Закалка электролитическая

Закалка электролитическая 309—311 Закалочные баки — Технические характеристики 242 Заливка подшипников баббитом малооловянистым 391 Замедлители коррозии 323 Защита металлов от коррозии 323 Зенкеры — Производство — Сталь рекомендуемая 175 — Цианирование — Выдержка 277 Зерна аустенита — Рост при нагреве 226 Зерна в стали 210—212 [c.542]

Электролитическую полировку стали при повышенных температурах применил Войцик [90] для изучения превращения аустенита после закалки до температур ниже 350° С. Он описал преимущества и возможности метода, например при изучении величины зерна, инкубационного периода и формирования промежуточных структур. [c.139]

Главным направлением по борьбе с износом и уменьшением трения в машиностроительных отраслях техники было повышение твердости трущихся поверхностей деталей машин. В промышленности разработано большое число методов повышения твердости деталей, работающих на износ и трение цементация, азотирование, хромирование, цианирование, поверхностная закалка, наплавка твердыми материалами и др. Многолетний опыт свидетельствует, что это направление позволило в большой степени повысить надежность и долговечность трущихся деталей машин. Так, электролитическое хромирование цилиндров двигателей внутреннего сгорания не только повышает износостойкость палы цилиндр—поршневое кольцо в 4—5 раз ло сравнению с чугунными цилиндрами, но и в большой степени снижает потери на трение в цилиндро-поршневой группе двигателей. Без азотирования или цементирования зубчатых передач в настоящее время нельзя обеспечить надежную и длительную работу тяжелонагруженных редукторов. Таким образом, разработанные методы повышения твердости трущихся деталей явились мощным орудием в деле увеличения износостойкости деталей, а следовательно и срока службы машин. [c.205]

Наряду с влиянием металлов с различными исходными характеристиками на закономерности развития процессов схватывания первого и второго рода значительно влияют, как показали результаты лабораторных испытаний, методы обработки металлов (механическое упрочнение, закалка, химико-термическая обработка, электролитическое покрытие поверхностей трения металлами, диффузионное упрочнение поверхностных слоев металла различными элементами при совместном пластическом деформировании при трении, повышение теплоустойчивости металлов путем легирования редкими металлами и т. п.). [c.85]

Повышение твердости (уменьшение пластичности) трущихся поверхностных слоев осуществляется различными методами механическим упрочнением, закалкой, химико-термической обработкой, нанесением электролитических покрытий и т. п. [c.96]

Увеличение срока службы деталей при механическом изнашивании достигается повышением износостойкости материала, которое обеспечивается главным образом путем повышения твердости поверхности металла. Для этой цели применяются объемная закалка, поверхностная закалка токами высокой частоты, химико-термическая обработка поверхности в виде цементации, азотирования, диффузионного хромирования, алитирования и борирования. В ряде случаев достаточно электролитического хромирования поверхности. [c.264]

Цементация, азотирование, хромирование, цианирование. закалка, высокий и низкий отпуск. Очистка от-окалины — химическое и электролитическое травле ние, пескоструйная очистка, промывка [c.137]

Электролитическая закалка основана на эффекте нагрева катода. [c.143]

Фиг. 16. Карусельное устройство для концевого нагрева при электролитической закалке.

Фиг. 17. Схема непрерывно-последовательного способа электролитической закалки.

ТИ и электросопротивления. Сплавы приготовляли в дуговой печи в атмосфере гелия. Гомогенизирующий отжиг проводили в вакууме при 1300 °С в течение 200 ч а закалку сплавов — от 800 и 1000 °С после выдержки 1000 и 750 ч соответственно в эвакуированных ампулах. Исходные металлы монокристаллический Re и электролитический Со чистотой 99,99 % (по массе). [c.71]

Например, в качестве методов, относимых к первой группе, можно назвать следующие вакуумное напыление, распыление и химические реакции в газовой фазе. Ко второй группе относятся различные методы закалки из жидкого состояния. К третьей группе можно отнести методы облучения частицами поверхности кристалла, воздействия ударной волной и ряд других. Имеется также еще одна особая группа методов, которые можно было бы с известными оговорками отнести к первой группе. Речь идет о методах электролитического осаждения аморфных пленок из растворов электролитов, главным образом водных растворов. Характеристики различных методов получения аморфных структур представлены в табл. 2.1. Ниже мы в общих чертах дадим описание этих методов. [c.29]

Хорошие результаты могут быть получены также при использовании в качестве тест-объекта травленой поверхности сплава Си + 2% Be. Образец подвергают термической обработке, заключающейся в закалке при температуре 800° С и последующего отпуска при 650° С примерно в течение 1,5 ч. После шлифования и механического полирования образец полируют электролитически в 60%-ной ортофосфорной кислоте при плотности тока 0,2 а/сж- [c.129]

Методы повышения сопротивления коррозионной усталости. Электролитическое хромирование полезно с точки зрения повышения Сопротивления коррозионной усталости. Рябченковым А. В. и Новиковым В. Н. была исследована возможность использования комбинированного способа упрочнения в качестве первой операции используется поверхностная закалка с нагрева т. в. ч., наклеп поверхности дробью или роликом или кратковременное азотирование второй операцией является электролитическое хромирование. После первой операции в поверхностном слое остаются значительные сжимающие остаточные напряжения, которые компенсируют затем растягивающие остаточные напряжения от хромирования. [c.169]

В работе [80] приведены реактивы для изучения выделений карбидов в нержавеющих сталях, содержащих, % С 0,12 Сг 18,2 Ni 8,3 и С 0,16 Сг 21,4 Ni 21,3, после закалки с 950—1075° С и отпуска при 500—800° С. Изучена пригодность для электролитического травления растворов пикриновой и соляной кислот, хлорной кислоты и сульфата меди, хромового ангидрида и соляной кислоты, феррицианида калия и гидроксида калия. [c.133]

Полученные данные для закаленной низкоотпущенной стали 1ПХ-15 согласуются с результатами авторов методики. В то же время количество углерода в мартенсите закаленной стали оказалось значительно ниже, чем определенное методом электролитического выделения карбидов [3]. По-види-мому, более достоверными являются данные, полученные по смещению центра тяжести интерференционной линии мартенсита, так как ни одна интерференционная линия для закаленной стали ШХ-15 не дает расщепления тетрагонального дублета, что имеет место при С >0,6% [6]. Согласно данным работы [3], количество углерода в мартенсите закаленной стали превышает 0,6% уже при температурах закалки выше 830 °С. [c.179]

Весьма широкое применение в современных машинах-автоматах и поточных линиях получили электрические системы механизации, которые непосредственно выполняют отдельные операции технологических процессов. Примерами таких процессов являются электроискровая, электроим-пульсная и анодномеханическая обработка токопроводящих материалов высокочастотная закалка стальных деталей высокочастотная сушка материалов и изделий электрогравировальные процессы гальванические процессы, связанные с электролитическим наращиванием тонкого слоя более твердого металла на поверхность металлических изделий. [c.26]

Электропривод, пневмопривод и паропривод Электролитическое получение металлов и газов, электролитическое покрытие металлических поверхностей Плавка металла, нагрев, термическая обработка, сварка, поверхностная закалка [c.233]

В табл. 16"приведены результаты фазового карбидного анализа исследуемых сталей, выполненного путем электролитического разделения фаз с последующим рентгеноструктурным иссследова-нием осадка. Карбидная фаза исследуемых сталей в состоянии после закалки и отпуска представлена карбидами цементйтного типа после продолжительного нагрева — в сталях 5ХЙВ и [c.71]

Сплавы выплавляли в индукционной печи с основной футеровкой. Шихтовыми материалами служили армко-железо, электролитический марганец МРО, первичный алюминий и синтетический чугуи (иауглероженное армко-железо) с 5,15% С. Слитки развесом 0,7 кг гомогенизировали и ковали в прутки диаметром 12—15 мм. Из них изготавливали образцы для исследований. Закалку производили с температур 1150, 1000, 850, 750 и 650 °С. Время выдержки при данных температурах составляло соответственно 15, 30, 65, 95 и 240 ч. Причем образцы, закаленные с низких температур, проходили все этапы нагрева с тем, чтобы прощли более полно диффузионные процессы. [c.99]

Азотированию подвергают изделия, прошедшие термическую обработку (закалку с высоким отпуском) и обработку резанием. На неазотируемые участки наносят электролитическое покрытие оловом. Внутренние резьбы и отверстия защищают обмазками. Детали укладывают равномерно в герметически закрытый муфель (реторту), который помещают в электропечь. В муфель из баллонов подается аммиак, который при нагреве разлагается, образуя атомарный азот. Азот, внедряясь в поверхность деталей, взаимодействует с железом с образованием нитридов (РегН, Ре Н). [c.261]

Для изготовления различных деталей газотурбинных установок, работающих при небольших нагрузках (турбовозы, газовые стационарные турбины), а также для крепежных деталей применяют сталь 40Х15Н7Г7Ф2МС, в которой никель частично заменен марганцем. Упрочнение стали достигается закалкой от 1170— 1190°С в воде (на воздухе) и старением при 800 °С в течение 8— 10 ч. В процессе старения образуются дисперсные карбиды МазСв и V , которые повышают механические свойства при нормальной и высоких температурах. Стойкость стали против окисления при температурах свыше 700 °С невелика, поэтому детали алитируют или подвергают электролитическому никелированию. [c.307]

Науглероженная стальная связка для алмазных зерен. Алмазный порошок закрепляют электролитически осаждаемым железом, затем инструмент науглероживают в твердом карбюризаторе при 830° С 1 ч с последующей закалкой в воде и отпуском при 180—200° С 30 мин. Рекомендуется для инструментов при резке особо твердых материалов (алмаз, рубин, сапфир). [c.165]

Вторая глава книги посвящена фактически двум вопросам — описанию основных методов получения аморфных металлов и обсуждению роли различных факторов в образовании аморфной структуры при закалке из жидкого состояния. Методы охлаждения металлов из газовой фазы, как и методы электролитического осаждения, описаны весьма сжато, а основное внимание уделено методам закалки из жидкости, т. е. методам, которые позволяют получать аморфные металлы в промышленных масштабах (в виде леиты, проволоки, порошка). Особое внимание следует обратить на метод получения аморфной проволоки диаметром до 200 мкм путем охлаждения струи расплавленного металла в жидкости, удерживаемой центробежной силой на внутренней поверхности вращающегося барабана. Получение проволоки такого диаметра с прочностью и пластичностью, превышающей эти показатели для лучших сортов стальной проволоки, — одни из впечатляющих успехов рлзвития технологии получения аморфных, сплавов за последние годы. [c.11]

Сплавы Т1—N1—С изготавливались двумя способами. 8 первом случае предварительно выплавлялась лигатура N1 — (0,6- 3,0)% (ат.) С с использованием электродного графита и электролитического никеля. С помощью этой лигатуры, губчатого титана и электролитического никеля, взятых в заданной пропорции, в дуговой печи в атмосфере аргона выплавлялись лепешки из сплава Т1—N1—С. Сплавы гомогенизировались при 1000 °С в течение 4 ч, затем вырезали образцы для дифференциальной сканирующей калориметрии, для исследования структуры с помощью светового микроскопа и для микрорентгеноспектрального анализа. Исследования проводились после отжига при 800 °С а течение 2 часов и после закалки в воде. [c.79]

Второй способ изготовленин образцов заключалсн в том, что губчатый титан, электролитический никель и сплав Т1—N1, выплавленный предварительно, смешивались в заданной пропорции, чтобы понизить температуру плавки. Эта шихта плавилась в вакуумной высокочастотной индукционной печи в графитовом тигле. С помощью горнчих ковки и прокатки в калибрах изготавливались прутки 05 мм, из части прутков волочением получали проволоку 01 мм. После гомогенизирующего отжига при 1000 °С в течение 4 ч вырезались образцы длн исследований. Измеренин проводили после отжига при заданной Т и закалки в воде. Эти сплавы в зависимости от Т нагрева и продолжительности выдержки при выплавке отличались по концентрации углерода [0,2—0,6 % (ат.)]. Полученные таким способом образцы далее мы будем называть сплавами Т1—N1-С высокочастотной выплавки. [c.80]

Для предохранения стали от цементации в тех местах, где у детали следует сохранить мягкую поверхность, применяют следующие методы 1) электролитическое покрытие медью 2) удаление перед закалкой науглероженного слоя путем механической обработки 3) обмазку глиной с асбестовым волокном и жидким стеклом 4) защиту внутренних полостей пробками, препятствующими проникновению газа. [c.283]

Рис. 1.035. Карбиды М С в микроструктуре стали типа 05Х18Н11 после закалки с 1000 С и отпуска при 650 С, 10 ч. Экстракционная угольная реплика. Травление электролитическое в 5 %-ном водном растворе H,SOt, / = 5 В. X 5000 [данные Кац Д. X.

Материалом для изготовления деталей подвижных соединений с уплотнением щелевого тина в гидроноршневых насосных агрегатах обычно являются высококачественные стали. Для повышения стойкости трущихся поверхностей этих деталей применяются следующие методы упрочнения их объемная закалка, поверхностная закалка токами высокой частоты, электролитическое хромирование поверхности, азотирование поверхности. [c.69]

Как и в случае нержавеющих сталей, потенциостат в данном случае является удобным средством для изучения сенсибилизации по отношению к межкристаллитной коррозии. Кривые поляризации, представленные на рис. 7, относятся к четырем образцам одного и того же сплава A-G7. Все образцы отжигали в продолжение нескольких часов при 420° С и закалке в воде. Один образец был исследован в этом состоянии, а три остальных — после отпуска в продолжение соответственно 17 и 47 час. при 160° С и 5 час. при 220° С. Обработка поверхности во всех случаях заключалась в электролитической полировке с помощью тампона эллополь . [c.265]

Для электролитического распада твердых растворов характерно то, что в противоположность пересыщенным твердым растворам, получаемым в результате закалки, нет никакой зависимости скорости и температуры расслаивания от атомарного пересыщения. На прихмере электроосажденного сплава Ag — РЬ видно, что падение сопротивления, обозначающее начало распада твердого раствора, содержащего 2—10% (по массе) РЬ, происходит при одинаковых температурах. Тот факт, что удельное сопротивление имеет минимальное значение при 200—250°С, объясняется тем, что предел насыщения с возрастанием температуры повышается и осажденный при 250°С свинец с повышением температуры частично растворяется. При этом выясняется, что лри одинаковой степени насыщания скорость распада у гальванически осажденных сплавов значительно выше, а температура распада ниже, [c.101]

Прй всех различиях, существующих в составе и структуре закаленной, облагороженной и высокопрочной стали, ее поведение при электролитическом покрытии одинаково, например в отношении водородной хрупкости (см. стр. 160). В этой работе не говорится о процессах, возникающих при закалке (обычная закалка, поверхностная закалка сильно углеродистых сталей, цементация или азотирование слабоуглеродистых сталей) и при-улучшении стали термообработкой, а также о возникающих при зтом структурных изменениях. Однако в рамках гальванотехники имеют значения те изменения механических свойств, которые эти стали получают в процессе покрытия или при сопутствующих предварительной или последующей обработках. Почти всегда при этом ухудшаются показатели прочности (предел прочности на растяжение, прочность на знакопеременный изгиб и т. д.) эти ухудшения следует отнести главным образом за счет водорода, проникшего в металл в результате диффузии. Естественно, что такое поглощение водорода (рис. 137) имеет место-не только у названных выше сталей, но и у всех сталей вообще. У закаленных, облагороженных и сталей высокой прочности по-глощелие водорода оказывается особенно неприятным, так как эти стали подвергаются действию повышенных механических напряжений. [c.340]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...