Посадки с нагревом и охлаждением

Посадки с нагревом и охлаждением 415 [c.554]

Охватывающая деталь, нагретая до определенной температуры, свободно или с небольшим усилием насаживается на охватываемую деталь. Постепенно охлаждаясь, охватывающая деталь, сжимается, прочно соединяясь с охватываемой деталью. При этом достигается значительно больший натяг и прочность соединения повышается в три-четыре раза. Повышенная прочность прессовых соединений в результате тепловых деформаций объясняется тем, что при посадках с нагревом или охлаждением не происходит сглаживания шероховатости, как это наблюдается при запрессовке вхолодную. [c.482]

Преимущество клеевых соединений заключается в том, что они не вызывают напряжений в соединяемых деталях. Исключая необходимость в посадке под прессом или с нагревом и охлаждением деталей, клеевые посадки упрощают технологию сборки. Для клеев горячего отверждения, однако, необходима выдержка при температуре порядка 150° С в течение около 2 ч. [c.455]

В одних и тех же условиях, прочность тепловых посадок при передаче крутящего момента в 2—3 раза больше прочности обычных прессовых посадок. Объясняется это тем, что при тепловых посадках микронеровности сопрягаемых поверхностей не сглаживаются, как при холодной запрессовке, а как бы сцепляются друг с другом. Время на запрессовку крупногабаритных деталей с нагревом или охлаждением сокращается в 2—4 раза. Кроме того, часто упрощается и удешевляется сборочное оборудование, ибо отпадает надобность в тяжелых прессах. [c.226]

Использование при сборке подбора и сортировки (см. т. 5, гл. I) не изменяет существенно вышеуказанных выводов, однако делает посадку более однородной, снижая наибольший натяг и повышая наименьший, а также уменьшая, что особенно существенно, напряжения сопрягаемых деталей. Картина явлений, имеющая место при посадке с нагревом (охлаждением), аналогична тому, что имеет место и при чисто прессовых посадках. Необходимо лишь учитывать, что отсутствие сглаживания неровностей несколько сдвигает границы зон деформаций в сторону меньших [c.169]

Прочность тепловых посадок при передаче крутящего момента в 2—3 раза больше прочности обычных прессовых посадок при одних и тех же условиях. Объясняется это тем, что при тепловых посадках неровности сопрягаемых поверхностей не сглаживаются, как при холодной запрессовке, а как бы сцепляются друг с другом. Время на запрессовку крупногабаритных деталей с нагревом или охлаждением сокращается в 2— 4 раза. [c.224]

Неразъемные неподвижные соединения характеризуются тем, что разборка их связана с повреждением или разрушением отдельных деталей. Такие соединения выполняются запрессовкой одной детали в другую, посадкой одной детали в другую с нагревом или охлаждением их посредством сварки, паяния, склепывания, склеивания. Разобрать такие соединения можно только путем разрезания сварных швов, расплавления припоя, срубания заклепок и т. д. [c.172]

Если в формуле (170) приближенно положить А,.р = 1130 и принять /о = 20° С, то из выражений (193) и (194) можно определить температуры I нагрева и охлаждения, необходимые для получения нулевого натяга при сборке соединений на различных посадках. Для случая деталей из стали и чугуна (а =< 10 ) эти температуры равны [c.444]

Сборку с нагревом охватывающей детали осуществляют в тех случаях, когда в соединении предусмотрены натяги, величина которых примерно в 2 раза больше, чем при посадках с натягом. При сборке с нагревом микронеровности сопрягаемых поверхностей не сглаживаются, как при холодной запрессовке, а как бы сцепляются друг с другом. Трудоемкость запрессовки крупногабаритных деталей с нагревом или охлаждением сокращается в 2—4 раза. Температура нагрева охватывающей детали не должна превышать 350—370 °С. Большой нагрев деталей не рекомендуется из-за структурных изменений материала. В зависимости от конструкции и назначения охватываемой детали ее нагревают в газовых или электрических печах, в воздушной или жидкостной среде. Крупногабаритные охватывающие детали нагревают переносными электроспиралями, устанавливаемыми в отверстие с зазором 20—40 мм. Венцы зубчатых колес, муфт, шкивов и других деталей кольцевой формы можно нагревать с помощью токов высокой частоты. [c.489]

Все теплоустойчивые стали являются закаливающимися. Поскольку в турбостроении сваривают преимущественно металл большой толщины, применяют предварительный и часто сопутствующий подогрев свариваемой конструкции, а после сварки ее подвергают термической обработке — высокому отпуску. Как правило, режим нагрева и охлаждения определяется стремлением избежать возникновения термических напряжений посадка в печь с температурой более низкой, чем температура отпуска, обычно при 200—300° С, медленный нагрев до температуры отпуска, выдержка при этой температуре, медленное охлаждение с печью до температуры 200° С, затем на воздухе. [c.404]

Смазка, не требующаяся для посадок с нагревом, а с охлаждением в жидком воздухе, недопустимая по условиям безопасности, играет существенную роль при прессовых посадках, предохраняя поверхностный слой сопрягаемых деталей от заедания и обеспечивая однородность посадки в отношении сил сцепления. Несмотря на трудность отделить влияние смазки на сцепляемость от влияния других факторов, в первую очередь — неровностей поверхности, опыты отечественных и иностранных исследователей позволяют [c.170]

В зависимости от величины натяга, конструктивных размеров деталей и технологических возможностей производства соединения могут быть получены следующими методами 1) запрессовкой деталей на прессах 2) запрессовкой с помощью приспособлений и ударного воздействия на них молотка или кувалды 3) запрессовкой с применением винтовых приспособлений 4) посадкой при помощи нагрева охватывающей детали 5) посадкой путем охлаждения охватываемой детали 6) комбинированной посадкой нагревом охватывающей и охлаждением охватываемой деталей 7) запрессовкой с применением вибраций 8) запрессовкой с применением масла, подаваемого в зону контакта сопрягаемых поверхностей под высоким давлением. [c.483]

В процессе разливки стали в изложницы, нагрева и прокатки слитков и заготовок образуются поверхностные дефекты, которые должны быть удалены. Основными поверхностными дефектами слитков являются плены, образующиеся в результате разбрызгивания стали при разливке, трещины. Поверхностные дефекты удаляют до (первый вариант) или после (второй вариант) прокатки. Слитки, охлажденные перед посадкой в нагревательные колодцы, осматривают, и обнаруженные поверхностные дефекты удаляются. С поверхности слитков, поступающих горячими для посадки в нагревательные колодцы, дефекты не удаляют перед прокаткой. В зависимости от требований, предъявляемых к качеству поверхности готового проката, принимают первый или второй вариант. Глубина поверхностных дефектов на заготовках составляет 2—3 мм, и дефектный слой подлежит выборочному или сплошному удалению. Применяют следующие способы удаления поверхностных дефектов сжигание на определенную глубину дефектного поверхностного слоя строжку, обдирку на токарных станках вырубку пневматическими зубилами и специальными машинами зачистку наждаками. Для сжигания дефектного поверхностного слоя применяют автогенные резаки при выборочном удалении дефектов и машины огневой зачистки при сплошном удалении дефектной поверхности. [c.299]

Часто применяемая прессовая посадка втулок, шестерен и других деталей на валы осуществляется с помощью пресса, а также нагревом или охлаждением одной из сопрягаемых деталей (рис. 10.2.1). В этом случае в соединении предусматривается диаметральный натяг Д. Возникающие радиальные перемещения компенсируют натяг [c.248]

Посадки с глубоким охлаждением охватываемых деталей дают большую прочность, чем горячие посадки. При нагреве в окислительной среде свыше 250°, а также при нагреве в муфелях свыше 400° распрессовка может оказаться невозможной. Иногда в машиностроении при малых диаметрах запрессовываемых валиков приходится согласовывать два противоречивых требования 1) гарантированной прочности соединения и 2) малого давления при механической запрессовке, так как вследствие малой величины диаметра вала при большой длине его повышенное давление при запрессовке вызывает изгиб вала. [c.211]

Подогрев и охлаждение подшипников при монтаже. Для облегчения посадки на вал подшипники с цилиндрическим отверстием рекомендуется предварительно нагревать до температуры 80—90° С в горячем минеральном масле или на электроиндукционных установках. Нагретый в масле подшипник надевают на шейку вала и плотно прижимают к за-плечику. Необходимо следить, чтобы масло в ванне было всегда чистым, так как после монтажа промывать подшипники трудно и нецелесообразно. [c.742]

Монтаж и демонтаж подшипников качения. В зависимости от выбранной посадки кольца подшипников собирают с сопряженными деталями с натягом или зазором. Соединения с натягом выполняют с нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой или запрессовкой. [c.245]

При посадке втулки с нагревом охватывающей детали или с охлаждением самой втулки соединение должно быть осуществлено по возможности быстро, так как в процессе соединения размеры деталей и особенно втулки изменяются в результате температурных деформаций, что затрудняет посадку втулки. [c.441]

Посадка с охлаждением деталей. Посадка путем охлаждения запрессованной детали значительно эффективнее, чем нагревание другой детали, так как она обеспечивает высокую прочность соединяемых деталей, не вызывает коробления детали, изменения структуры металла и деформации, которые возникают при нагреве, а вместе с этим увеличивает производительность труда в 4—5 раз. Применение холода позволяет значительно упростить сборку крупногабаритных деталей, длинных тонкостенных втулок, а особенно посадку мелких деталей (осей, штифтов и т. п.). [c.269]

Соединение запрессовкой. Для неподвижного соединения деталей цилиндрической формы может применяться прессовая посадка (например, соединение зубчатого колеса с валом, втулки с валом и др.). При прессовой посадке вал изготовляют большего диаметра, чем отверстие детали, поэтому посадка вала в отверстие осуществляется при помощи пресса, создающего необходимое усилие. Соединения с гарантированным натягом осуществляют также путем нагрева охватывающей или охлаждения охватываемой детали. [c.381]

В тех случаях, когда детали сопряжения работают с большими нагрузками или изготовлены из материалов, имеющих различные коэффициенты линейного расширения, и сопряжение подвержено действию высоких температур или когда посадка должна быть с большим натягом, запрессовку втулок целесообразно производить с нагревом охватывающей детали или охлаждением охватываемой. [c.414]

Затем подвергается нагреву до 650—670 С в течение 7—10 ч, выдержке в течение 2 ч, дальнейшему нагреву со скоростью не более 100° С в час до 880—900° С, выдержке в течение 2 ч, охлаждению на воздухе до 450° С, посадке в печь при / = 450° С, нагреву до 620—650° С, выдержке в течение 8—10 ч, охлаждению с печью до 300° С и далее на воздухе. Механические свойства отливок после термообработки aj 25 кгс/мм (25-10 Па) Ов 45 кге/мм (45-10 Па) 6 18% Он 5 (кгс-м)/см (5 10 Па-м) ip 30%. Термическая обработка стальных рабочих стенок кокилей с жидкостным охлаждением должна производиться после приварки к ним коробок охлаждения. [c.502]

О связи классов точности размеров деталей и классов чистоты их поверхностей. Выбор классов чистоты. Непосредственной эксплуатационной связи между классами точности размеров и классами чистоты поверхности не существует. Например, при посадках с натягом, когда детали соединяются без нагрева (охлаждения), шероховатость поверхности имеет большое значение (поверхностные неровности сминаются и снижают прочность соединения, а при аналогичных посадках, получаемых с нагревом (охлаждением) деталей, при одном и том же классе, точности размера можно допустить большие величины неровностей при скользящих посадках, предназначенных для периодического осевого перемещения деталей, можно допустить большие неровности, чем при подвижных посадках, рассчитанных на большие скорости вращения. [c.197]

Прочность соединения в таких неподвижных посадках достигается за счет упругой деформации сопряженных деталей, возникающей при технологических процессах сборки. Наиболее распространены при этом процессы запрессовки одной детали в другую под усилием пресса или предварительного нагрева детали с охватывающей поверхностью и ее охлаждения после сборки до нормальной температуры. Соответственно таким технологическим процессам в старых стандартах посадки называли прессовая и горячая . [c.44]

Посадка деталей выполняется смещением одной детали относительно другой — запрессовкой, либо при нагреве охватывающей и охлаждении охватываемой деталей с последующим введением их друг в друга. Необходимый натяг при втором методе создается после охлаждения или нагревания одной из сопрягаемых деталей. При запрессовке большое влияние на прочность соединения оказывает чистота обработки поверхности. Большая неровность поверхности снижает прочность соединения за счет сглаживания неровностей при запрессовке. Это, естественно, уменьшает величину натяга, а следовательно, и прочность соединения. Обычно чистота обработки поверхности учитывается при выборе значения необхо-ДИМОЙ величины натяга. При втором методе этот недостаток устраняется, так как нагретая или охлажденная деталь соединяется с другой деталью без приложения какого-либо усилия, поверхности сопрягаемых деталей не нарушаются, а поэтому сохраняется заданный натяг. Недостаток нагрева — появление на поверхности деталей (при температурах более 573—623 К) окислов, которые впоследствии могут усложнить условия разработки соединения. Это [c.38]

Соединение маховика ротора с беличьим колесом обычно осуществляется по прессовой посадке беличье колесо и маховик изготавливаются отдельно по заданным допускам, затем ротор нагревается до определенной температуры и надевается на беличье колесо после охлаждения ротора должно быть обеспечено соединение маховика с беличьим колесом по прессовой посадке. При этом маховик в нерабочем состоянии испытывает равномерное давление со стороны беличьего колеса. [c.25]

При нагреве илн охлаждении вал удлиняется и укорачивается, а плавающая опора перемещается вместе с ним по расточке корпуса. Для этого наружное кольцо должно стоять в корпусе с подвижной посадкой (например, Н7) и иметь по торцам зазор с до защитных крышек (см. рис. 15.2, 15.3, 15.4 и 15.10). Из двух опор плавающей следует выбирать опору с меньшей радиальной нагрузкой. Тогда при перемещении преодолевается меньшая сила трения и обеспечивается меньший износ расточки корпуса. [c.166]

Температуры ковки нагрев заготовки до 1140—1180° С и окончание обработки при 900—875 С. Посадка в печь при температуре не выше 600° С после прогрева и медленного нагрева до 850 С — ускоренный нагрев (во избежание окисления и обезуглероживания, но обеспечивающий полный прогрев металла). Охлаждение после ковки должно быть замедленным — в футерованной яме пли в горячем песке. [c.84]

I — при медленном нагреве и охлаждении (—10 град/ч) II — при быстром нагреве (посадка в печь при 920 С, выдержка 10 мин) н охла-жденни на воздухе. Содержание остальных элементов, % 3,47 — 3,55 С 0,20 — 0.36 Мп - 0.10 Р -0,15 5 [II] [c.158]

Нагрев под посадку. Нагрев [юд горячую посадку колес н бандажей относится к низкотемпературному (до 150—400 С) нагреву стали, в связи с чем широко используется частота 50 Гц. Применяются обычные цилиндрические индукторы с магнитопроводом или без него, но чаще нагреватели с замкнутым магнитопроводом (трансформаторного тина). Последние обладают высоким КПД и коэффициентом мощности и позволяют нагревать на частоте 50 Гц даже сравнительно тонкостенные изделия. Трансформаторный нагреватель имеет магнитопровод стержневого, реже броневого типа, вторичным витком которого является нагреваемая деталь. Индуктирующая обмотка располагается обычно на другом стержне из конструктивных соображений, хотя для пов11Инения коэффициента мощности ее лучше располагать снаружи или внутри нагреваемого тела. Для нагрева больших колец (диаметр свыше 100 см) используется несколько трансформаторных нагревателей, располо>1(енных по окружности и подключенных к одной фазе согласно. Мощность установок составляет 10—150 кВт, время нагрева 5—30 мин в зависимости от размеров изделия. Коэффициент мощности достигает 0,6—0,65. При небольших мощностях обмотки многослойные с естественным охлаждением. В некоторых странах (например, ГДР) выпускаются серийные установки для нагрева колес и бандажей под посадку. [c.223]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

При сборке с тепловым воздействием необходимо знать температуру и время нагрева или охлаждения сопрягаемых деталей. Увеличение или уменьшение диаметра (в мкм) посадочной поверхности определяют по формуле Дй = + г, где 8 - наибольший натяг для данного соединения i - гарантированный зазор, обеспечивающий свободную посадку при сборке (рекомендуется брать равным минимальному зазору посадки Н11ф [c.824]

При одном и том же натяге прочность соединения зависит от материала и размеров деталей, шероховатости Сопрягаемых поверхностей, способа соединения деталей, формы и размеров центрирующих фасок, смазки и скорости запрессовки, условий нагрева или охлаждения и т. д. Ввиду такого многообразия исходных факторов выбор посадки следует производить не только по аналогии с известными соединениями, но и на основе предварительных расчетов натягов и возникающих напряжёний, особенно при применении посадок с относителино большими натягами. Для изделий серийного и массового производства рекомендуется провести предварительную опытную проверку выбранных посадок с натягом. [c.358]

Сборку соединений с натягом осуществляют запрессовкой, температурным деформированием или гидропрессованием. При температурном деформировании достигается наибольшее сопротивление смещению сопряженных деталей, так как в контакте можно исключить адсорбированный слой смазки, шероховатости не сглаживаются и не уменьшают натяг. После нагрева ступицы до температуры Эз и охлаждения вала до температуры 9i в соединении необходимо обеспечивать дополнительный зазор Smin (мкм), приравниваемый минимальному зазору в посадке H7/g6 [c.180]

Колеса на валы надевают с помощью специальных приспособлений на прессах или вручную. Иногда посадку осуществляют нагревом зубчатого колеса или охлаждением вала. После напрессовки следует проверить, не бьет ли колесо на валу, плотно ли оно посажено, нет ли качки и т. д. Радиальное и торцовое биения зубчатых колес проверяют на призмах или в центрах. Собранные зубчатые колеса на валу после проверки устанавливают в корпус. Если сборка проводилась по техническим условиям и выдержаны допуски, то зацепление будет работать удовлетворительно. При сборке могут возникнуть дефекты зацепления, например недопустимый зазор (увеличенный или уменьшенный) между зубьями в результате невыдержаного в пределах расстояния между осями зубчатых колес, неравномерный зазор между зубьями, биение и др. [c.118]

Смазка, не требующаяся для посадок с нагревом, а для посадок с охлаждением в жидком воздухе и недопустимая по условпям безопасности, играет существенную роль при прессовых посадках, предохраняя поверхностный слой сопрягаемых деталей от заедаппя и обеспечивая однородность посадки в отпошенпи сил сцепления. [c.75]

Сборка соединений с натягом. Производить сборку соединений с натягом можно с помощью ручных молотков из мягкого металла (красная медь, свинец) и кувалд через подкладку из мягкого металла. Хорошие результаты обеспечивает применение ручных, механических и гидравлических прессов. В случаях, когда по конструкции соединений воспользоваться прессом не представляется возможным (сопряженные детали не "размещаются под прессом), в качестве запрессо-вочных приспособлений используются домкраты. Неподвижная посадка с натягом может быть осуществлена путем нагрева охватывающей детали, охлаждения охватываемой, а также путем [c.265]

Примечания I. При отжиге стали толщиной или диаметром до 1 5 мм отдельной садкой вес садки не должен превышать 15 т. 2. Прн отжиге стали диаметром или толщиной 16—40 мм отдельной садкой вес садки не должен превышать 25 т. 3. При одновременном отжиге изделий разных размеров вниз следует загружать изделия меньших размеров. 4. В одной садке можно отжигать ьталь разных марок и размеров, но при условии, что температура отжига не отличается более чем на 10—2 0° при этом сталь, имеющую более низкую температуру отжига, следует загружать вниз. 5. Для сталей всех марок температура посадки не ограничивается не ограничивается также скорость нагрева, но рекомендуется 100 °С/час режим охлаждения 30—50 С/час до 650°, затем а открытой печи 2 часа и на воздухе. [c.862]

Прессовые посадки можно осуществить следующими методами холодным вдавливанием под прессом нагревом охватывающей детали (для стали до 400н-600° С) с последующей ручной сборкой охлаждением охватываемой детали (например, в жидком воздухе до = = —180° С) с последующей ручной сборкой нагревом охватывающей детали с последующей запрессовкой под прессом и охлаждением охватываемой детали с последующей запрессовкой под прессом. [c.61]

Для выбора метода термического воздействия на сопрягаемые детали с целью обеспечения свободной (с термическим зазором) установки охватываемой детали в охватывающую (или наоборот) можно воспользоваться графиками (рис. 3.5.1). Горизонтальными сплощными, штриховыми и щтрих-пунктир-ными линиями обозначены наибольшие натяги посадок в зависимости от номинального диаметра d соединения (от 30 до 300 мм). Наклонными линиями показано изменение размеров деталей в результате температурных деформаций при разных видах термовоздействия и необходимый для свободного сочленения деталей зазор, определенный по посадке H7/d6. Посадки, натяг которых ниже наклонных прямых, могут быть собраны с нагревом, охлаждением (или охлаждением и нагревом) соответствующим криогенным агентом. Например, посадка 100 Н7/р6 с натягом, не превышающим 59 мкм, может быть осуществлена охлаждение.м сухим льдом (СО2). Посадка 100 Н7Д6 с натягом до 126 мкм может быть получена охлаждением жидким азотом или комбинированным методом (охлаждением сухим льдом и нагревом до 100°С). [c.462]

В практике известны следующие способы соединения деталей при прессовых посадках 1) соединение деталей под прессом — механическим путем этот способ прост, однако требует наличия мощных прессов, кроме того, возможны повреждения сопрягаемых деталей 2) соединение с нагревом охватывающей детали в кипящей воде, масляной ванне, электрическим током и т. д. при этом возможно изменение структуры металла, появление окалины, что делает соединение трудноразъемным 3) соединение путем охлаждения охватываемой детали этот-способ применяется при малых номинальных размерах соединений. [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...