Элементы режимов резания при точении

Фиг. 3, Ц — элементы режима резания при точении б — кинематические углы.

НАЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ТОЧЕНИИ [c.233]

Элементами режима резания при точении являются скорость резания, глубина резания и подача. [c.27]

К элементам режима резания при точении относятся глубина резания, подача и скорость резания. [c.17]

Рмс, , 4. Элементы режима резания при точении [c.8]

В машиностроении большинство деталей получает окончательные формы и габаритные размеры в результате механической обработки заготовки резанием, которое осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом с поверхности заготовки тонких слоев материала в виде стружки. Схема работы резца, его элементы и геометрия, а также режимы резания при точении и других видах токарной обработки приведены в гл. 2. [c.141]

Подача. Из формулы машинного времени (116) следует, что назначение элементов режима резания при сверлении, как и при точении, сводится к выбору такой комбинации зп, при которой процесс сверления будет наиболее производительным. [c.171]

На температуру резания при точении оказывают влияние обрабатываемый металл элементы режима резания (скорость, подача, глубина резания) геометрические элементы режущей части резца и его размеры смазывающе-охлаждающая жидкость. [c.104]

Рекомендуемые элементы режима резания следующие а) при получистовом точении и растачивании t = 0,2 0,6 мм S = 0,04 ч- 0,1 мм/об 0 = 60 Ч- 160 м/мин б) при чистовом точении и растачивании t = 0,05 Ч- 0,2 мм s = 0,02 ч- 0,04 мм/об f = 80 ч- 100 м/мин. Максимально допустимая величина износа [c.165]

Зависимость температуры в зоне резания от элементов режимов резания представлена на рис. 4.10, из которого Следует, что наибольшее влияние на температуру оказывают скорость и глубина резания. Измерение температуры при точении резцами с разной степенью износа показало, что увеличение износа от /гз = 0 до /13 = 0,35 мм приводит к увеличению температуры на 18 %. [c.79]

Рис. 190. Элементы режима резания и расчетная длина пути резца при точении

Целью работы является исследование влияния элементов режима резания и s на величину составляющих сил резания Pz, Ру и Рх при продольном точении заготовки. [c.115]

Рассмотренные в этой главе закономерности тепловыделения и износа инструмента имеют место не только при точении, но остаются, в основном, и при других видах обработки металлов резанием эти закономерности являются основой при назначении элементов режима резания (глубины резания, подачи и скорости резания). [c.157]

Элементы режима резания и срезаемого слоя при точении. К элементам режима резания относятся глубина резания /, подача s и скорость резания v (рис. 22). [c.50]

Рис. 22. Элементы режима резания и срезаемого слоя при точении

Методика выбора элементов рационального режима резания при строгании такая же, как и при точении. [c.125]

Определение параметров, зависящих от станка, по элементам (473). Определение усилия резания и подачи для точения, строгания и растачивания (473). Определение усилия резания и подачи для прорезных и отрезных работ (474). Определение эффективной мощности и скорости резания, допускаемой мощностью станка (475). Определение скорости резания и числа оборотов (475). Подачи при грубом продольном и поперечном точении (476). Подачи для точения и строгания при получистовой обработке (477). Определение рациональных режимов резания по допускаемой инструментом скорости резания (478). Пример определения режимов резапия по допускаемой инструментом скорости резания (479). Определение режимов резания по эффективной мощности оборудования (480). Эффективная мощность оборудования (481). Пример определения режимов резания по эффективной мощности оборудования (482). Определение режимов резания по допускаемым крутящим моментам (483). Пример определения режимов резания по допускаемому крутящему моменту (484). [c.541]

Отлетающая стружка. Такая стружка образуется при обработке хрупких металлов (бронзы, латуни, чугуна, различных сплавов), а также при фрезеровании хрупких и вязких металлов и точении сталей с устройствами, дробящими сливную (ленточную) стружку на отдельные элементы в процессе резания. При современных режимах резания металлическая стружка от станка разлетается на 3—5 м и, имея высокую температуру (400—600 °С), а также большую кинетическую энергию, представляет серьезную опасность травмирования глаз и ожогов кожного покрова не только для работающих на станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка. [c.15]

В качестве критерия транспортабельности стружки секторного типа рекомендуется принимать наибольший размер I элемента стружки (см. рис. 3.1), определяемый в зависимости от длины /с и ширины Ьа стружки I = >//с + Ь1. Принимая размер I, например, при кольцевом сверлении, равным ширине кольцевой полости для отвода стружки бо. можно найти предельно допустимую длину элемента стружки /с. пред = /бб — Ы. По численному значению /с. пред. заданным значениям параметров и, 5о и высоты порожка к 01 = 0,5-=-0,7 мм) из формулы вида (3.1) можно определить требуемую ширину порожка Ь, при которой получается стружка требуемой длины 1 = /с.пред- В табл. 3.2 представлены полученные для ряда сталей зависимости длины стружки от размеров порожка и режима резания. Многолетняя практика определения размеров порожка при точении на токарном станке показывает, что они достаточно близки к размерам порожка, обеспечивающим стабильное дробление стружки при глубоком сверлении. [c.77]

Большинство способов формообразования резанием осуществляется с постоянным режимом резания в пределах обрабатываемой поверхности. Вместе с тем при поперечном точении, обработке по сложной траектории и неравномерном припуске некоторые элементы режима являются переменными, что необходимо учитывать при эксплуатации режущих инструментов. [c.9]

Обработку заготовок проводили с режимами резания, приведенными в табл. И. В качестве инструмента применяли резцы конструкции ГПИ с внутренним водяным охлаждением (давление 0,19 МПа, расход около 1 м ч) и твердосплавной пластиной формы С40. При режимах обработки сплавов (см. табл. 11) стойкость резцов с пластиной Т15К6 составляла в среднем 200 мин. Геометрические параметры инструмента ф=60° у=Ю° =0° а=15° Х=0. По сравнению с действовавшей ранее технологией, когда точение электродов производилось резцом с пластиной формы 0231 из сплава ВК8 без нагрева обрабатываемого материала, новая технология позволила повысить подачу примерно в 6 раз при прежних значениях глубины и скорости резания. Оптимизация режима, примененная на заводе, соответствует общим соображениям о порядке изменения элементов режима резания при переходе к ПМО, вытекающим из анализа энергетических затрат и стойкости инструмента. [c.192]

Обрабатываемый металл. На температуру резания при точении влияют обрабатываемый металл, элементы режима резания (скорость, подача, глубина резания), геометрические элеыеты режущей части резца и его размеры, смазочно-охлаждающая жидкость. При резании стали теплоты выделяется больше, чем при резании чугуна, что было экспериментально подтверждено Я. Г. Усачевым. [c.68]

Лунки (рис. 35) реко.мендуют применять при точении, растачивании и подрезании заготовок из конструкционных и легированных сталей с > > 0,25 Мм/об при утле ф = 45° и 0,2 мм/об при ф = 90° и глубине резания Г = 0 5ч-15 мм. Ширина фаски / при 5 0,6 мм/об на 0,1—0,2 мм меньше величины подачи при. ь > 0,6 мм/об/=.9 расстояние X = 0,1-ь0,6 мм. Длина лунки I больше ширины стружки на 0,5—1,5 мм. Оптимальные размеры лунки во многом зависят от элементов режима резания, поэтому наиболее целесообразно их применять в крупносерийном и массовом производстве при постоянстве режимов резания и централизованной заточке резцов. [c.67]

Рекомендуемые элементы режима резания следующие при получистс вом точении и растачивании i = 0,2 ч-0,6 мм, s = 0,040,1 мм/об, г = = 604-160 м/мин, при чистовом точении и растачивании t = 0,05 н-0,2 mn 5 = 0,024-0,04 мм/об, г = 80- -100 м/мин. Максимально допустимая вел чина износа по задней поверхности / з = 0,4 мм. Затачивают и доводя резцы из эльбора-Р на универсально-заточных станках кругами из синтети ческих алмазов. [c.74]

Характер процесса изнашивания и работоспособность инструмента зависит от условий обработки, режимов резания и нагрева, свойств инструментального и обрабатываемого материалов. Исследования по прерывистой обработке точением с плазменным нагревом заготовок из стали 30Х2Н2М на карусельном станке, выполненные в ЛПИ, показали, что в процессе работы на поверхности твердосплавной пластины образуются микротрещины, развивающиеся перпендикулярно главной режущей кромке резца на ее активном участке. Когда глубина рспространения трещин достигает критической для конкретных силовой и тепловой нагрузок величины, происходит разрушение режущего элемента, сопровождаемое скалыванием значительного объема твердого сплава. Число циклов Мц термомеханического нагружения режущего лезвия до появления первой трещины зависит от элементов режима резания и в первую очередь от скорости (рис. 52). При резании без нагрева число Л ц в 1,5... 2 раза ниже, чем при плазменном нагреве заготовки. Это обусловлено более низкими градиентами температур в режущем лезвии, а также более низкими удельными нагрузками при ПМО, чем при работе без нагрева (см. работу [40]). Для уменьшения термических напряжений, возникающих в твердом сплаве, особенно при прерывистом резании (например, при строгании), целесообразно подогревать инструмент при вспомогательном ходе. Обдув передней поверхности резца нагретым сжатым воздухом позволяет в [c.112]

С целью выявления характера и степени влияния указанных выше геометрических параметров режущего инструмента на величину угла 11)1 проводилось точение латуни ЛС 59-1, Бр.ОЦС6-6-3, чугуна СЧ 24-44, графита,карболита и стеклотекстолита резцами с различными геометрическими параметрами. Для исследования были приняты три группы резцов 1) проходные и упорные проходные резцы с главным углом в плане ф соответственно 45 и 90°, с небольшим радиусом при вершине резца г = = 0,5 мм 2) проходные и упорные проходные резцы с главным углом в плане ф соответственно 45 и 90°, с радиусом при вершине г = 3 мм 3) проходные и упорные проходные двух- и трехкромочные резцы с главным углом в плане ф соответственно 45 и 90° (резцы токарей Колесова, Сельцова). Другие элементы резцов приняты общими — плоская передняя грань, угол А, = О, угол у = 8°. Режимы резания соответствовали принятым на производстве. Результаты обобщенных исследований приведены на рис. 60. [c.85]

Начнем с вопроса о силах, действующих на инструмент. При ПМО производительность процесса обработки повышается прежде всего за счет увеличения сечения среза. Увеличение элементов среза при обычном резании вызывает, как известно, возрастание главной составляющей силы резания Pz. Нагрев обрабатываемого материала плазменной дугой относительно снижает величину Pz, но все же сила оказывается достаточно большой, а часто даже большей, чем при резании без подогрева, поскольку режим при ПМО возрастает. Так, например, по данным ПО Ижорский завод [10] при обработке стали 08Х18Н10Т переход к плазменно-механическому точению позволил от режима резания /=15 мм 5 = = 1,6 мм/об 0=9 м/мин перейти к t — 20 мм 5 = 2,5 мм/об и v = =34,2 м/мин. Расчет силы Pz при обработке без подогрева для этого примера приводит к величине Pz 48300 Н. При переходе к ПМО сила тока дуги составила / = 270 А. Выполняя расчеты по формулам, приведенным в гл. 1 и 2, можем получить 0н 2ОО°С и PJ 66 000 Н. Следовательно, при увеличении сечения среза в 2,08 раза переход к ПМО вызывает повышение нагрузки на инструмент на 37%. Это явление закономерно, поскольку плазменный нагрев, как правило, создает предпосылки для увеличения размеров среза не только за счет разупрочнения обрабатываемого материала, но и в связи с общим изменением условий контакта последнего с рабочими поверхностями инструмента. Поэтому при ПМО оказывается возможным достичь таких величин среза, которые в обычных условиях резания невозможны. [c.155]

Исследование показало, что аустенитные стали во многих случаях дают ступенчатую стружку. Чтобы выяснить, в какой степени строение стружки при обработке аустенитной жаропрочной стали зависит от условий резания, были изготовлены образцы зоны деформации с неотделенной стружкой при точении стали ЭЯ1Т с тремя скоростями резания, равными 20, 120 и 220 MjMUH и двумя значениями переднего угла у 10 и 20°. При v — 20 mImuh стружка была сливной при обычных для практики режимах резания получалась ступенчатая стружка. Это можно объяснить тем, что при обработке аустенитных сталей с повышением скорости резания температура резания повышается, а слипание стружки с передней поверхностью резца резко усиливается происходит периодическое затормаживание и накапливание деформируемого металла у передней поверхности резца и резкий сдвиг этого металла в виде элемента стружки. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...