Динамическое качество станка

Понятие динамического качества станков, предложенное [c.8]

Улучшение динамического качества станков. — Автоматические линии и металлорежущие станки , 1975, № 29, с. 17—20. [c.196]

Силы резания. Из всех способов нарезания зубьев зубофрезерование методом обкатки применяется наиболее широко. При чистовом фрезеровании точность зубчатого колеса определяется в основном кинематической точностью станка, классом точности фрезы и точностью ее закрепления. При черновом фрезеровании большое значение имеют статическая жесткость и динамические качества станка. [c.104]

При рассмотрении динамического качества станков даны методы их расчета, исходя из современных взглядов на эту сложную проблему. Например, введена оценка упругой системы станка по амплитудно-фазовому частотному критерию, показано влияние динамических процессов на точность обработки и др. [c.3]

Динамическое качество станков [c.75]

Возникновение в станках быстро протекающих колебательных процессов (вибраций) отрицательно влияет на точность и чистоту поверхности обрабатываемых деталей, а также нередко уменьшает долговечность станка и снижает его технологические возможности. Поэтому повышение показателей динамического качества станков и в первую очередь их виброустойчивости является весьма актуальной задачей. [c.75]

Отрезок кр, отсекаемый на положительной ветви оси С/ (как для замкнутой, так и для разомкнутой системы), характеризует технологическую жесткость системы и влияние деформации системы на точность обработки. Чем меньше этот отрезок, тем выше динамическое качество станка. [c.85]

Влияние динамического качества станка на точность обработки [c.85]

Колебания, возникающие в упругой системе станка, даже если система устойчива, вызывают погрешности обработки, а также оказывают непосредственное влияние на чистоту поверхности обрабатываемых деталей. Возникновение погрешностей обработки имеет иной физический смысл, чем при статических деформациях системы (см. 1 этой главы), и зависит от характеристик динамического качества станка, например от его амплитудно-фазовой частотной характеристики. [c.85]

Методы повышения динамического качества станков [c.87]

Повышение динамического качества станка является важным условием для обеспечения его работоспособности при действии быстро протекающих процессов. [c.90]

Динамической характеристикой упругой системы станка может служить его амплитудно-фазовая частотная характеристика, которая позволяет судить об устойчивости данной системы, о ее поведении при переходных процессах и о влиянии отдельных параметров на динамическое качество станка (см. гл. 2, 3). [c.335]

Весьма важно экспериментально получить и амплитудно-фазовую частотную характеристику, которая позволит судить о динамическом качестве станка (см. гл. 2, 3). Эту характеристику (для разомкнутой системы) можно получить и без осуществления на станке процесса резания, путем перемножения амплитудно-фазо- [c.384]

Датчик обратной связи 299, 323 Динамическое качество станка 23 Диапазон регулирования 46 Дроссельное регулирован е 153 [c.383]

Общие сведения. Возникающие в процессе резания вибрации станков отрицательно влияют на их производительность, снижают стойкость инструмента, ухудшают качество поверхности, сокращают межремонтный период. Явление вибраций весьма сложно и разнообразно. Поэтому повышение динамического качества станков и, прежде всего, обеспечение устойчивого движения инструмента и заготовки является актуальной задачей. [c.355]

Динамическое качество станка определяется устойчивостью этой системы и ха,рактеристикой ее реакции на внешние воздействия. Запас устойчивости определяет возможности изменения того или иного параметра системы без потери ею устойчивости. При заданных режимах резания малая устойчивость системы может ограничить осуществление этих режимов. Поэтому устойчивость динамической системы станка следует считать необходимым условием работоспособности станка. Динамическая система станка, как отмечает В. А. Кудинов 124 ], состоит из нескольких самостоятельных, не связанных между собой систем, образованных элементами, называемыми контурами связи. [c.357]

Ошибки, допущенные при изготовлении деталей и сборке всех элементов, составляющих упругую систему станка, как правило, вызывают снижение устойчивости системы. Одной из наиболее распространенных ошибок является овальность отверстия под шпиндельные подшипники. Жесткость шпинделя в этом случае различна по азным направлениям, благодаря чему-устойчивость резко падает. Повышение динамического качества станков является важным условием для обеспечения их работоспособности. [c.361]

Диагональное зубофрезерование 151 Диапазон (область) регулирования 319 Динамическая вязкость 313 Динамическое качество станков 355 Динамическая система станка 357 Динамика привода 352 Дифференциальное деление 66 Дифференциальные механизмы 369 Дифференциальная схема подключения цилиндра 287 Добротность гидроусилителя 2М Дозирующий клапан 296 Долговечность 449 Дополнительная структура 335 Дроссель 296 [c.465]

На основании перечисленных особенностей разработана лабораторная автоматизированная система диагностирования шлифовальных станков-автоматов, включающая измерение и анализ их основных характеристик, отдельных узлов и параметров технологического процесса. Система позволяет установить взаимозависимость между отдельными параметрами и их связи с показателями качества. Она включает в себя (см. рисунок) датчики (Д ,. . Д,) основных параметров мощности, потребляемой в процессе шлифования и на холостом ходу, измерений вибраций шпинделя круга, биения шпинделя, давления масляного тумана в шпинделе, осевого смещения шпинделя, измерения статической и динамической жесткости станка, засаливания шлифовального круга, числа оборотов шлифовального круга, измерения уровня вибрации и отклонения точности перемещения узла правки, числа оборотов обрабатываемого изделия, измерения припуска, дифференцирования сигнала припуска, температурной деформации обрабатываемой детали, числа оборотов шпинделя изделия, уровня [c.116]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

Известно, что одним из важнейших видов диагностики станков является диагностика их динамического качества, так называемая вибрационная, или виброакустическая, диагностика, когда измеряемыми параметрами являются вибрации и излучаемый шум (1—4]. Различные этапы производственного процесса, связанные с автоматизированным изготовлением и эксплуатацией станков, а также исследования, направленные на совершенствования проектируемых станков, определяют специфику работ по вибродиагностике и динамике станков (рис. 1). [c.38]

Для решения конструкторско-исследовательских задач необходимо выполнение большого числа работ, связанных с идентификацией математических моделей объектов, разработкой норм и требований к динамическим характеристикам, рекомендаций о повышении динамического качества и снижению шума станков и др. [c.38]

В первой главе книги рассмотрены вопросы динамического исследования станков, проведено сравнение различных видов возмущающего воздействия на динамическую систему, даны рекомендации по улучшению динамики станков и основополагающие рекомендации применения современных методов расчета корпусных деталей станков, позволяющих использовать ЭВМ. Приведены результаты теоретического и экспериментального исследований шпиндельных узлов и направляющих станков, что можно рассматривать в качестве дополнения к работам ЭНИМСа в этом вопросе. [c.6]

На интенсивность колебаний в станках и их тенденцию к усилению или затуханию влияет не только характер быстро протекающих процессов, но и упругая система станка и ее взаимодействие с источником колебательных процессов. Поэтому для предотвращения колебательных процессов и создания станков высокого динамического качества необходимо рассмотреть динамическую систему всего станка. [c.80]

Расчет показателей динамического качества для поперечно-строгального станка, проведенный Б. В. Никитиным [46], позволил получить амплитудно-фазовые характеристики для стола и ползуна станка, а по ним — суммарную характеристику системы. Эта кривая (рис. 176, а) характеризует динамические свойства упругой системы станка и, в частности, движение вершины резца в вертикальном направлении при различных частотах возбуждающей силы. [c.335]

Непреложное требование к конструкции станков — обеспечение высокой жесткости, от которой зависят точность и производительность обработки. Высокая статическая жесткость станка является своего рода необходимым, но недостаточным условием высокого качества обработки на нем. Для этого необходимо обеспечить высокие динамические характеристики станка. [c.405]

Критерий Гурвица, а также рассмотренные частотные критерии используют для оценки динамической устойчивости станков при чистовой обработке. В [59] для оценки динамического качества станков предложено использовать только запас по амплитуде АЛ = 1 — l/j3. Получено также условие устойчивости при обработке по следу с учетом запаздывания в цепи обратной связи Wo (s) = (см. рис. 46). Если сформулировать это условие для критерия Найквиста, то динамическая станочная система устойчива при обработке по следу , когда АФЧХ системы лежит правее прямой, параллельной мнимой оси и проходящей через точку (—0,5 Ю). [c.74]

Способствует повышению жесткости базирование шпиндельной бабки на призме вместо базирования по плоскости, постановка клиньев у суппорта со стороны, не нагруженной силой резания. Длинные ходовые винты должны работать на растяжение, чтобы не было опасности продольного изгиба. Развитие обечайки у корпусов передних бабок и трименение литых крышек вместо штампованных не только повышают жесткость, но и способствуют повышению динамического качества станка, что будет показано ниже. Способствует существенному увеличению жесткости станин их выполнение в виде замкнутых рам и особенно в виде монолитов, когда станина скрепляется с основанием по всей длине. [c.198]

Процессы в этом контуре определяются свойствами комплексов, заключенных в два прямоугольника один из этих комплексов характеризует резание, второй — станок. Динамические качества станка характеризуются амплитудно-фазовой частотной характеристикой (АФЧХ), которая показывает взаимодействие изменения силы резания и смещения инструмента относительно детали под действием этой силы. Методика снятия амплитуднофазовых частотных характеристик описана ниже. [c.9]

В процессе врезания (рис. 3, а) в результате возмущающего действия толщина стружки может измениться из-за смещения резца относительно детали в направлении оси X. Смещение инструмента относительно детали, возникающее в результате возмущающего воздействия, определяется динамическими качествами станка. Изменение толщины стружки в свою очередь, вновь вызывает изменение результирующей силы резания, которая действует на систему под углом р. Для определения динамических качеств станка воспроизводится процесс резания, для чего в направлении результирующей силы резания между деталью и инструментом прикладывается переменная по величине сила в интересующем диапазоне частот при этом измеряется перемещение инструмента относительно детали в направлении изменения толщины стружки. Результаты измерений наиболее целесообразно представлять в виде АФЧХ (рис. 3, б). [c.9]

Возможности улучшения динамических качеств станка можно показать на его амплитудно-фазовой частотной характеристике (рис. 25). Максимальная (по модулю) отрицательная вещественная часть АФЧХ, обозначенная на рис. 25 буквой С, характеризует склонность системы к вибрации поэтому необходимо стремиться уменьшить величину С. Для достижения этого имеются [c.29]

Для оценки динамических качеств станка важен и его частотный спектр при колебаниях на холостом ходу, так как значение амплитуды А связано с влиянием упругой систе.мы станка на Рис. 179. Динамические характе-точность обработки (см. гл. 2, 3). P> kh токарного станка 1К62 [c.339]

КОСТЬ системы. Чей Ыеньше этот отрезок, тем выше динамическое качество станка. . . ., [c.360]

Козочкии М. п., Смирнов В. В. Оценка износа режущего инструмента по колебаниям упругой системы станка. — В кн. Повышение устойчивости и динамического качества металлорежущих станков. Куйбышев Куйбышев. политехи, ин-т, 1981, е. 60—68. [c.54]

Основным крнтерне . оценки качества работы шлифовальных станков является соответствие выходных параметров обработанных деталей заданному допуску, которые определяются по результатам статистического контроля. При этом особую остроту приобретает обнаружение отклонений динамических характеристик станка и технологического процесса, а также локализация неисправностей, вызывающих снижение качества обработки. Для решения этой типичной задачи диагностики применительно к шлифовальному станку-автомату используем комплексный под ход [1]. Известные измерительные устройства для определения точности работы металлорежущих станков, их статических н динамических характеристик, как правило, позволяют решить частные задачи и не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к комплексной диагностике шлифовальных станков, в том числе внутришлифовальных. Характерной особенностью последних является [c.115]

Вследствие недостаточной жесткости и виброустойчивости конструкции, наличия сил трения в подвижных соединениях элементов маншны, наличия дисбаланса и упругих деформаций, недостаточной точности изготовления и других причин при холостом и рабочем режимах работы машины возникают быстропротекающие колебательные процессы (вибрации). Эти колебания уменьшают долговечность машин, а, например, в станках снижают точность и чистоту обработки, в измерительных приборах — точность измерения. Поэтому для каждого типа изделия необходимо устанавливать и контролировать показатели динамического качества в указанном (узком) понимании этой проблемы. [c.5]

А. Н. Гавриловым и Э. М. Годиным [8] на станке 1К62, показали его высокие динамические качества как при работе на холостом ходу, так и при нагрузке. [c.35]

Синусоидальное изменение возмущающей силы. Для определения границ устойчивости необходимо знать динамическую податливость станка в месте резания. Достаточно точный расчет этой динамической податливости станка еще не разработан. Причина заключается в том, что еще не исследованы достаточно подробно демпфирование и податлиьость как неподвижных стыков, так и направляющих станков. Для контроля динамических качеств готовых станков разработано несколько методов, которые различаются формой возмущающих импульсов. Динамическая податливость в месте резания станка исследуется в заданном диапазоне частот. По этой причине особенно рациональным является нетод с использованием синусоидально изменяющейся возмущающей силы. Частота возмущающей силы измеряется ступенчато или непрерывно в заданном диапазоне при этом измеряются амплитуды перемещений и их фаза по отношению к [c.15]

Устранение вибраций за счет управления относительным положением инструмента и заготовки реализуется при наложении обратной связи по перемещению, посредством которой измеряются относительные колебания указанных элементов, а затем эти колебания преобразуются в электрический сигнал. Последний, после усиления и фазового сдвига подается в преобразователь электрического напряжения в перемещения. В качестве преобразователя может быть использован пьезовибратор, оказывающий управляющее воздействие на динамическую систему станка. [c.264]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...