Глубина закалки с нагревом ТВЧ

Глубина закалки с нагревом ТВЧ 556 [c.1192]

Дробеструйному наклепу подвергают детали, прошедшие термическую и механическую обработку. Поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам стальных или чугунных дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхность изделия становится шероховатой. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Глубина упрочненного слоя достигает 0,2—0,4 мм. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом ТВЧ или цементации. [c.154]

Закалка с нагревом ТВЧ с глубиной закаленного слоя 1,8 - 2,2 мм, отпуск 50. .. 60 HR Детали средних и крупных размеров, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и повышенной износостойкости зубчатые колеса, шпиндели и валы, работающие в подшипниках скольжения при средних окружных скоростях. При требовании повышенной прочности сердцевины изделия (средних размеров) материалы должны быть улучшены перед закалкой с нагревом ТВЧ [c.99]

Закалка с нагревом ТВЧ с глубиной закаленного слоя 1,8—2,2 мм отпуск иВС Л-ЬЬ 0 40Х-ТВЧ-53 Детали к которым предъявляются требования высокой твердости и повышенной износостойкости. При требовании повышенной прочности сердцевины изделия должны быть улучшены перед закалкой [c.300]

Н — глубина цементации или закалки ТВЧ — закалка с нагревом ТВЧ Ц цементация. [c.254]

Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ модифицированного чугуна дает возможность получить большую твердость и глубину слоя по сравнению с закалкой обычного перлитного чугуна. По микроструктуре закаленный модифицированный чугун практически не отличается от перлитного. [c.83]

Из этого уравнения видно, что чем больше частота тока, тем Меньше глубина закаленного слоя. Регулируя частоту тока, можно получить закаленный слой любой глубины. При поверхностной закалке с нагревом ТВЧ глубина закаленного слоя обычно доходит до 3 мм. [c.141]

Основными преимуществами закалки с нагревом ТВЧ являются возможность точного регулирования глубины закаленного слоя, повышение механических свойств, отсутствие обезуглероживания и окисления поверхности, минимальная деформация изделий, небольшая продолжительность процесса, возможность включения термообработки в общий поток изготовления изделий, а также большая экономичность по сравнению с другими видами поверхностного упрочнения. [c.143]

Закалка с нагревом т. в. ч. ТБЧ-50 Сталь 40X, закаленная с нагревом 1 т. в. ч. на глубину 1,8 —2,2 мм и 1 отпущенная на твердость 48 — 52 40Х-ТВЧ-2-50 [c.177]

Цементация н закалка с нагревом т. в. ч. Ц-ТВЧ-60 1 Сталь 20Х, цементированная иа глубину 0,9—1,1 мм, закаленная с нагревом т. в. ч., отпущенная на твердость И НС 58 — 62 20 Х-Ц1-ТВЧ-60 [c.177]

Цементация и закалка с нагревом т. в. ч. Ц-ТВЧ-60 Сталь 20Х, цементированная на глубину 0,9—1,1 мм, закаленная с нагревом т. в. ч. и отпущенная на твердость HR (58-i-62) 20Х-Ц1-ТВЧ-60 [c.9]

Термическая обработка. Поверхностная закалка зубчатого венца с нагревом ТВЧ. Глубина закаливаемого слоя 1—2,5 мм. Твердость ННСэ 58—63 Закалочный агрегат-автомат, установленный в поточной линии [c.209]

В зависимости от марки стали полностью обработанную (начерно и начисто) заготовку шпинделя подвергают термической обработке. Наиболее распространенным способом такой обработки является поверхностная закалка с применением нагрева токами высокой частоты (ТВЧ). При этом способе тепло образуется в поверхностном слое обрабатываемой заготовки, а основная масса металла вследствие кратковременности нагрева (0,5...20 с) не нагревается, что предохраняет заготовку от деформации и предотвращает образование окалины на поверхности. Глубину закаливаемого слоя можно автоматически [c.401]

Для получения высокой усталостной прочности шкворня необходимо, чтобы он обладал повышенной поверхностной твердостью и имел мягкую сердцевину. С этой целью Минский автомобильный завод применяет закалку шкворня методом глубокого нагрева ТВЧ. Это позволило увеличить глубину твердого слоя до 2—2,5 мм и значительно повысить усталостную прочность без снижения прочности шкворня. [c.263]

Зубья тяжелонагруженных щестерен подвергают поверхностной закалке с нагревом ТВЧ (глубина закаленного слоя 2 — 3 мм, НКС 58 — 60), цементации (глубина слоя 0 8 —1 мм, НКС 60 — 62), нитроцементации (глубина слоя 0,5-0,8 мм, НКС 62-65), азотированию (глубина слоя 0,5—0,8 мм, й Г 900-1200). [c.354]

Важным достижением является поверхностная закалка с нагревом ТВЧ зубьев и аналогичных деталей в кольцевом индукторе при сквозном нагреве, причем глубина закалки и твердость подслоя определяются пониженной (или регламентированной) прокаливаемостью сталей 58, 45РП и др. [c.161]

Х Закалка с натревом ТВЧ с глубиной закаленного слоя 1,8 - 2,2 мм, отпуск 0-1 560 50. .. 54 НКС Детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и повышенной износоустойчивости зубчатые колеса, валы, оси. При требовании повышенной прочности сердцевины изделия материалы должны быть улучшены перед закалкой с нагревом ТВЧ [c.102]

Закалка с нагревом ТВЧ с глубиной закаленного слоя 1,8-2 мы отпуск ЙЛСд 51-61 45-ТВЧ-56 Детали средних и крупных размеров, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и повышенной износостойкое 1и. Если сердцевина должна иметь повышенную прочность, то деталь должна быть улучшена перед закалкой [c.299]

Для трубчатых заготовок твердость поверхности после ВТМО, обычной закалки и обработки холодом практически одинакова и равна HR 61—62. Распределение микротвердости по глубине цементованного слоя также практически одинаково. Небольшой прирост поверхностной твердости был получен на сплошных образцах (диаметром 32 мм). Поверхностная твердость образцов после обычной закалки без обработки холодом составляла HR 61,5, а с обработкой холодом — HR 63. Твердость после закалки с нагревом ТВЧ и обработки холодом составляла HR 64—65, а после ВТМО с различными степенями деформации — HR 63—65. [c.159]

Рис. 20, Сравнение температурного порога хладноломкости на образцах из стали 40Х после высокочастотной поверхностной и обычной сквозной закалки (Кидин) а — поверхностная закалка с нагревом ТВЧ на глубину 2,3 мм б — сквозная закалка

Поверхностная закалка направляющих станин осуществляется путем нагрева их ацетилено-кислородным пламенем или с помощью ТВЧ. При газопламенной поверхностной закалке глубина закаленного слоя составляет 3—5 мм. Твердость закаленного слоя достигает HR 54. Поверхностная закалка при нагреве с помощью ТВЧ имеет широкое распространение в станкостроении. Поверхностной закалкой с нагревом чугунной заготовки с помощью ТВЧ можно получить закаленный слой толщиной 2—3 мм. Твердость этого слоя значительно превышает твердость сердцевины. После закалки вместо перлитной структуры образуется мартенситная. Закалку направляющих станин токарных станков с помощью ТВЧ производят на специальном высокочастотном агрегате. [c.261]

Источником электропитания служат чагне всего машинные и реже, ламповые генераторы. Когда глубина закалки 1 — 3 мм и более, применяют мангпнный генератор, имеющий диапазон рабочих частот 500 — 8000 Гц и мощность 12 — 500 кВт. Для нагрева деталей машин, требующих малую глубину закалки (десятые доли миллиметра), используют ламповые генераторы с частотой до 450000 Гц и мощностью 10 — 200 кВт. Закалку при нагреве ТВЧ производят на специальных установках, которые обычно механизированы и автоматизированы. [c.225]

С этой целью автозавод им. Лихачева (ЗИЛ) для крестовин карданного шарнира применяет углеродистую сталь 55ПП пониженной прокаливаемости с поверхностной закалкой при нагреве ТВЧ и с прерывистым отпуском. Это позволило увеличить глубину твердого слоя до 2 мм вместо 1,1 мм при нитроцементации и получить твердость HR 60 -ь66 без снижения прочности крестовины. [c.209]

Зубчатые колеса коробок передач автомобилей и тракторов и ведомое зубчатое колесо бортовой передачи трактора. Оптимальными свойствами обладает при глубине цементованного слоя 0,9 мм и концентрации углерода 0,87 %. Сталь 18ХГТ в зубчатых колесах тракторов может быть эффективно заменена сталью 55ПП с нагревом ТВЧ и последующей закалкой с самоотпуском. Сталь применяется и как азотируемая для ходовых валиков, винтов станков и других деталей, от которых требуется минимальная деформация [c.636]

Скорость нагрева колеблется от 100 до 1000 °С/с. Время нагрева зависит от скорости нагрева и находится в пределах 1,5...40 с. Толщина закаленного слоя зависит от частоты тока, которая определяет глубину проникновения индуцируемых в деталях вихревых токов. Закалка ТВЧ позволяет получить структуру стали с твердостью на 3...5 HR , выше, чем при обычной закалке, с более мелким зерном (на 2...4 балла) и меньшим браком по короблению и образованию закалочных трещин. При нагреве ТВЧ не происходит окалинообразования и выгорания углерода. Кроме того, обеспечивается высокая производительность труда. Этот вид закалки используют для сталей, содержащих 0,4...0,5 % углерода (40, 45, 40Х, 45Х, 40ХН и др.), которые после закалки имеют высокие твердость (50...60 HR ,), сопротивляемость изнашиванию и не склонны к хрупкому разрушению. [c.60]

Сущность процесса закалки ТВЧ (рис. 5.1.) состоит в том, что на специальной установке производят нагрев детали с помощью выполненного по форме закаливаемой детали медного индуктора, через который пропускают переменный ток высокой частоты (0,5-1000 кГц). При этом возникает электромагнитное поле, которое индуцирует вихревые токи, нагревающие поверхность детали. Глубина нагретого слоя уменьшается с увеличением частоты тока и увеличивается с возрастанием продолжительности нагрева. Регулируя частоту и продолжительность, можно получить необходимую глубину закаленного слоя, находящуюся в пределах до 10 мм. Индукторы изготавливают из медных трубок, внутри которых непрерывно циркулирует вода. Нагрев поверхности происходит в течение 3-5 с, затем ток выключается, и деталь быстро охлаждают с помощью душа. Токи высокой частоты получают с помощью машинных и ламповых генераторов. Машинные генераторы, дающие ток частотой 500-15000 Гц, используются для закалки деталей на глубину от 2 до 10 мм. Ламповые генераторы дают ток частотой 0,1-1 МГц и позволяют закаливать детали на глубину от десятых долей миллиметра до 2 мм. Твердость поверхности детали гюсле закалки ТВЧ на 3-4 единицы HR выше, чем при обычной закалке. Это объясняется тем, что при нагреве ТВЧ получается более мелкое зерно аустенита. Для закалки ТВЧ используют углеродистые стали, содержащие более 0,4 % углерода. Легированные стали не используют, так как высокая прокаливаемость при этом методе не нужна. [c.139]

При жестких требованиях к габаритным размерам привода и при необходимости обеспечения повышенной долговечности предусматривают высокую поверхностную твердость зубьев — поверхностную закалку или цементацию. Поверхностная закалка с использованием нагрева ТВЧ (токами высокой частоты) для колес с модулем т З мм обеспечивает закаленный слой на всю высоту зуба и часть обода, прилегаюш,ую к зубьям на глубину (0,1-ь -ч- 1) т для колес с модулем m > 3 мм толщина закаленного слоя в пределах (0,25-т-0,4) т [6]. Твердость поверхности при охлаждении в воде или масле достигается в пределах 52—58 HRG, на воздухе — 48—52 HR С. [c.183]

Микролегирование позволяет стабилизировать величину про-каливаемости или ее строго регламентировать, что имеет особое значение при использовании скоростных нагревов с широким интервалом температур аустенитизации (ТВЧ, лазерный, плазменный нагрев и пр.). Хорошо зарекомендовали себя в этом отношении стали типа 47ГТ или ШХ4РП, микролегированные титаном для поверхностной закалки при глубинном нагреве осей, автотракторных и железнодорожных подшипников. [c.423]

Оси опорных катков трактора С-80. Эти детали изготовляют из стали 40Г. Они работают с бронзовыми втулками марки ОСЦ 3,5-5-51. Изношенные оси перед наплавкой подвергаются отжигу с температурой нагрева 860—870°. Затем они наплавляются электродами ОЗН-350 или У-340п/б до диаметра 60 мм и обтачиваются на станке до диаметра 55 ° мм. После этого втулки подвергаются закалке ТВЧ при нагреве до 920—925°, глубина закаленного слоя металла составляет 2,0—2,5 мм. [c.231]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...