Напыление лазерное

Напыление лазерное 526 Насыщение 461, 463 Начало термодинамики [c.730]

При исследовании процесса легирования материала в условиях лазерного облучения изучались различные способы предварительного нанесения слоя легирующего элемента на матрицу накатка фольги из легирующего материала, электролитическое осаждение легирующего материала, детонационное покрытие, плазменное напыление легирующих элементов, нанесение порошка или специальной обмазки и др. [16]. Наиболее значительным недостатком первого способа нанесения слоя легирующего элемента является высокое тепловое сопротивление между легирующим элементом и матрицей, препятствующее расплавлению матричного материала и приводящее к испарению слоя легирующего элемента. В меньшей мере этот недостаток присущ двум следующим указанным способам. [c.32]

Поверхностные свойства обеспечиваются как нанесением защитного слоя или покрытия, так и преобразованием поверхностного слоя металла при помощи химических, физических, механических методов, диффузионным насыщением, методов химико-термической обработки. Активно развиваются методы электронно-лучевой и лазерной закалки, вакуумное физическое и химическое напыление износостойких покрытий, ионное азотирование и др. [c.199]

Гц. Сварку можно вести с присадочным материалом в виде проволоки диаметром менее 1,5 мм, ленты или порошка. Использование присадки позволяет увеличивать сечение шва, устраняя один из наиболее распространенных дефектов - ослабление шва, а также легировать металл шва. Легирующие элементы при лазерной сварке можно также наносить предварительно на поверхности свариваемых кромок напылением, обмазкой, электроискровым способом и т.п. [c.238]

Лазерное оплавление напыленных покрытий - один из способов улучшения их свойств. Структура оплавленных лазером слоев характеризуется чрезвычайной дисперсностью, отсутствием оксидных включений и пор. Содержание легирующих элементов в оплавленных участках мало отличается от исходного. При лазерном оплавлении покрытий на оптимальном режиме, полученных напылением, можно добиться такого состояния поверхности, при котором последующая механическая обработка представляет собой отделку (например, шлифование). Поверхностное легирование - это введение в оплавленный слой практически любых легирующих элементов и даже карбидов. Продолжительность процесса измеряется секундами, в то время как при химико-термической обработке (ХТО) - часами. Регулируя мощность лазерного луча, продолжительность нагрева, скорость вращения изделия и шаг перемещения луча, можно достичь различной ширины оплавления 0,05...5 мм. [c.315]

При термических способах подготовки поверхности под напыление используют в качестве рабочей среды нагретый газ (неподвижный или движущийся), ионизированный газ (ионы, электроны) и излучения (инфракрасное, ультрафиолетовое или лазерное). [c.345]

III. Технологические методы обработки трущихся деталей. Влияние точности размера, микрогеометрических отклонений и взаимного расположения деталей на износ термическая, химическая и химико-термическая обработка деталей гальванические покрытия поверхностей деталей наплавка поверхностей детален поверхностное пластическое деформирование и выглаживание поверхностей покрытия, нанесенные фрикционным методом и методом напыления упрочнение поверхностей лазерным лучом. [c.41]

Этот вид дефектов может ограничивать коэффициент отражения, от МИС (особенно в случае структур с предельно малым периодом) и зависит как от свойств напыляемых веществ, так и от метода напыления. Например, полученная методом электроннолучевого испарения пленка золота толщиной 5 нм имеет островковую структуру (с размером островков 10—20 нм) даже при температуре конденсации 77 К [59]. В то же время, как утверждается в работе [17], метод лазерного испарения позволяет получать сплошные пленки практически любых веществ (в том числе и золота) толщиной 0,5—1,5 нм. Островковый рост пленок, кроме [c.108]

ПОД углом 5—10° позволило, по данным работы [37], довести разрешение по высоте до 0,3—1,0 нм. Получение реплик с помощью импульсного лазерного напыления, как показано в работе [4 ], позволяет увеличить мгновенную скорость осаждения материалов до 1 нм/с и таким образом уменьшить размер зародышей до одноатомных. Применяя импульсное лазерное напыление для получения реплик, в работе [4 ] удалось измерить шероховатость поверхности о до 0,3 нм. Как показано в работе [37 ], разрешение можно увеличить, используя для оттенения смесь вместо [c.241]

Наконец, реакции типа (6.3.3) оказываются исключительно важными при эксплуатации композитов или гетероструктур. В первом случае речь идет о взаимодействии матрицы и наполнителя, а во втором - о взаимодействии пленки с подложкой, на которую эта пленка наносится специальными методами (например, плазменным или лазерным напылением). В обоих случаях реакция типа (6.3.3) нежелательна, и ее пытаются избежать, используя разнообразные методы, основанные на правильном выборе партнеров или условий эксплуатации. [c.630]

Создана вакуумная установка катодного напыления и разработаны методики интерференционных покрытий, стойких к лазерному излучению и механически прочных для всех длин волн. На ней изготовлены зеркала для экспериментальных лазеров и оптических схем съемки, копирования и проекции, а также многослойные диэлектрические покрытия для осветительной оптики импульсных лазеров. [c.157]

Предварительное нанесение легирующих компонентов может осуществляться газотермическим напылением, гальваническим и химическим осаждением, накаткой, диффузионным методом, электроискровым легированием, нанесением паст, насыпкой и др. Подача компонентов во время лазерного воздействия осуществляется с помощью газовой, газопорошковой или жидкой струи, под действием силы тяжести порошка, при механической подаче ленты и т.д. Подача легирующих составов во время лазерного воздействия применяется при обработке непрерывными лазерами, так как при импульсном воздействии необходимы сложные устройства, синхронизирующие подачу присадки и воздействие импульса. Средняя глубина образующихся легированных объемов в большинстве случаев составляет [c.570]

В последнее время появились новые эффективные методы поверхностной обработки, такие как лазерное облучение, ионная имплантация, плазменное напыление поверхностного слоя и др. В настоящее время интенсивно изучают влияние этих методов на сопротивление усталости. [c.142]

Поскольку напыление серы связано с довольно сильным термическим воздействием на подложку, оно нежелательно в случае толстой пластинки оптического стекла, применяемой для изготовления прибора, работающего в широком некогерентном световом пучке. Тепловое воздействие практически безвредно в случае тонкой пластинки, например, в случае отмытой от эмульсии фотопластинки 1 — 1,2 мм), предназначенной для изготовления диффузора, работающего в узком лазерном пучке. [c.16]

Для получения требуемой (заданной) толщины покрытия необходимо сформировать двухфазную (газопорошковую) струю с постоянным расходом частиц и равномерным распределением их по сечению сопла. Проведенные экспериментальные исследования с использованием лазерной диагностики показали, что наиболее оптимальным является ввод газопорошковой смеси (из дозатора) по оси сопла. Значительные параллельные смещения ввода приводят только к частичному заполнению раствора сопла, а также к сепарации частиц (в зависимости оу их размера) и в результате к неконтролируемому изменению ширины полосы напыления. В то же время ввод вдоль оси сопла [c.262]

Период после 50-х годов характеризуется глубокими изменениями не только в технологии, но и в организации производства газопламенных работ. Ускорение научно-технического прогресса, развертывание научно-технической революции и успехи в развитии сварочной науки способствовали решению теоретических и прикладных задач в области газопламенной техники. Интенсивно разрабатываются и внедряются новые разновидности процессов резки, сварки и напыления покрытий. Претерпевают изменения и энергетические основы процессов. Наряду с ацетиленом широкое применение получают различные газ,ы-заменители (природные и сжиженные газы). Достижения в смежных областях техники приводят к использованию принципиально новых источников нагрева низкотемпературной плазмы, лазерного луча и т. д. [c.3]

К таким методам упрочнения относятся как храдиционные (химикотермические, поверхностное пластическое деформирование, поверхностная закалка), так и новые (плазменное напыление, лазерная обработка, ионная имплантация и др.). Такям образом, повьпиение технологической дисциплины, ужесточение контроля, применение прогрессивной технологии изготовления и упрочнения - мероприятия первостепенной важности при решении проблемы повышения надежности машин. [c.9]

К настоя1щему времени существуют три основные группы методов получения аморфных материалов а) нанесение на подложку путем распыления (испарение в вакууме, напыление, электролитическое осаждение, осаждение в разряде и т. д.) 6) быстрое охлаждение расплава (превращение капли или тонкой струи расплава в пленку или ленту и охлаждение за счет теплообмена с металлической подложкой, раздробление жидкого металла газовой струей и охлаждение образовавшейся массы в газовом потоке, жидкой среде или на твердой поверхности, вытягивание микропровода в стеклянной оболочке, расплавление поверхности лазерным или электронным пучком и охлаждение за счет теплообмена с нерасплавленной частью материала и т. д.) в) ионная имплантация. [c.274]

В настоящее время лазеры из уникальных лабораторных приборов стали широко применяемыми установками, без которых нельзя представить себе современную науку и промышленность. Лазеры используют в электронной технике и технологии для сварки и пайки, создания прецизионных элементов микросхем, напыления пленок и др. Неограничены также возможности применения лазеров в радиотехнике. Простейшие расчеты показывают, что оптический диапазон частот в 50 000 раз шире радиодиапазона. Так, только в диапазоне видимого света (0,4—0,7 мкм) могут одновременно работать 80 миллионов телевизионных каналов со стандартной полосой пропускания 6,5 Мгц. Кроме того, лазеры широко используют в медицине, геологии, металлообработке и др. Но, пожалуй, наиболее важным является создание на их основе лазерных термоядерных реакторов. [c.57]

Использование технологий модификации первого поколения [165, 166 , основанных на однократном или многократном однотипном внешнем воздействии потоками тепла, массы, ионов и т.д., не всегда обеспечивает требуемые показатели износостойкости материалов при высоких температурах, контактных давлениях и действии агрессивных сред. Поэтому расширение области применения и эффективности методов модификации металлов и сплавов для их использования в экстремальных условиях эксплуатации связано с созданием комбинированных и комплексных способов упрочнения, сочетающих достоинства различных технологических приемов. Существует несколько базовых способов унрочнения, эффективность которых в сочетании с другими методами подтверждена производственной практикой [165, 166]. К таким методам относятся ионно-плазменное напыление, электроэрозионное упрочнение, поверхностное пластическое деформирование, а также термическая обработка. Модификация структуры и свойств материалов при этом происходит за счет сочетания различных механизмов, отличающихся физико-химической природой. На этой основе разрабатываются H(3BE)ie варианты технологий второго поколения, вклю-чаюЕцие двойные, совмещенные и комбинированные нроцессы [166-169], в которых применяются потоки ионов, плазмы и лазерного излучения. К данному направлению относятся обработка нанесенных [c.261]

Повышение износостойкости деталей достигается применением новых износостойких и коррозионно-стойких материалов (например, применение износостойкого сплава ИСЦ-1 увеличивает срок службы деталей в 20 раз по сравнению с традиционными материалами) защитой от абразивного воздействия (уплотнения) применением специальных смазок и присадок к смазочным материалам, позволяющим создать сервовитную пленку на всех трущихся деталях ( эффект безызносности ) применением плазменных износостойких и антикоррозионных покрытий покрытий из алмазной пленки газотермического напыления порошков из твердых сплавов лазерного упрочнения , вибрационного обкатывания (см. 2.5). [c.33]

Оси. методы изготовления МСП — электронно-лучевое, магнетронное и лазерное напыления на подложку слоёв тяжёлых металлов (W/Re, Mo, Ni, Ru, Ti, Au) в сочетании со слоями лёгких элементов (С, В, Ве, Si). К 1993 макс, значения коэф. отражения при нормальном падении ( 70—80%) достигнуты в УМР-областн (К —- 13—20 нм) для структуры Мо — Si, изготовленной магнетронным напылением разрешающая способность таких систем составляет 10—20. Наиб, разрешение (200—300) достигнуто для структуры из 400—800 слоёв Ni—С с d 2 нм, напыляемой электронным пучком. Изменяя период структуры по мере напыления МСП, можно в нек-рых пределах управлять шириной [c.348]

Разработка новых покрытий для суперсплавов будет активно продолжаться н в будущем. Вероятно, более интенсивно будут вестись работы по созданию надежных ТЗБП для лопастей турбинных лопаток. В связи с постоянным повышением рабочих температур турбин будут требоваться все более стойкие к окислению покрытия со все более высокой термоусталостной прочностью, а появление больших стационарных турбин, потребляющих извлекаемое из угля топливо, может потребовать создания вообще новых типов покрытий. Будут развиваться новые технологические процессы, такие как лазерное оплавление и плакирование или ионная металлизация распылением, но в то же время методы физического осаждения из паровой фазы с испарением электронным пучком, плазменного напыления при низком давлении и нанесения алюминидов диффузионным осаждением из засыпок, вероятнее всего, останутся основными промышленными процессами нанесения покрытий. [c.121]

Качество детали в значительной степени определяется свойствами ее поверхностного слоя. Наряду с традиционной химико-термической обработкой в последние годы нашли применение новые эффективные процессы, такие, как лазерная обработка поверхности металла с целью повышения стойкости против изнашивания и коррозии, лазерное легирование поверхности металла, плазмомеханическая обработка металла, плазменное напыление износостойких, коррозионно-стойких покрытий, плазменное напыление нитрида титана на инструмент, повышающее износостойкость режущего инструмента в 2—3 раза. [c.351]

Электронно-лучевая и лазерная обработка, электроискровое наращивание, детонационное напыление обеспечивают высокое качество покрытий. В настояшее время наибольшее развитие получают профессив-ные способы создания ремонтных заготовок пластическое деформирование материала, электроэрозионная, электронно-лучевая и лазерная обработка, ионно-плазменное напыление и др. [c.141]

Методы газопламенной обработки металлов объединяют свыше 30 технологических процессов (рис. 1.1). По своему технологическому назначению они могут быть подразделены на четыре основные группы резка, соединение, нагрев и напыление материалов. Основой атих процессов является использование концентрированного местного источника нагрева высокотемпературным пламенем. К газопламенным методам примыкают процессы газоэлектрической, в том числе плазменной и газолаэерноб обработки, при которых теплоносителем служит газ, а источником нагрева — плазменная дуга, лазерный луч и т. д. [c.4]

Способы получения аморфного состояния могут быть отнесены к одной из следующих групп закалка из жидкого состояния (спиннингование расплава, центробежная закалка, метод выстреливания, метод молота и наковальни, вытягивание расплава в стеклянном капилляре и др.), закалка из газовой фазы (вакуумное напыление, ионно-плазменное распыление, химические реакции в газовой фазе и др.), амор-физация кристаллического тела при высокоэнергетических воздействиях (облучение частицами поверхности кристалла, лазерное облучение, воздействия ударной волной, ионная имплантация и др.), химическая или электрохимическая металлизация. [c.554]

Системы с несколькими атомными пучками обычно используются с термическими источниками (рис. 2). В этих системах источники и подлонски неподвижны и управление производится с помощью затворов или путем регулировки длительности импульсов при лазерном напылении [24]. Площадь образца обычно менее 25 см и определяется геометрией системы. [c.419]

Механизированные и автоматизированные комплексы могут бьггь использованы практически во всех рассматриваемых технологиях нанесения покрытий и модифицирования поверхности. Они обеспечивают подачу обрабатываемого изделия в рабочую зону, заданное относительное перемещение рабочего инструмента (горелки, плазмотрона, лазерного луча и др.) и обрабатываемой детали и выдачу готового изделия. Контроль рабочих параметров осуществляется или вручную (при механизированном комплексе), или автоматически с поддержашием заданного уровня. Примером автоматизированного комплекса может служить комплекс плазменного напыления нитеводящих деталей текстильных машин. [c.420]

Монокристаллические материалы используются обычно в тех областях техники, где необходимы не только уникальные значения свойств, которые может обеспечить лишь малодефектная структура монокристалла, но и уникальная однородность этих значений по объему изделия с учетом анизотропии. Основную массу монокристаллов различного химического состава потребляют микроэлектроника, оптоэлектроника, лазерная и атомная техника. Подавляющее больщинство этих монокристаллов относится к полупроводниковым и диэлектрическим материалам. Монокристаллические металлы с высокой степенью чистоты до последнего времени практически не использовались в технике. Однако в настоящее время высокие технологии, например, получения металлических пленок, требуют, чтобы мишени для установок напыления были монокристаллически и. В противном случае скорость напыления резко меняется при испарении материала мишени на границе зерен, и качество получаемой пленки снижается. [c.305]

В отличие Ьт лазерного поверхностного легирования, при лазерной наплавке или напылении наносимый материал полностью покрывает обрабатываемые участки поверхности. Его предварительно наносят на поверхность изделия с последующим лазерным оплавлением или вводят в лазерный пучок, где он расплабляется или испаряется, а затем осаждается на облучаемой поверхности в виде расплавленных частиц или конденсата. При этом атомы материала основы не проникают в значительных количествах в центральные или верхние слои наплавленного либо напыленного материала. Процессы взаимодействия в этом случае протекают лишь в узкой области на границе раздела между основным и нанесенным материалами. Лазерная наплавка позволяет получать биметаллические структуры. [c.526]

Лазерное легирование поверхности деталей осуществляется следующим образом. Легирующий материал может наноситься на обрабатываемую поверхность накатыванием фольги из легирующего элемента, электролитическим осаждением, плазменным напылением и т.д. Однако при всех перечисленных способах тепловое сопротивление между легирующим элементом и насыщаемой матрицей повышено. Для устранения этого недостатка электроискровое легирование (как подготовительный процесс) сочетается с лазерной обра- [c.365]

Плакирование - расплавление предварительно нанесенного на поверхность детали материала, который затем растекается по ней и быстро кристаллизуется, от метод достаточно хорошо апробирован, с его помощью наносятся износостойкие покрьггия на шестерни и валы, кулачки и порщневые кольца, клапаны и опоры трения. Предварительное нанесение металлических сплавов осуществляется газотермическим напылением. Последующим лазерным излучением поверхность основной детали проплавляется так, чтобы обеспечить наименьшее (не более 5 %) проникновение металла основы в плакирующий слой. Таким образом создается реальная возможность нанесения тугоплавких сплавов на менее тугоплавкую основу. [c.366]

Примеры таких способов вакуумно-дуговой (КИБ-конденсации и ионной обработки), ионное распыление с ускорением заряженных частиц, вакуумное кондесационное напыление с одновременным использотанием ионных, электронных, лазерных излучений, воздействующих на парогазовую среду. [c.426]

Порошки для наплавки. По ГОСТ 1 АА%—15 выпускают порошки на основе железа типа Сормайт (ПГ-С1, ПГ-УС25, ПГ-АН1), порошки трех марок на основе никеля (ПГ-СР2, ПГ-СРЗ, ПГ-СР4). По ведомственным ТУ производят порошки на основе железа, никеля, кобальта. Порошки применяют для плазменной, лазерной, индукционной наплавки, а также для напыления. [c.267]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...