Температура заливки стали чугуна

Формовочные смеси, используемые при производстве стальных отливок, должны обладать высокой прочностью и термомеханической устойчивостью, так как температура заливки стали значительно выше температур заливки чугуна и цветных сплавов. Поэтому формовочные смеси для мелких и средних по массе стальных отливок приготовляют из кварцевых песков с малым содержанием глины, а в качестве связующего используют огнеупорную глину (бентонит). Формы для крупных отливок из углеродистых и высоколегированных сталей с толщиной стенки не менее 70 мм изготовляют с применением облицовочных смесей, приготовленных на основе цирконового концентрата, хромомагнезита или хромита. [c.163]

Огнеупорность является весьма важным свойством формовочных материалов, обеспечивающим получение литья без пригоревшей к его поверхности земли. Пригорание формовочного материала к отливке хотя обычно и не служит причиной брака, но очистка такой отливки требует много времени и труда. Механическая обработка отливок с пригаром вызывает повышенный расход инструмента. Опасность пригара особенно велика при отливке стальных деталей, так как сталь имеет более высокую температуру заливки, чем чугун и цветные металлы. [c.19]

Стальные отливки обладают более высокими прочностью и вязкостью, чем отливки из чугуна. Однако по литейным свойствам сталь уступает чугуну она имеет большую усадку (до2,5 % ), низкую жидкотекучесть. Это приводит к образованию усадочных раковин и пористости в отливках. Низкоуглеродистые стали характеризуются склонностью к образованию горячих трещин вследствие повышенной температуры заливки. Из-за низкой теплопроводности в высокоуглеродистых сталях возникают значительные внутренние напряжения. Стальные отливки получают в песчаных формах и специальными способами литья. Маркируются литейные стали как конструкционные, но в конце марки стоит буква Л. [c.295]

Влияние технологии плавки. Свойства серого чугуна зависят от температуры перегрева жидкого чугуна, состава шихты (в частности, содержания стали в шихте), типа плавильного агрегата, температуры заливки и технологии формы. [c.189]

На фиг. 10 приведено влияние температуры заливки на графитизацию серого чугуна при различном содержании углерода и кремния, на фиг. И—влияние количества стали в шихте на прочность чугуна. [c.189]

Жидкотекучестью металла называется его свойство хорошо заполнять литейную форму. Жидкотекучесть металла зависит не только от его химического состава, но и от температуры заливки. В качестве примера возьмем чугун, который обладает большей жидкотекучестью, чем сталь. С повышением содержания фосфора (не более 0,25—0,30%) жидкотекучесть чугуна увеличивается, а с повышением содержания серы (не.более 0,1%) — она понижается. Если повысить температуру сплава, то повышается и его жидкотекучесть, и наоборот. [c.216]

Сталь заливают при более высокой температуре, чем серый чугун, так как чугун плавится при 1150—1200° С, а сталь при более высокой температуре (1480—1520° С) и имеет худшую жидкотеку-честь. Температура заливки для толстостенных отливок должна быть на 50° С выше температуры плавления стали, а для тонкостенных — на 80° С. Качество отливок существенно зависит от температуры заливки, поэтому ее контролируют термопарами погружения или оптическими пирометрами. [c.29]

Формовочные и стержневые смеси для стальных отливок. Для стальных отливок требуются наиболее огнеупорные, прочные смеси, так как сталь имеет высокую температуру заливки (свыше 1500° С) и низкие литейные свойства по сравнению с серым чугуном. Поэтому в большинстве случаев, особенно для тонкостенных отливок, формы необходимо высушивать. Смеси для стальных отливок (табл. И) приготовляют из огнеупорных кварцевых песков 1К или 2К, в которых содержится не менее 95% ЗЮг- Глинистые пески, как правило, имеют более низкую огнеупорность и для стальных отливок непригодны. Глина должна быть огнеупорной (1-го сорта). В смеси для формовки по-сухому и по-сырому желательно добавлять пылевидный кварц в таких количествах, которые не снижают газопроницаемости смеси. [c.67]

Определение скорости вращения (числа оборотов) представляет собой одну из главных задач при центробежном способе литья. Скорость вращения может изменяться в широких пределах в зависимости от расположения оси вращения (вертикальная, горизонтальная, наклонная), рода металла (сталь, чугун, цветные металлы), допускаемой разностенности (осевой и радиальной), свойств сплава и формы, температуры заливки и метода эксплуатации формы (горячая, охлаждаемая или футерованная). [c.191]

С залитого в ковш расплава счищают шлак и производят заливку формы. При этом чем тоньше и протяженнее стенки изготовляемой отливки, тем выше должна быть температура перегрева расплава. Поэтому в пределах одного сплава для тонких и массивных по толщине стенок устанавливается разная температура заливки. Например, для отливок из серого чугуна — 1490-1670 К, углеродистых и низколегированных сталей — 1670—1710 К, оловянных бронз - 1400-1480 К и алюминиево-кремниевых сплавов — 950—1050 К. [c.23]

Нагрев стали и чугуна под заливку и термическую обработку, а также нагрев стали для обработки давлением производят с учетом так называемых особых температур или критических точек этих сплавов. Критические точки свойственны не только стали и чугуну — они имеются у всех сплавов, а также у ряда веществ. Всем, например, известно, что вода, если ее охлаждать, при 0°С превращается в твердое тело — лед, а если нагревать лед, то он при той же температуре (О °С) превратится в жидкость. При 100 °С и нормальном атмосферном давлении вода закипает и начинает бурно превращаться в пар. Температуры О и 100 °С для воды являются критическими точками. Таким образом, критическими точками называются те вполне определенные температуры, при которых в процессе нагрева или охлаждения начинает (заканчивает) резко, скачкообразно изменяться состояние (твердое или жидкое) и свойства сплава (или какого-нибудь вещества). У сталей и чугунов в процессе нагрева и охлаждения наблюдается несколько критических точек. В качестве примера рассмотрим критические температуры стали, содержащей 0,2 % углерода (сплав I рис. 9.3). [c.179]

Материал для изготовления металлической формы берется в зависимости от заливаемого в него сплава обычно применяют серый чугун, реже — малоуглеродистую сталь. Температура формы перед заливкой должна быть не ниже 200° для стали для чугуна — 200—300° для алюминиевых сплавов — 250— 350° для медных сплавов — 150—200° (при массивных отливках — 120—125°). [c.290]

Стальной кожух ковшей футеруют огнеупорным материалом. Перед пуском в работу ковши тщательно просушивают. Ковши для чугуна сушат при температуре 300—400° С, а ковши для стали прокаливают докрасна (750—800°С). Металл из ковша поступает в литниковую чашу, которая при заливке должна быть заполненной. [c.198]

Чугун для малого бессемерования предварительно расплавляется в вагранке и заливается при помощи кранового ковша в конвертер через его горловину. В результате продувки сжатым воздухом в жидком чугуне выгорают примеси — углерод, кремний и марганец через 15—20 мин продувки жидкий чугун превращается в жидкотекучую сталь с температурой 1600—1700°С. Дутье прекращается, конвертер поворачивается на цапфах в горизонтальное положение, сталь выпускается в ковш и идет на заливку готовых форм. [c.222]

Жидкотекучесть — способность расплава свободно течь в литейной форме, заполняя ее и точно воспроизводя все контуры. Жидкотекучесть зависит от химического состава, температуры при заливке, а также наличия примесей и других факторов. Более высокую жидкотекучесть имеют сплавы, затвердевающие с образованием эвтектики. У стали и чугуна жидкотекучесть уменьшается с увеличением содержания серы и повышается с возрастанием содержания фосфора 288 [c.288]

Величина усадки зависит от химического состава и свойств сплава, температуры его заливки и т. д. Небольшую линейную усадку имеет серый чугун 0,8—1,2%, алюминиевые сплавы — силумины 0,9—1,3%. У стали и некоторых других сплавов линейная усадка достигает 1,8—2,2%. [c.289]

Усадочные раковины, пористость и рыхлость образуются в отливках из сплавов с повышенной усадкой (сталь, ковкий чугун и некоторые сплавы цветных металлов). Для предупреждения образования этих дефектов необходима рациональная конструкция отливки, заливка формы металлом оптимальной температуры, устройство прибылей над частями отливок, где возможно образование усадочных раковин, а для борьбы с пористостью целесообразно применение внешних и внутренних холодильников, ускоряющих затвердевание металла в местах его скопления. [c.350]

Величина усадки зависит от химического состава сплава, температуры его заливки и других факторов. Небольшую линейную усадку имеет серый чугун (0,8— 1 %), некоторые литейные алюминиевые сплавы (0,9— 1.3%). У стали линейная усадка достигает 1,8—2,2%. Объемная усадка примерно в три раза больше линейной. [c.438]

Скорость. заливки расплава. При конструировании литниковых систем необходимо учитывать скорость заливки жидкого металла. Сплавы, имеющие узкий интервал кристаллизации, в частности высоколегированные марганцовистые стали, следует заливать с большой скоростью и на нижнем пределе интервала температур заливки. Заэвтектические чугуны, чугуны с шаровидным графитом и кремниевоалюминиевые сплавы необходимо заливать на верхнем пределе интервала температур заливки и с малой скоростью. [c.164]

Формовочные смеси для стальных отли-в о к, как правило, составляют из песков 1К или 2К с содержанием не менее 95% ЗЮг и огнеупорной глины I сорта и 1-й группы (табл. 10). Это вызвано тем, что температура заливки стали выше, чем чугуна, а следовательно, форма должна обладать большей огнеупорностью и прочностью. [c.57]

Для устранения пригара и улучшения поверхности литья следует принимать специальные меры. Необходимо выбирать формовочные смеси с таким расчётом, чтобы входящие в их состав вещества не обладали при температурах заливки химическим сродством к металлу и его окислам. Литьё стали Ггт-фильда целесообразно производить в измельчённый магнезит, а не в кварцевый песок. При литье углеродистой стали следует ограничивать содержание в смеси минералов, имеющих в своём составе окислы натрия или калия (например слюду и полевой шпат). При чугунном литье также необходимы аналогичные ограничения, хотя и менее жёсткие. [c.74]

Для изучения влияния температуры перегрева на структуру и механические свойства обычного и синтетического чугунов в индукционной печи промышленной частоты емкостью 6 т сплавы последовательно перегревались до температур 1350, 1400, 1450, 1500 и 1550° С. После достижения требуемой температуры чугун выдерживался в печи в течение 10 мин, а затем отбиралась необходимая для заливки образцов порция металла. Температура заливки образцов была равна 1350—1380° С. В качестве шихтовых материалов использовались чугунная стружка и обрезь динамной стали. Химический состав сплавов и вид обработки приведены в табл. 36. Под перегревом при [c.134]

Большое значение имеет температура заливаемого металла, от которой зависит хорошее заполнение всех частей формы. Температуры заливки для различных сплавов колеблется в следующих пределах для серого чугуна 1250—1400°С, углеродистых и низколегированных сталей 1500—1600° С, оловянных бронз 1120—1200° С, алюминиевых бронз 1100—1160° С, алюминиевокремниевых сплавов 680—780° С и магниевых 730— 780° С. [c.198]

Незначительная усадка — минимальное изменение объема при переходе из жидкого состояния в твердое. ВШнчина усадки зависит от химического состава сплава, скорости его охлаждения и температуры заливки. При большой усадке в отливках возникают внутренние напряжения, которые могут привести к образованию трещин. Кроме того, при значительной усадке образуются большие усадочные раковины и рыхлость в местах более позднего застывания отливки. Линейная усадка литейного чугуна составляет 0,5—1%, белого чугуна — 1,5—2%, сталь углеродистая имеет усадку 1,5—2%, магниевые сплавы— 1,2—1,4% и т. д. [c.237]

Химический пригар образуется на отливках при охлаждении и усадке, т. е. в период соприкосновения формы с полузатвердевшим или затвердевшим металлом,, еще имеющим высокую температуру. Химический пригар появляется в основном на отливках из стали и чугуна, при температуре заливки которых могут образоваться жидкие силикаты, а также вследствие того, что компоненты стали или чугуна имеют химическое сродство с поверхностным слоем формы и высокая температура на поверхности соприкосновения сплава с формой поддерживается в течение определенного времени. [c.210]

Знание кинетики проникновения углерода в стальную оболочку от момента заливки до полного затвердевания позволяет выбрать толщину и условия ее охлаждения такими, чтобы были обеспечены переходный слой, а также строение и свойства оболочки в целом. Исследования [1,3] оболочек из стали 08кп с толщиной стенки 0,1— 1,0 мм для армирования чугунных отливок с толщиной стенок 6, 8 и 12 мм с целью получения поверхности с малым содержанием углерода, выявили большое влияние на образование обезуглероженного слоя температурных условий. Например, при разогреве оболочки и высокой температуре заливки могут быть созданы условия, при которых в оболочке толщиной 1 мм обезуглероженная поверхность отсутствует, т. е. диффузия углерода прошла на всю глубину. При использовании более тонких оболочек заливка может быть проведена без подогрева оболочки и даже с ее охлаждением нейтральными газами для торможения диффузионных процессов. [c.687]

Расплавленный металл заливают как в сырые, так и в предварительно высушенные формы. Металл для литья р.чсплавляют в специальных печах. Чугун плавят в вагранках — печах, которые напоминают по устройству маленькую доменную печь углеродистые стали — в малых бессемеровских конверторах, а легированные стали — в дуговых и индукционных электрических печах. Алюминиевые и цинковые сплавы плавят также в электропечах. Металл нагревают несколько выше температуры плавления, чтобы улучшить его текучесть и обеспечить хорошее заполнение формы. Например, температура заливки чугуна 1250—1300° С, тогда как температура его плавления 1100° С. [c.67]

Плавку металла выполняют в различных плавильных устройствах. Чугун плавят в (загранках, сталь - в конвертерах и электропечах, цветные металлы и их сплавы - в электрических печах и тиглях. Температуру расплавленного мет1тла доводят до температуры заливки. В среднем температура заливки на 100-150 С выше температуры плавления сплава. [c.125]

В. А. Ульяновым [220] проведена экспериментальная работа но поверхностному легированию высокопрочного чугуна с целью создания легированного слоя высокой износостойкости на основе карбидов хрома. Легирующая паста состояла из порошков феррохроА1а 507о по весу, ферромарганца 40% но весу, чугуна (С — 3,5%, Si — 2,5%) 10% по весу и жидкого стекла в количестве 15% от веса порошков. Этой пастой покрывались стержни, после чего они просушивались. Формовка и сборка осуществлялись обычным путем. Заливка деталей производилась высокопрочным чугуном при температуре металла около 1380 "С. Твердость легированного слоя составляла HRA 80, микротвердость структурных составляющих карбидов—1500 HV, эвтектики — 500—600 HV. Отливки подвергались испытанию на абразивное изнашивание в паре со сталью 45 твердостью HR 50 и показали значительное увеличение износостойкости по сравнению со сталью Г13Л, принятой за эталон. Износостойкость легированного слоя повысилась в 4 раза, стали 45 — в 5 раз., [c.97]

Модифицирование конструкционных чугу-нов применяется а) для получения наиболее высоких показателей прочности (а = 30— 40 к2/а<ц2) в сочетании с хорошей обрабатываемостью в различных сечениях отливки термообработкой (закалка и отпуск) достигается дополнительное улучшение свойств чугуна (повышается а/, до 50 кг1мм ) б) для получения однородности свойств в различных частях отливок, отличающихся резкими переходами в сечениях (независимо от показателей прочности) в) для повышения износоустойчивости отливок г) для уменьшения роста чугуна при нагревах д) для повышения плотности отливок е) для снижения внутренних напряжений в отливках ж) для повышения коррозионной стойкости з) для предотвращения образования сетчатой структуры графита с дендритной ориентацией включений (в частности при высоких температурах выпуска и заливки жидкого металла, при высоком содержании стали в шихте и при наличии тонких сечений в отливках). [c.88]

Раскисляя и дегазируя чугун, модификаторы улучшают (делают более равномерной) его зерновую структуру, повышают степень графитизации, способствуя более раздельному распределению графитовых включений в основной металлической массе. Модифицирование предотвращает образование отбела и сетчатого дендритообразного (ориентированного) графита, обычно получающихся в высокопрочных малоуглеродистых чугунах вследствие высокого содержания стали в шихте и высоких температур выпуска и заливки металла. Модифицирование увеличивает прочность чугуна, улучшает его обрабатываемость и износоустойчивость, обеспечивает однородность свойств в различных по сечению частях отливки. В то же время расширяется возможность отливать чугуном, выплавленным из одной шихты, детали разных сечений. [c.181]

Для фасонного литья применяют как углеродистые, так и легированные стали. Усадка углеродистой стали составляет в среднем около 2%, т. е. вдвое больше усадки серого чугуна, а литейная усадка высокомарганцовистой стали Г13 составляет 2,6—3,0%. Сталь обладает меньшей жидкотекучестью, чем чугун, и требует более высокой температуры при заливке форм. Все эти особенности ослож няют получение из стали здорового литья. [c.221]

Технология получения отливов. Процесс состоит из следующих основных операций. Рабочую поверхность формы покрывают слоем облицовки и краски и проводят сборку с установкой стержней. Перед заливкой форма должна быть нагрета для получения отливок из стали — до 150—300° С, алюминиевых сплавов и чугуна — до 200—400° С и т. д. в зависимости от толщины стенок и сложности формы изделий. Если температура нагрева будет недостаточной, быстроохлаждающийся сплав снижает свою жидкотекучесть и тонкостенная, сложная форма не заполнится, в чугунных отливках может произойти отбеливание. Отливку извлекают в горячем состоянии, поддерживая оптимальную температуру формы определенным ритмом работы. [c.345]

Заливка форм для стальных отливок производится при температуре 1440—1600° С и поэтому формовочные и стержневые смеси должны обладать большой противопригарностью и газопроницаемостью. Помимо этого смеси должны иметь высокую податливость, так как сталь имеет повышенную по сравнению с Чугуном и некоторылш другими сплавами литейную и объемную усадку. [c.109]

Жидкотекучестью металла называют способность его в расплавленном состоянии хорошо заполнять литейную форму и давать четкий отпечаток формы. При недостаточной жидкотекучести возможно незаполнение формы металлом или образование холодных спаев и деталь получается бракованной. Жидкотекучесть сплава зависит от его химического состава и температуры в момент заливки формы. Чем выше температура заливаемого металла, тем больше его жидкотекучесть. Особенно высокая жидкотекучесть наблюдается у сплавов алюминия с кремнием (силуминов, например марок АЛ2, АЛ4), безоловянистых бронз (типа БрАМцЭ—2Л), кремнистой латуни, серого, высокопрочного и модифицированного чугунов и некоторых высоколегированных сталей. [c.37]

На рис. 24 показаны конструкции подшипников скольжения тихоходных двигателей. Подшипник представляет собой цилиндрический вкладыш, состоящий из двух половин. Вкладыши изготовляют из чугуна, стали или бронзы, рабочую поверхность, соприкасающуюся с шейками вала, покрывают слоем антифрикционного сплава. В зависимости от соотношения длины вкладыша и его толщины различают толсто- и тонкостенные вкладыши. Последние делают только из стали и заливают слоем свинцовистой бронзы толщиной 0,3—0,7 мм, допускающей высокие удельные нагрузки на подшипники и высокую температуру поверхностей. Широкое распространение получили также сталеалюминиевые вкладыши, В подшипниках с толстостенными вкладышами со слоем баббита (у тихоходных двигателей толщина заливки ииогда превышает 20 мм) между стыками вкладышей помещается одна или несколько латунных прокладок 3 (рис. 24, а), служащих для регулирования зазора между вкладышем и шейкой вала при износе баббитовой заливки. [c.76]

Для лучшей заполняемостн формы к моменту заливки их металлом подогревают до температуры в пределах 100—300° в зависимости от рода и состава сплава. Для производства отливок в металлических формах из стали и цветных металлов применяют почти те же составы (марки) этих металлов, которые указаны для литья в песчаные формы. При производстве чугунных отливок состав чугуна подбирают по структурной диаграмме в зависимости от тол-ш,ины отливок и суммарного содержания углерода и кремния, обеспечивающего получение необходимой структуры металла в отливке. Вследствие быстрого охлаждения в отливках возникают напряжения, а в чугунных, кроме того, возможно и образование поверхностного отбела, затрудняющего их механическую обработку. Для снятия внутренних напряжений и для уничтожения отбела в отливках серого чугуна их подвергают термической обработке — отжигу. [c.339]

Модифицированием конструкционного серого чугуна достигаются повышение прочности (ивр 30-г-40 кПмм ) при сохранении хорошей обрабатываемости однородность свойств в различных частях отливок, отличающихся резкими переходами в сечениях повышение износостойкости отливок уменьшение роста чугуна при нагревах повышение плотности отливок снижение внутренних напряжений в отливках повышение коррозионной стойкости предотвращение образования сетчатой структуры графита с дендритной ориентацией включений (в частности, при высоких температурах выпуска и заливки жидкого металла, при высоком содержании стали в шихте и при наличии тонких сечений в отливках). [c.211]

Таким образом, указанный материал представляет собой хромокремнистую литую сталь с высоким содержанием углерода и меди. Сырьем для изготовления этого материала служит стальной лом (40"о) остальное составляют легирующие присадки, переплавляемый материал и чугун в чушках. Чугунный лом не применяется. Непосредственно перед разливом каждой плавки с номон1ью оптического пирометра проверяют точность поддержания заданной температуры. Каждый разливочный ковш используется для заливки трех литейных форм каждая форма рассчитана на четыре коленчатых вала, образую1Цих общий слиток. [c.85]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...