение, фрезерование) имеют много общего с закалочными установками. Они содержат источник питания средней частоты (2,,5—8 кГц) и нагревательный контур, состоящий из конденсаторов, индуктора и понижающего трансформатора. Элементы контура входят в блок, жестко связанный с суппортом мощного металлорежущего станка. Нагреву подвергаются поверхностные слон труднообрабатываемых материалов, таких как сплавы титана и некоторые типы сталей. При нагреве до 400— [c.223]

В обоих случаях используется метод относительных измерений, при котором сравнивают уровни радиоактивности анализируемого раствора и эталонных растворов, содержащих известные количества определяемых элементов той же удельной активности. Менее точен, более трудоемок и поэтому почти не применяется метод, основанный на измерении абсолютной активности радиоизотоп-метки. [c.210]

Сложность механической обработки тугоплавких металлов, как и нержавеюш,их и жаропрочных сталей и сплавов, определяется прежде всего интенсивным износом инструмента. Высокие температуры рабочих поверхностей инструмента и зависимость их от режима обработки оказывают различное влияние на природу износа, меняется и его интенсивность. В свою очередь, от износа зависит количество выделяюш,егося тепла и его распределение, а влияние различных элементов режима обработки на износ при этом может резко изменяться. При точении молибденового сплава BMI со скоростью 40 м/мин стойкость резца уменьшается с ростом подачи при скорости 30 м/мин подача на стойкость не влияет, а при еще меньшей скорости увеличение подачи ведет даже к повышению стойкости [46]. Применение смазочно-охлаждающих. жидкостей (СОЖ) при обработке жаропрочных материалов может дать повышение стойкости твердосплавного инструмента до 10 раз и совсем не сказывается и даже снижает стойкость инструмента из быстрорежущей стали. При работе без СОЖ производительность резцов с пластинками из твердых сплавов может быть даже ниже, чем резцов из быстрорежущей стали. [c.39]

Для сопоставления динамических характеристик испытательных машин необходимо знать усилия, действующие в упругих элементах соответствующих колебательных систем. Эти усилия могут быть выражены в виде произведения жесткости соответствующих элементов на их абсолютную деформацию. Такой метод расчетного определения усилий достаточно точен, так как в рассматриваемых испытательных машинах скорость задаваемой деформации значительно ниже скорости распространения ее в материале образца и элементов машины, и возможность возникновения в образце и элементах машины волновых явлений фактически исключается. [c.39]

Элементы резания при точении. Скорость резания V — путь, проходимый режущей кромкой инструмента относительно обрабатываемой поверхности [c.288]

Эти особенности работы металлических конструкций в условиях переменных напряжений привели к тому, что вопрос о значении усталости для них получил общее признание сравнительно недавно и первые нормативные указания по этому вопросу появились у нас лишь в 50-х годах. В частности в вопрос о сопротивлении усталости металлических конструкций ясность стала вноситься лишь после того, как от испытания точеных образцов из материала конструкций перешли к испытаниям моделей их элементов. [c.147]

Форма и углы заточки режущих элементов резцов для тонкого точения выбираются в зависимости от рода обрабатываемого материала и отчасти от материала резца. [c.283]

Оценивая конструкцию станка попутного точения, следует отметить, что главные несущие узлы суппорты и шпиндель расположены в одном корпусе с постоянным межцентровым расстоянием, что с технологической точки зрения позволяет получить наибольшую точность и жесткость конструкции. Привод к суппортам и шпинделю размещается в одном корпусе. В зоне обработки находится только минимально необходимое количество подвижных деталей головки суппортов и фланец шпинделя. Вследствие этого имеется свободный рабочий объем перед суппортами, что создает благоприятные условия для отвода стружки и обслуживания станка. В существующих универсальных полуавтоматических и автоматических токарных станках рабочий объем станка насыщен большим количеством подвижных элементов (суппортов, бабок и т. п.), затрудняющих отвод стружки и обслуживание. Известно, что при обработке стальных деталей на станках токарной группы отвод стружки остается еще не решенной проблемой. [c.177]

Клиноременные шкивы выполняют обычно литыми, а при малых размерах — точеными. Для серийного производства целесообразнее сварные и сборные шкивы, составляемые из тонкостенных штампованных элементов. [c.724]

Шестиугольники — Элементы 114, 292, 310 Шкивы зубчатые 709, 712—714 Шкивы клиноременные 724 — Диаметры 719, 725 — Канавки — Размеры — Контроль при помощи роликов 726, 727 — Расчет 728, 736 --литые и точеные — Канавки — Профили и размеры 725, 726 [c.1005]

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ТОЧЕНИИ [c.11]

Фиг. 3, Ц — элементы режима резания при точении б — кинематические углы.

Все процессы формообразования при механической обработке можно условно разделить на две группы. К первой группе следует отнести процессы обработки, характеризующиеся тем, что положение формообразующего элемента режущей кромки инструмента во время этих процессов, а следовательно, траектория ее и точность обработки зависят не только от силовых, но и от кинематических воздействий. Например, люнет и направляющие инструментов для обработки глубоких отверстий при работе находятся в контакте с ранее обработанным участком поверхности поэтому все погрешности формы и расположения этого участка отражаются на положении режущей кромки и, следовательно, на точности обработки. В общем случае при точении, растачивании и выполнении других переходов обработки, относящихся к первой группе, смещение реальной траектории режущей кромки относительно номинальной определяется соотношением [c.572]

Во всех испытаниях использовалась гайка сжатия. Все резьбовые элементы крепежа изготавливались точением из соответствующих заготовок материалов. При этом радиус закругления впадин в резьбе шпилек по чертежу задавался не менее стандартной величины 0,144 от шага резьбы. Ввиду того что основной разъем аппарата конструктивно выполнен так, что при затяжке шпилек нагрузка, приходящаяся) на фланец корпуса, распределена с некоторым эксцентриситетом относительно оси шпильки, приводящим к появлению изгибных напряжений, было предусмотрено проведение нескольких контрольных испытаний с имитацией реальных условий нагружения узла шпилька—фланец (так называемый захват фланца)по торцу). [c.203]

Определение параметров, зависящих от станка, по элементам (473). Определение усилия резания и подачи для точения, строгания и растачивания (473). Определение усилия резания и подачи для прорезных и отрезных работ (474). Определение эффективной мощности и скорости резания, допускаемой мощностью станка (475). Определение скорости резания и числа оборотов (475). Подачи при грубом продольном и поперечном точении (476). Подачи для точения и строгания при получистовой обработке (477). Определение рациональных режимов резания по допускаемой инструментом скорости резания (478). Пример определения режимов резапия по допускаемой инструментом скорости резания (479). Определение режимов резания по эффективной мощности оборудования (480). Эффективная мощность оборудования (481). Пример определения режимов резания по эффективной мощности оборудования (482). Определение режимов резания по допускаемым крутящим моментам (483). Пример определения режимов резания по допускаемому крутящему моменту (484). [c.541]

Наиболее распространенным видом разъемного соединения частей оболочек является фланцевое соединение, состоящее из двух фланцев и зажимаемой между ними прокладки. Стягивание фланцев производится болтами или гайками на болтах или на шпильках. Фланец — это массивное точеное кольцо с отверстиями для болтов или шпилек, приваренное или присоединенное другим способом к краю корпуса, крышки, днища или другого элемента аппарата (аппаратуры). Поверхность фланца, соприкасающаяся с прокладкой, называется привал очной. Обычно она выступает (возвышается) над плоскостью фланца и обрабатывается более чисто, чем остальная поверхность фланца (кольца). Фланцевые соединения удовлетворяют большинству из вышеперечисленных требований, хотя и не обеспечивают быструю разборку и сборку, а некоторые виды фланцевых соединений обходятся сравнительно дорого. [c.184]

Создание наиболее технологичных конструкций элементов рабочих лопаток положительно сказывалось не только на совершенствовании, но и на упрощении технологии их изготовления. Для лопаток последних ступеней конструкции ХТЗ им. С. М. Кирова, например, применяется зубчатый хвост, выполняемый в тангенциальном направлении по дуге. Это позволило заводу разработать оригинальную технологию механической обработки зубчатого хвоста (точение хвостов лопаток на токарном или лобовом станках). Такая конструкция позволила полностью исключить пригоночные работы при облопачивании, что особенно ценно в условиях ремонта на электростанциях, и в несколько раз сократить трудоемкость набора лопаток в ротор. [c.75]

Вибрационное резание по сравнению с обычным имеет ряд преимуществ обеспечивает устойчивое дробление стружки на отдельные элементы, снижает сопротивление металла деформированию и эффективную мощность резания. При вибрационном резании не образуются нарост на режущем инструменте и заусенцы на обработанной поверхности, однако в некоторых случаях стойкость инструмента несколько снижается. Вибрационное резание применяют при точении, сверлении. [c.315]

Предварительная механическая обработка восстанавливаемых поверхностей необходима для придания правильной геометрической формы восстанавливаемым элементам и обеспечения равномерной толщины будущих покрытий. Следует учитывать, что напыленные покрытия работоспособны при минимальной толщине 0,3 мм, что также обеспечивается указанной обработкой. Предварительная обработка заключается в точении, растачивании, подрезке или обдирочном шлифовании. [c.342]

В машиностроении большинство деталей получает окончательные формы и габаритные размеры в результате механической обработки заготовки резанием, которое осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом с поверхности заготовки тонких слоев материала в виде стружки. Схема работы резца, его элементы и геометрия, а также режимы резания при точении и других видах токарной обработки приведены в гл. 2. [c.141]

В некоторых случаях, уменьшение погрешности от упругих отжатий можно получить регулированием силы резания и жесткости отдельных элементов технологической системы в процессе обработки. Поскольку жесткость технологической системы, например, при точении консольно закрепленного вала в патроне значительно изменяется по длине хода резца, то и изменяется упругое отжатие заготовки при постоянной силе резания. Если силу резания изменять по закону [c.87]

Частота автоколебаний близка к собственной частоте элементов колебательной системы, например, при точении встречаются как низкочастотные колебания, связанные с колебаниями вала и его опор (/ = 70...300 Гц), так и высоко- [c.113]

Ур и Пр даны в справочниках для конкретных условий обработки. Аналогичные формулы существуют для определения сил и Р . Условно считают, что для острого резца с 7 = 15°, <р == 45°, X = О при точении стали без охлаждения Р, Р -. Р, = 0,45 0,35. Отношения Рц Р, и Я, Р, р )стут с увеличением износа резца, уменьшение угла ф увеличивает отношение Ру Р ,, а повышение подачи приводит к росту отношения Я, Р . Знание величин и направлений сил Р,, Ру и Р, необходимо для расчета элементов станка, приспособлений и режущего инструмента. [c.265]

Он применяется также при использовании вместо воды специальных закалочных сред. Индукторы для одновременного нагрева требуют высокой точности изготовления из-за большого влияния на качество закалки непостоянства зазора, который составляет обычно 1—3 мм и достигает 5—6 мм для деталей больших размеров. Индукторы часто делаются одновитковымн с точеным индуктирующим проводом. Контактные колодки, шины и другие элементы припаривают к индуктирующему проводу или ириианвают к нему среднеплавкими припоями. [c.179]

Предварительные конструктивные проработки показали, что трубчатая ферма более аффективна, чем панели повышенной жесткости или брусья. Были сконструированы трубчатые элементы диаметром до 200 мм и длиной примерно до 3,5 м. В состав конструкции входят титановые трубы квадратного и круглого сечения, с местным усилением внешней поверхности бороэпоксидным пластиком. Квадратные трубы будут иэготовляться диффузионной сваркой круглые — точением. Титан будет нести нагрузки вплоть до допустимых напряжений, композиционный материал — нагрузки, равные разнице между пределом прочности и допустимыми напряжениями, а в зоне силового привода будет обеспечивать дополнительную жесткость. Толщина бороэпоксидного пластика будет колебаться от 4 слоев там, где он служит для повышения прочности, до более чем 100 там, где он служит для повышения жесткости. Предварительные проработки вариантов показали, что 36 кг бора могут облегчить титановую конструкцию примерно на 170 кг. Общее облегчение конструкции по сравнению с чисто титановым вариантом составит около 11%. Хотя передача композиции большего процента нагрузки позволила бы сильнее облегчить конструкцию, принятый вариант считается более надежным, более дешевым и менее рискованным с точки зрения сроков. [c.120]

Первые токарные станки-автоматы, полностью соответствующие йтому названию, были построены лишь в 80-е годы XIX в. Они были одношниндельными и по типу соответствовали современным автоматам фасоннопродольного точения. Революционизирующим фактором для автоматостроения послужило использование в качестве управляющего органа автомата распределительного вала с кулачками. Каждый кулачок управлял соответствующим механизмом (суппортом, механизмом подачи материала, зажима и т. д.), профиль кулачков определял величину, место и скорость любого перемещения, жесткая установка всех кулачков на едином валу обеспечивала необходимую синхронизацию всех элементов рабочего цикла любой сложности. На долгое время, вплоть до 30-х годов XX в., распределительный вал с кулачками стал важнейшим органом управления рабочим циклом автоматов самого различного технологического назначения (металлообработка, текстильная, легкая, пищевая промышленность и др.). [c.25]

Известные устройства многорезцового точения [1, 2] имеют два существенных недостатка сложная кинематическая схема преобразования вращательного дв1гженпя исполнительного элемента привода подачи в поступательное движение резцов радиальных суппо ртов значительно снижает жесткость конструкции использование группового привода резцов радиальных суппортов исключает возможность цнднвндуальцо-го перемеи еиия резцов, что ограничивает применение этог ) способа при обработке ступенчатых и фасонных деталей сложной формы. [c.97]

Резцы с одной режущей кромкой широко применяются для внутреннего точения. "Преимущество резцов с фасетной огранкой заключается в возможности после затупления одной фаски алмаза вводить в работу другую. Резцы с круглым лезвием применяются чаще для обработки пластмасс, эбонита, твёрдой резины. Для нормальных резцов и обычных случаев обработки можно рекомендовать зна- чения элементов геометрии резцов, приведённые в табл. И. [c.283]

На рис. 1 представлен общий вид нового двухсуппортного токарного полуавтомата попутного точения, спроектированного и изготовленного на Ереванском станкозаводе им. Дзержинского совместно с МВТУ. По своей кинематике и конструктивному исполнению станок значительно проще обычных моделей токарных станков. В нем нет таких конструктивных элементов, [c.175]

Инструмент. При презиционном точении применяют расточные, проходные и подрезные резцы с режущими элементами из алмазов, композиционных материалов, твердых сплавов, сверхтвердых материалов (гексанита, эльбора), минералокерамики и керметов (табл. 41). [c.375]

Резанце металлов — Виды — Основные элементы — Формулы 414—417 — Глубина, подача, режимы, скорость, условия 414 — а также см. под названием видов обработки, например Зубонарезание, Нарезание резьбы. Протягивание, Разрезание, Сверление, Строгание, Точение, Фрезерование, Шлифование Резка металлов на ааготовки 327, 328 Резьбовые гребенки к винторезным головкам 289-290 - Износ 152, 155 -Прииуск на заточку 162 — Размеры 291—292 — Срок службы в расход 155 162 — Стачивание 159 [c.565]

Эту же задачу можно решить и в упрощенном варианте. Очевидно, что если подвыборка, подчиняющаяся закону распределения при минимальном а , будет удовлетворять с определенной вероятностью выбранному допуску, то и изучаемые параметры элементов остальных подвыборок не смогут его превысить. Поэтому достаточно рассмотреть указанную гауссову функцию плотности вероятности и применить к ней известный метод доверительных интервалов. Естественно, что такой способ менее точен, потому что он не оценивает влияния остальных подвыборок на выбор допуска, и его можно применять тогда, когда не требуется высокой точности решения. [c.55]

В связи с развитием техн. оптики термин М. приобрёл ещё один смысл. Под М. понимаются также оп-тич. элементы и системы (в первую очередь зеркала), выполненные из металлов. Они используются в оптич. приборах разл. назначения (микроскопах, телескопах) в качестве экранов, отражателей и др. Широкое распространение получила М. в криовакуумных системах, и в особенности в лазерной технике, где используются металлич. зеркала в резонаторах СО -лазеров. Методами алмазного точения удаётся получать гладкие металлич. поверхности с коэф. отражения 98—99%, обладающие малым рассеянием, [c.112]

В нелинейных видах анализа необходимо использовать элемент Bearn. Для анализа спектрального отклика также нужно использовать элемент Beam, поскольку элемент Ваг менее точен. [c.193]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...