Корпусы приспособлений — Материал

Указания. Перед выполнением задания следует изучить материал о разъемных и неразъемных соединениях, обратив внимание на основные виды сварных швов и их условные изображения и обозначения на чертежах, что подробно изложено в ГОСТ 2.312—72. Следует ознакомиться с чертежами сварных изделий, приведенными в учебной литературе, и с чертежом корпуса приспособления на рис. 191. [c.210]

Корпусы приспособлений получают литьем, сваркой, ковкой, резкой из сортового материала (проката), а также сборкой [c.371]

Приспособление (рис. 60, а) состоит из корпуса 1, который имеет конусный хвостовик для крепления в шпинделе станка. Конусный хвостовик закрепляется в шпинделе с помощью вкладыша 13 и винта 12. Нижняя часть корпуса является режущей частью для получения внутреннего диаметра прокладки. Обойма 4 крепится к корпусу винтами 3 и имеет режущую часть для получения наружного диаметра прокладки. Выталкиватель 7 соединен со штоком 5 пальцем 6, перемещающимся по пазу в корпусе 1. Прижатие материала и выталкивание готовой прокладки осуществляется пружиной 2. В начале резания лист резины прижимается [c.81]

При выборе корпуса приспособления помимо технических условий руководствуются также и экономическими соображениями стоимостью материала, трудоемкостью изготовления, наличием готовых заготовок и т. п. [c.255]

Корпусы приспособлений изготовляют литьем, сваркой, ковкой, резкой, используя сортовой материал (прокат), а также сборкой из элементов на винтах или с гарантированным натягом. Литьем выполняют преимущественно корпусы сложной конфигурации сроки их изготовления довольно длительны. Сваркой также можно получать корпусы сложных конфигураций сроки и стоимость их изготовления могут быть значительно снижены. Применяя усиливающие ребра, уголки, косынки, можно получать вполне жесткие корпусы. Стоимость сварных корпусов может быть вдвое ниже стоимости литых, а масса их уменьшена до 40 %. Элементы сварного корпуса размечают и вырезают из сортового материала газовым резаком. Кромки под сварку обрабатывают на стайках или газовым резаком. Литье корпусов может оказаться выгодным при изготовлении нескольких одинаковых корпусов. Для сокращения сроков и снижения стоимости подготовки производства следует расширять применение сварных корпусов, особенно корпусов крупных размеров. [c.175]

Для установки заготовок на многооперационных станках применяют простые, дешевые специальные приспособления с пластмассовыми ложементами, которые могут быть быстро изготовлены и установлены на станок. Для этого заранее изготавливают корпуса приспособлений, сваренные из уголков с пазами для крепления на столе станка или подкладной плите. Корпус заливают пластмассой, которую для надежности крепят болтами к корпусу. На корпусе монтируют зажимные элементы. Пластмассовый ложемент изготавливают непосредственно по заготовке. Для этого заготовку шпаклюют, затем размечают и в нее вставляют необходимые вставки и перемычки из воска для предотвращения прилипания заготовки к пластмассе. После этого заготовку покрывают защитным составом, на который послойно накладывают стекловолокно и эпоксидную смолу. После сушки покрытий сварной корпус устанавливают на плоскую металлическую поверхность, покрытую предварительно защитным составом. Затем в корпус устанавливают в требуемое положение заготовку путем выверки по уровню и разметочным линиями. Если приспособление многоместное, то в корпус устанавливают несколько заготовок. Затем корпус заполняют балластом (размельченным гравием или металлической стружкой) и покрывают эпоксидной смолой, после затвердевания которой форму покрывают непрозрачной смолой до уровня верхней кромки корпуса. Заготовку вынимают из корпуса, излишки материала удаляют шлифованием, а раковины заделывают вручную. Обрабатываемые заготовки крепят в ложементе двумя прихватами. [c.130]

Корпус камеры состоит из двух продольных половин 29, соединенных шарниром. Такая конструкция создает значительные удобства при смене образцов или установке измерительных приборов и испытательных приспособлений. Во внутренней полости камеры, имеющей кольцевую форму, расположен нагреватель 1. Нагреватель изготовлен из трубы жаропрочного материала и выполнен в виде конической спирали. Так как материалы, предназначенные для исследования, ввиду малой теплопроводности [c.167]

Характерным примером обкатывания на карусельном станке является чистовая обработка корпусов распределителей шихты доменных печей. Корпус представляет собой сварно-литую конструкцию. Цилиндрическая часть его изготовлена из стального листа толщиной 30 мм, имеет диаметр 2320 мм и длину 900 мм. Наличие продольного сварного шва сильно затрудняет получение чистой поверхности широким резцом. Кромка резца быстро выкрашивается на шве и оставляет грубые риски на обрабатываемой поверхности. Применение шлифования специальным приспособлением в этом случае также не дает положительного результата из-за низкой жесткости системы и большой вязкости материала. [c.150]

Приспособление для вырезки круглых прокладок из паранита и резины толщиной д о 3 жл< состоит из корпуса, на котором закреплен пневмопривод, центр, ведомый дисковый нож и фиксирующее устройство. Работа приспособления осуществляется следующим образом лист паранита вставляют между центром и фиксирующим устройством По линейке с миллиметровой шкалой устанавливают наружный диаметр вырезаемой прокладки. При включении пневмопривода приводится в движение дисковый нож, увлекающий при своем вращении лист прокладочного материала. Опусканием ножа при помощи рычага производится вырезание прокладки. При необходимости пневмопривод может быть снят с корпуса и использован как отдельный инструмент для резки мягких листовых материалов. [c.156]

Армированные формовочные композиции нашли широкое применение в приборостроении, например в производстве кондиционеров, что обусловлено такими их качествами, как коррозионная стойкость, хорошие электроизоляционные свойства, механическая прочность и способность формоваться в изделия сложной конфигурации. Корпуса кондиционеров могут быть отформованы заодно с улитками вентилятора, воздуховодами, деталями крепления органов управления, двигателем вентилятора, переключателями и т. п. Материал обеспечивает достаточную термо- и звукоизоляцию и не нуждается в окраске. Детали из ЛФМ и СКП применяются также в приспособлениях для размещения продуктов, холодильниках, увлажнителях, посудомоечных машинах и в оборудовании дл Г прачечных. [c.140]

Механическое крепление пластинок. К преимуществам механического крепления режущих пластинок ot-носятся следующие устраняется операция напайки уменьшается расход материала на изготовление державок и корпусов в связи с возможностью их многократного использования уменьшается расход абразивных материалов, так как при заточке пластинки нет необходимости затачивать державку пластинки затачиваются отдельно в специальных приспособлениях по нескольку десятков штук одновременно, что упрощает работу. Существенным недостатком является сложность изготовления державок и корпусов. [c.291]

При запрессовке втулок в корпус во избежание задиров посадочные поверхности смазывают машинным маслом. Для взаимной ориентации применяют приспособления, показанные на рис. 64. Запрессовка втулок на прессе эффективна в тех случаях, когда наружный диаметр втулки выполнен с допусками не более чем i6, а отверстие в корпусе — Я7. При посадках с большим натягом следует нагревать корпус подшипника до температуры 100—150°С, что часто невозможно вследствие больших габаритов, или охлаждать втулку в жидком азоте, теоретическая температура которого — (190 +196) °С. Этот метод целесообразен для крупногабаритных тонкостенных втулок. После посадки втулки ее дополнительно крепят в корпусе с помощью винтов или штифтов, устанавливаемых с торца по поверхности сопряжения или в отверстия буртов. Сверление отверстий и нарезание резьбы в них под крепежные детали вьшолняют после запрессовки. Перед обработкой отверстия втулки вьшолняют сверление отверстий для подвода смазочного материала. Далее втулку подвергают тонкому растачиванию, развертыванию, калиброванию упрочняющими оправками или [c.369]

Для транспортировки листового материала, профильного проката, цилиндрических корпусов и обечаек, трубных пучков и других деталей и узлов аппаратов применяются различные грузозахватные приспособления струбцины - с зажимным винтом, струбцины самозажимные, крючья, скобы, специальные механизированные захваты, односторонние грузовые захваты и др. [c.192]

Во избежание перекосов, задиров и неравномерной деформации при запрессовке втулки должны быть точно центрированы относительно отверстий в корпусе. Это достигается применением специальных приспособлений для запрессовки втулок. На рис. 247, а показано одно из таких приспособлений. Втулку 1 надевают отверстием на шлифованную цилиндрическую часть оправки 2, которая центрируется в стойке 3. При опускании штока пресса оправка 2, перемещаясь вместе со втулкой, запрессовывает ее в отверстие корпуса 4. Внутреннюю поверхность втулки после запрессовки подвергают тонкому растачиванию развертыванию, калиброванию уплотняющими оправками или шариками, а также раскатками. Последние способы обработки не рекомендуется применять для металлокерамических втулок, так как при калибровании и раскатывании закрываются поры этого материала. Соосно расположенные втулки после запрессовки для обеспечения строгой соосности их поверхности скольжения растачивают за одну установку или развертывают удлиненной или насадной разверткой. Для получения точного положения оси втулок растачивание следует выполнять с использованием кондуктора. Окончательной обработке поверхности сколь- [c.462]

Внутри корпуса по У-образным направляющим 2 на щариках перемещается инструментальная каретка 3 со шпинделем. Шпиндель головки, имеющий снизу конусное отверстие для крепления электрододержателей или приспособлений, подвешен на рессоре 5 и установлен во втулках 6 из изоляционного материала. С помощью электромагнитного вибратора 4 шпиндель приводится в колебательное движение. [c.191]

Конструкция состоит из корпуса /, сердечника 2 и тороидальной катушки 4 между сердечником н катушкой находится слой изоляционного материала 3 и прихвата 5. Базируются устанавливаемые приспособления тремя штифтами 11. Головка крепится к шпинделю станка или к промежуточным приспособлениям орбитальной головке ( 111 к приспособлению для поворота ЭИ. Приведен пример установки на головке электрододержателя, состоящего из корпуса 6 (он не служит якорем электромагнита) и гайки 7 для крепления хвостовика 9 ЭИ (или, как в данном случае, патрона S). Положение хвостовика базируется штифтом 10 и косым срезом на хвостовике [c.75]

Расположение узлов в приспособлении по отношению к корпусу и друг к другу должно обеспечивать минимальные высоты, вылеты, пролеты между опорами, что повышает жесткость конструкции и снижает расход материала. [c.24]

Трещины и обломы на корпусе заваривают ацетиленокислородной сваркой или заделывают эпоксидными составами. В качестве присадочного материала при сварке используют латунные прутки. При значительных обломах или износе торца гнезда под задний подшипник его восстанавливают постановкой дополнительной ремонтной детали. Для этого корпус подшипника устанавливают в приспособлении на шпиндель токарного станка, отрезают дефектную часть, растачивают отверстие в корпусе и запрессовывают в него ремонтную втулку. Затем ее приваривают и отверстие под подшипник растачивают под размер наружной обоймы подшипника в соответствии с рабочим чертежом. [c.221]

Резка листового материала или проката с последующей сваркой (для получения самых крупных заготовок — фундаментных колец водяных турбин, рам двигателей, станин тяжёлых станков, а также для заготовок слоисных форм—корпусов приспособлений). [c.2]

Корпуса приспособлений получают литьем, сваркой, ковкой, резкой из сортового материала (проката), а также сборкой из отдельных элементов на винтах или с натягом. Литье применяют в основном для корпусрв сложной конфигурации. [c.167]

Магнитные плиты. На рис. 135 показан общий вид, а на рис. 136 конструкция плиты с постоянными оксиднобариевыми магнитами. Она имеет коробчатой формы чугунное основание 1 (см. рис. 136), в котором размещен подвижный силовой блок 2. Нижняя опорная плоскость подвижного блока отделена от чугунного основания немагнитным слоем 3, уменьшающим утечки магнитного потока через корпус приспособления. Сверху на основании установлены верхний магнитный блок 7, собранный в раме из немагнитного материала, и адаптер-ная плита 6. Все эти узлы соединены между собой [c.201]

Пря сборке крупногаоаритных приспособлений создается вспомогательная база на координатно-расточном станке путем растачивания в корпусе приспособления технологических отверстий, образующие которых должны быть касательными к рабочим поверхностям устанавливаемой детали. В расточенные технологические отверстия плотно вставляют цилиндрические пальцы, к образующим которых прижимают деталь. Для контроля правильности сборки технологические отверстия лучше располагать так, чтобы между их образующими и плоскостью детали был зазор. В этом случае деталь устанавливают с помощью блока мерных плиток. После выверки и соединения детали с корпусом винтамм или болтами через соединяемые детали сверлят и развертывают контрольные отверстия. Точное фиксирование деталей производится цилиндрическими или коническими штифтами. Когда собирают детали из материала высокой твердости, для их фиксации используют различные приемы. Например, детали изготовляют из цементированной стали и в местах сверления оставляют припуск, который удаляют после цементации. В некоторых случаях до термической обработки растачивают отверстия и после закалкн в них запрессовывают незакаленные пробки. После сборки отверстия под пальцы сверлят и развертывают в запрессованных пробках. [c.67]

Заготовки для деталей специальных приспособлений выполняют методами единичного производства (литьем, ковкой, мелкие детали обрабатывают из сортового материала). Заготовки средних и крупных размеров сложной конфигурации (корпусы приспособлений, стойки, кронштейны и т. п.) часто изготовляют сварными. Литые заготовки ответственных деталей (корпусы приспособ/ е-ний) перед окончательной механической обработкой целесообразно подвергать обдирке и естественному или искусственному старению для снятия остаточных напряжений. Сварные заготовки пилучают из предварительно заготовленных элементов (плит, планок, угольников, косынок, шайб, втулок). Их очищают от ржавчины и масла, собирают на струбцинах, выверяют правильность взаимного положения и прихватывают в отдельных точках. [c.267]

Таким образом, для обеспечения надежного крепления обрабатываемой детали в вакуумном приспособлении при его проектировании прежде всего следует выбрать форму и материал прокладки, а также определить поперечные размеры сечения прокладки. При небольших размерах обрабатываемых деталей из нежестких материалов удобно пользоваться легко деформирующимися прокладками круглого или трубчатого профиля поперечного сечения диаметром не менее 5 мм. Для крупногабаритных деталей из жестких материалов лучше применять прокладки с прямоугольным или квадратным профилем поперечного сечения с размерами не менее 4x4 мм. Твердость резины по склероскопу Шора должна быть 40—65 единиц. Относительное сжатие прокладки е = АН1Н (см. рис. 12, а) рекомендуется брать в рределах 5—7% при шероховатости обработанной поверхности контакта, соответствующей параметру шероховатости — 0,63 4-2,0 мкм (6—7-й классы). При шероховатости же более высокого класса относительное сжатие прокладки должно быть меньше 5%, а при шероховатости поверхности ниже 5-го класса — в = 104-15%, Высота канавки для прокладки определяется по формуле /г = Я (1 — е), а ширина канавки — по формуле I = Ь ЛЬ, где ЛЬ — увеличение ширины прокладки, которое может быть подсчитано теоретически. Точно подсчитать эту величину сложно, поэтому в каждом конкретном случае ее следует определять экспериментально с таким расчетом, чтобы при указанной величине относительной деформации канавка вся заполнялась прокладкой, как показано на рис. 12, б. При недостаточных же размерах канавки прокладка не поместится в ней, положение обрабатываемой детали будет неправильным и закрепление ее недостаточно надежным. Аналогичное положение создается и в случае, если материал прокладки излишне жесток и сила, создаваемая вакуумом, не обеспечит правильного расположения прокладки. При недостаточной высоте прокладки сила Ру может не обеспечить необходимой герметичности камеры приспособления, а при излишней ширине и достаточной степени деформации прокладки последняя обеспечивает. герметичность, но не способствует удержанию детали под действием сдвигающих сил. Поэтому во всех случаях, когда требуется удерживать обрабатываемую деталь от действия сдвигающих сил, целесообразно предусматривать на корпусе приспособления боковые упоры. [c.56]

Универсальная машина для испытания на усталость с электромагнитным снловозбуждением отличается тем, что имеет приспособление для проведения испытаний в условиях контактного трения. Приспособление (рис. 143) состоит из литого корпуса ], на котором крепится направляющая 2 для установки корпусов 3 тарированных цилиндрических пружин 4, создающих нагрузку на ноже 5 через изготовленные из изоляционного материала толкатели 6. Пружины протарированы и могут дать нагрузку до 50 Н (5 кгс) на каждый нож. Ножи расположены по обеим сторонам образца 7. [c.256]

Рейка 7 перемещается в шариковых направляющих кронштейна 3. В верхней части рейки закреплена оиора, на винтовую часть которой навернута и опирается пружина сжатия 5. Верхний конец пружины Р опирается на торец регулировочного винта 10. При перемещении рейки 7 поворачиваются трибка с 2 зубчатым колесом 1 и триб-ка II с насаженной на ее конец стрелкой. В корпус 5 ввинчена головка 4, служащая для нажатия на прибор при измерении твердости и для присоединения прибора к настольному приспособлению с постоянным усилием прижима прибора к образцу, При нажатии прибора на испытуемую поверхность индентор 6 через рейку 7 и опору передает усилие сопротивления материала на пружину 9, которая деформируется. Перемещение индеитора передается рейке 7 и зубчатой передаче прибора, которая поворачивается на определенный угол. Угол отсчитывается по шкале в единицах твердости. [c.259]

Упрощенная конструкция маховика изображена на рис. 3.16. Как видно, ротор маховика опирается на верхний и нижний подшипники, приспособленные для работы в условиях высокого вакуума космического пространства. Наибольшая часть стабилизирующего момента, развиваемого маховиком, создается наружным ободом из эпоксид-фибергласса (эпогласс). Эпогласс был использован в качестве материала для маховика, так как теоретические расчеты и экспериментальные исследования показали, что в ободе маховика из металла вследствие вращения в магнитном поле Земли возникают вихревые токи, которые создают возмущающий внутренний момент, приложенный к корпусу спутника, что может вызвать сравнительно быстрые изменения угловой скорости вращения спутника. Приводом маховика служит гистерезисный синхронный двигатель. [c.122]

Обломы торца гнезда под задний подшипник, бобышек с отверстиями под болты и треши-ны в корпусе устраняют наплавкой или заваркой ацетилено-кислородным пламенем. В качестве присадочного материала используют латунные прутки марки МЖУ 59-1-1 06 мм. При значительных обломах или износах торец гнезда под задний подшипник восстанавливают постановкой ДРД. Для этого корпус подшипников устанавливают в приспособление на шпиндель токарного станка, отрезают дефектную часть, растачивают отверстие в корпусе и запрессовывают в него ремонтную втулку. Затем ее приваривают и отверстие под подшипник, растачивают под размер рабочего чертежа. После ремонта гнезда наплавкой проточку наплавленного слоя ведут на том же приспособлении. Трещины па корпусе могут заделываться синтетическими материалами. [c.270]

Нанесение эрозионноетойких покрытий методом пролива обычно производится в том случае, когда должны быть защищены внутренние полости агрегатов (например, корпуса насосов, воздуховоды малых диаметров и т.п.). При нанесении покрытий методом пролива полость агрегата заполняется лакокрасочным материалом, затем открывается кран на приспособлении-заглушке, и истечение материала происходит с заданной скоростью. Важнейшими параметрами, определяющими качество и толщину получаемых покрытий, являются вязкость материала и скорость его истечения. Толщина покрытия возрастает при повышении вязкости и скорости истечения материала, однако розлив и качество покрытия при этом снижаются. [c.100]

Применение горячетвердеющих смесей усложняет конструкцию стержневых ящиков, предъявляет более жесткие требования к материалу. Кроме вент в стержневых ящиках предусматривают приспособления для извлечения из них стержней, так как температура ящиков 200—220° С. Некоторые ящики имеют встроенные подогреватели. Материал стержневых ящиков должен обладать высокой теплопроводностью, малым коэффициентом теплового расширения, высокой прочностью и химической стойкостью по отношению к связующим. Такими свойствами обладает серый чугун. На рис. 29 представлен стержневой ящик с встроенными нагревателями. Половинки 7 ящика закреплены в корпусе, состоящем из двух частей 5, которые соединены с колонками 9. Нагрев ящика происходит при помощи нагревательных элементов 8. Толкатели 2, необходимые для извлечения стержня 10, укреплены на плитах 3, которые соединены с направляющими 1. Температура ящика регулируется по показаниям термопары 4. Для сохранения теплоты предусмотрена теплоизоляция 6. [c.36]

Потеря материала при пневматическом способе нанесения связана, во-первых, с туманообразованием и, во-вторых, с возможностью пролетания частиц материала мимо изделия. На величину потери материала влияет давление сжатого воздуха, расстояние от сопла до изделия, форма и размер аэрозольного факела, а также конструктивные особенности распылителя (например, геометрия распылительной головки, диаметр ее отверстий, наличие на корпусе распылителя различных регулирующих приспособлений). [c.205]

К преимуществам механического крепления пластинок относятся 1) устранение операции напайки, которая приводит к появлению трещин на пластинках 2) уменьшение расхода материала на изготовление державок и корпусов, так как в отличие от цельнопаяных инструментов державки и корпуса можно использовать многократно 3) уменьшение расхода абразивных материалов, так как при заточке по пластинке нет необходимости затачивать и державку 4) упрощение заточки в связи с тем, что пластинки затачиваются в специальных приспособлениях по нескольку щтук одновременно. [c.203]

Установка для анодно-абразивной обработки внутренних полостей корпусных литых деталей, показанная на рис. 86, работает следующим образом. Обрабатываемый корпус устанавливают в приспособлении установки. Затем устанавливают катод, который должен соответствовать форме обрабатываемой поверхности при этом катод подключают к отрицательному полюсу источника тока, а деталь — к положительному. Между катодом и обрабатываемыми поверхностями заливают электролит и засыпают абразивный материал. В процессе обработки деталь вращается со скоростью 20—30 об1мин. Для лучшего и более быстрого сглаживания неровностей направление вращения обрабатываемой детали через 15—20 мин должно изменяться. [c.102]

Установка создана на основе высокотемпературной вакуумной печи типа ТВВ-2 (рис. 1). Корпус, система экранов, внешние токо-подводы печи оставлены без изменения. Нагреватель корзиночного типа заменен вольфрамовым стержнем диаметром 5 мм, который закрепляется в двух цанговых зажимах. Массивный нижний токоподвод висит на вольфрамовом стержне. Для разгрузки стержня и удобства монтажа приспособлен подъемный механизм в виде двух блоков и противовесов. На установке возможно определить коэффициент теплопроводности в вакууме и в газовой среде, для чего предусмотрена система подачи инертного газа. Испытуемые образцы имеют форму колец внешним диаметром 40—45 мм, внутренним — 10—12 мм и высотой 20—25 мм. Температуры измеряются вольф-рам-рениевыми термопарами. Для монтажа термопар в образцах сверлятся отверстия диаметром 1 мм. Испытуемая колонка высотой 270—280 мм набирается из 9—И колец. Средние пять колец изготовляются из исследуемого материала, крайние — из легковесного огнеупора с низким значением коэффициента теплопроводности, что обеспечивает малые осевые потоки тепла. [c.266]

Корпус или державку изготовляют из стали ЗОХГС. Наплавочный материал применяют в виде стержней и проволоки диаметром 2—2,5 мм из стали Р18, Р6М5, Р9К5. При ручном процессе наплавление осуществляют в вакуумной камере с нейтральной средой. Заготовку крепят в специальном приспособлении, обеспечивающем необходимые повороты в процессе наплавки. Режимы наплавки предельный вакуум 0,1—1,3 Па избыточное давление нейтрального газа (аргона) в камере 2-10 —3-10 Па постоянный ток прямой полярности, сила тока 140—180 А, напряжение 9—И В. Для ориентации -наплавляемой части в корпусе инстр тиента фрезеруют канавки под наплавку. При автоматическом на-плавлении канавку не фрезеруют. Перед наплавлением корпус и проволоку обезжиривают в гидролизном спирте. Производительность однослойного наплавления ручным способом составляет 20—30 мм/мин. При автоматизации процесса производительность наплавления может быть увеличена в 4—5 раза. Наплавленные заготовки отжигают и после механической обработки закаливают и отпускают. [c.50]

Корпусы и крупные детали приспособлений, полеченные литьем, с целью снятия остаточных напряжений, а те.м самым исключения их коробления, подвергают старению. Термическую обработку чугунных отливок можно осуществить низкотемпературным отжигом U естественным старением на открытоь воздухе, вибра-циоины . старением методом статической перегрузки, созданием временных температурных напряжений (термоударов). Для корпусов нормальной точности достаточно применение низкотемпературного oTjKnra, который снижает напряжения до 60—80% в результате быстрой релаксации их в условиях весьма существенного повышения пластических свойств материала отливки при нагреве ее до 500—600 С. В результате механической обработки после напряжения в отливке изменяется, вновь вызывая коробление детали. [c.63]

Сборка прессовых соединений. Надежность таких соединений зависит от у1атериала соири аемых деталей, их геометрической фор.мы и размеров, шероховатости поверхностей и др. При запрессовке втулки в отверстие корпуса надо следить, чтобы не было перекосов, задиров и не искажалась форма втулки. Необходимо применять приспособления для направления и центрирования втулки относительно отверстия. Если в процессе запрессовки направление движения втулки неправильное и втулка задирает слой материала, то сборку прекращают, втулку выпрессовывают и запрессовывают ее снова другой стороной. При запрессовке втулка деформируется, поэтому после запрессовки отверстие втулки развертывают. [c.158]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...