Сталь углеродистая усадка

Углерод оказывает наибольшее влияние на свойства углеродистой и легированных марок стали. При повышении его содержания повышаются пределы прочности и текучести стали, но уменьшаются относительное удлинение, сужение и ударная вязкость. Падение вязких свойств особенно резко наступает при повышении содержания углерода выше 0,40%, и поэтому литье с более высоким его содержанием имеет весьма ограниченное применение только для деталей, работающих на износ при отсутствии динамических усилий. Повышенное содержание углерода влияет на литейные свойства улучшается жидкотекучесть стали, увеличивается усадка и понижается теплопроводность, увеличивается зональная ликвация в массивных отливках, уменьшается пригар формовочных смесей к отливкам при более низкой температуре разливки и меньшей пленки окислов на поверхности жидкого металла. [c.120]

Линейная усадка для серого чугуна составляет 0,9—1,3 %, для углеродистых сталей 2—2,4 %, дли алюминиевых сплавов 0,9— 1,5 %, для медных 1,4—2,3 %. [c.124]

Величина свободной усадки для углеродистой и легированной стали (по ГОСТу 7832—65) находится в пределах 1,8—2,3% в зависимости от конфигурации и веса отливок. [c.443]

Для литых деталей, работающих под давлением при умеренных температурах, применяют преимущественно углеродистую сталь для деталей, работающих при высоких температурах и давлениях, — легированную сталь (табл. 2.104). По сравнению с чугуном углеродистая сталь обладает меньшей жидкотекучестью и большей усадкой. [c.165]

Горячие трещины возникают в процессе первичной кристаллизации сварочной ванны по границам зерен. Трещины, выходящие на поверхность сварного швз, бывают заполнены шлаком. Следовательно, горячие трещины образуются при температуре выше 1 200° С, когда шлак еще не затвердел. При кристаллизации и охлаждении сварочной ванны вследствие усадки металла и неравномерного прогрева в металле шва возникают растягивающие напряжения. В зависимости от температуры усадка аустенитной стали и коэффициент ее линейного расширения больше этих характеристик углеродистой или низколегированной стали в 1,5—2 раза. Поэтому напряжения, возникающие при кристаллизации и охлаждении аустенитного сварного шва, также получаются выше. [c.183]

Линейная усадка для серого чугуна составляет 0,9. .. 1,3 %, для углеродистых сталей - 2. .. 2,4 %, для алюминиевых сплавов - 0,9. .. 1,5 %, для медных -1,4... 2,3%. [c.154]

Большинство сплавов имеют линейную усадку, не превышающую 3% серый чугун 1,1—1,3%, углеродистая сталь 1,2—2,4%, легированная сталь 2,5—3,0%, силумины 1—1,5%, магниевые сплавы 1—1,6%, латуни 1,5— 1,9%, оловянистые бронзы 1—1,5%, безоловянные бронзы 1,6—2,2%. [c.315]

Исследования показали, что наиболее подходящими для литья под давлением являются коррозионно-стойкие стали [6]. Они значительно дольше затвердевают, чем обычные низкоуглеродистые и низколегированные стали, имеют более низкую теплопроводность, благодаря чему повышаются четкость контуров отливки и качество ее поверхности. Углеродистые стали сложнее отливать под давлением из-за высокой температуры плавления, узкого интервала кристаллизации и большой усадки. [c.31]

По сравнению со многими литейными сплавами у стали значительно хуже литейные свойства. Усадка у нее больше, чем у чугуна и большинства цветных сплавов. При затвердевании объем ее сокращается от 2 до 5% (соответственно при содержании углерода от 0,1 до 0,7%). При затвердевании с температуры солидуса до температуры окружающей среды объем углеродистой стали сокращается на 7,2—7,5%. Линейная усадка при этом равна 2,2—2,5%. В связи с тем, что в реальных условиях затвердевания из-за механического и термического торможе- [c.135]

Непосредственное влияние охлаждающих свойств СОЖ на технологические параметры проявилось на размере отверстий при развертывании через воздействие на температурные деформации инструмента и обрабатываемой детали увеличение диаметра развертки вследствие нагрева вызывает разбивку отверстий, а увеличение диаметра детали — усадку. С увеличением температуры резания (или скорости резания) эти явления усиливаются. В частности, поэтому при обработке титановых сплавов, имеющих низкий коэффициент линейного расширения, отверстия получаются, как правило, с разбивкой, в то время как при сверлении углеродистых сталей в определенных условиях возникает усадка. [c.161]

В реальных условиях эти процессы проявляются не в чистом виде. Например, при развертывании углеродистых сталей твердосплавными развертками с ростом скорости резания усадка должна увеличиваться. Этого, однако, не происходит, так как с ростом скорости резания интенсифицируется наростообразование, которое, [c.161]

Высокопрочные чугуны являются универсальным конструкционным материалом, обладающим высокими антифрикционными свойствами, высоким пределом усталости, большой способностью к гашению колебаний, жаростойкостью и прочностью, высокой коррозионной стойкостью, повышенной ударной вязкостью при низких температурах и т. д. У высокопрочного чугуна отношение предела текучести к пределу прочности при растяжении составляет 70—80 %, а у углеродистых сталей 55— 60 %. Высокопрочный чугун с шаровидным графитом обладает меньшей склонностью к образованию горячих трещин, меньшей литейной усадкой, более высокой износостойкостью и т. д. Применяется он в автомобильной промышленности (коленчатые валы, блоки цилиндров), в станкостроении (планшайбы, зубчатые колеса, втулки цилиндров гидропрессов, шпиндели станков, лопатки дробеметных головок и др.), в химической и нефтяной [c.139]

При конструировании отливок способ литья выбирают с учетом материала заготовки, ее конфигурации, требуемой точности, программы выпуска и срока выполнения заказа. Примем среднюю себестоимость изготовления отливок из серого чугуна за 1, тогда для других материалов эта величина составит 1,3 для ковкого чугуна 1,6 для углеродистой стали 3—6 для цветных металлов. Конфигурация отливки должна обеспечить возможность беспрепятственного извлечения модели из формы и стержней из стержневых ящиков. Необходимо предусматривать формовочные уклоны вертикальных поверхностей отливки, выбирая их величину в зависимости от высоты поверхности. Для внутренних поверхностей отливок принимают уклон большей величины, чем для наружных. При конструировании отливки следует учитывать их усадку, торможение, создаваемое формой и стержнями, и торможение, возникающее вследствие разной скорости остывания частей отливки. Следует предусматривать по возможности равномерное охлаждение отливки и допускать ее свободную усадку. Конфигурация отливки должна обеспечивать возможность отрезания прибыли, литников и выпоров, выбивки стержней и удаления каркасов. На чертежах отливок указывают базовые поверхности, которыми будут пользоваться при обработке заготовок резанием. При назначении толщины стенок отливок учитывают размер и массу отливки, применяемый для литья. металл и метод литья. [c.30]

Размеры модели делают больше, чем соответствующие размеры отливки, на величину линейной усадки сплава, которая составляет для углеродистой стали 1,5—2%, чугуна 0,8—1,2%, бронз и латуней 1—1,5% и т. д. Если отливки подвергают механической обработке, то в размерах модели дополнительно предусматривают припуски на обработку. [c.299]

Излом серого чугуна из-за серых чешуек графита имеет матовый серый цвет. Поэтому он и называется серым. Серый чугун широко распространен в различных областях машиностроения для литейных изделий и обладает более низкой температурой плавления, чем углеродистая сталь, лучше заполняет формы сложной конфигурации благодаря высокой жидкотекучести, имеет небольшую усадку. Серый чугун хорошо поддается обработке резанием. Поэтому он является весьма ценным материалом для машиностроения. Из него изготовляют корпуса арматуры низкого давления, диафрагмы и корпуса низкого давления паровых турбин, литые элементы экономайзеров и воздухоподогревателей, дверцы лазов и прочие литые детали. [c.94]

Горячие трещины образуются в процессе первичной кристаллизации сварочной ванны. Они проходят по границам зерен. Трещины, выходящие на поверхность шва, бывают заполнены шлаком. Это свидетельствует о том, что они образуются при температуре выше 1200° С, когда шлак еще жидкий. При кристаллизации и охлаждении сварочной ванны вследствие усадки металла и неравномерного прогрева в металле сварного шва возникают растягивающие напряжения. Усадка сталей аустенитного класса и коэффициент линейного расширения их больше, чем у углеродистой или низколегированной стали, в 1,5—2 раза в зависимости от температуры. Поэтому напряжения, возникающие при кристаллизации и охлаждении сварного шва таких сталей, тоже высокие. [c.217]

При кристаллизации и охлаждении сварочной ванны из-за усадки металла и неравномерного прогрева в металле сварного шва возникают растягивающие напряжения. Усадка сталей аустенитного класса и коэффициент линейного расширения их больше, чем у углеродистой или низколегированной стали (в 1,5—2 раза в зависимости от температуры). Поэтому напряжения, возникающие при кристаллизации и охлаждении сварного шва таких сталей, тоже высокие. [c.124]

Установленные ГОСТ механические свойства стального литья относятся к отливкам в отожженном или нормализованном состоянии. Линейная усадка углеродистой стали указанного состава колеблется в пределах 1,6—2,0%. Для стали с содержанием [c.318]

Для компенсации усадки (сжатия) отливки на моделях и стержневых ящиках дают припуск на усадку, измеряемый в процентах по отношению к размерам отливки. Линейная усадка сплавов в зависимости от размеров отливок составляет для серого чугуна 0,5—1,25% для углеродистой стали 1,4—2,2%, бронзы и латуни 0,8—1,8%, алюминиевых и магниевых сплавов [c.132]

Усадка выражается в процентах и для всех сплавов имеет разное значение. Так, серный чугун имеет линейную усадку 0,8— 1,2%, углеродистая сталь 1,5—2% медные сплавы 1,2—1,5%, алюминиевые сплавы 1,0—1,5%. В технологическом чертеже крупной и сложной отливки должна быть раздельно указана усадка по длине, по ширине и по высоте, так как на величину усадки влияют стержни, ребра жесткости, разностенность отливки, температура заливаемого металла. [c.14]

Литниковые системы для стальных отливок. В отличие от серого чугуна сталь имеет плохие литейные свойства. Усадка углеродистой стали приближается к 2%, а легированных и еще больше. Сталь плохо заполняет литейную форму. С понижением температуры быстро теряет жидкотекучесть, становится вязкой, имеет склонность к трещинообразованию. Все это необходимо учитывать при проектировании литниковой системы для стальных отливок. [c.170]

Высокопрочные чугуны в отношении литейных свойств уступают серому чугуну. Объемная усадка их приближается к усадке углеродистой стали они имеют плохую жидкотекучесть. Поэтому принципы конструирования отливок из высокопрочных чугунов очень близки к таковым для стали. [c.186]

Размеры модели делают больше, чем соответствующие размеры отливки, на величину линейной усадки сплава, которая составляет для углеродистой стали 1,8—2%, для чугуна 0,8—1,2%. Если отливки подвергают механической обработке, то в соответствующих размерах модели учитывают величину припусков — слоя металла, удаляемого при механической обработке. Величина припуска зависит от размеров отливки, вида сплава. Она составляет, например, для мелкого чугунного литья 0,7—5 мм на сторону. Модели делают из древесины, металлических сплавов и пластмасс. [c.408]

Обрабатываемый материал. Обычно углеродистые, низколегированные, инструментальные стали, цветные металлы и сплавы склонны к разбивке, а высоколегированные стали и сплавы, некоторые марки латуней и бронз склонны к усадке. В табл. 39 представлены результаты исследований, полученных при развертывании твердосплавными развертками диаметров 1 1,5 2 3 4 мм заготовок из разных марок сталей и сплавов. [c.98]

Производится местный нагрев тех зон, усадка которых уменьшает или устраняет остаточные деформации (рис. 1У.18. е). Углеродистые стали нагревают газовым пламенем до 600—800 "С, Зоны нагрева имеют форму кругов, полос, клиньев. В табл. 1У.25 приведены оптимальные режимы нагрева листовых элементов газовыми горелками прп термической правке [c.93]

Незначительная усадка — минимальное изменение объема при переходе из жидкого состояния в твердое. ВШнчина усадки зависит от химического состава сплава, скорости его охлаждения и температуры заливки. При большой усадке в отливках возникают внутренние напряжения, которые могут привести к образованию трещин. Кроме того, при значительной усадке образуются большие усадочные раковины и рыхлость в местах более позднего застывания отливки. Линейная усадка литейного чугуна составляет 0,5—1%, белого чугуна — 1,5—2%, сталь углеродистая имеет усадку 1,5—2%, магниевые сплавы— 1,2—1,4% и т. д. [c.237]

Жидкая сталь имеет меньщую плотность, чем твердая, поэтому застывание стали сопровождается усадкой. Кристаллизационная усадка углеродистой стали составляет 3- -3,5 % и увеличивается с ростом перегрева металла (за счет явления теплового расширения). В первые моменты застывания усадка происходит в наружном слое слитка. Поверхностный слой сжимается и отстает от стенок изложницы, в то время как в середине слитка находится еще жидкий металл. По мере того как толщина наружного слоя увеличивается, уменьщение объема вызывает образование полости там, где располагаются последние порции жидкого металла. Чтобы избежать образования усадочной раковины внутри слитка, используют изложницы, расширяющиеся кверху на 2+5 %. При разливке в изложницы с утепляющими надставками последним застывает металл в головной части слитка, где и образуется усадочная раковина (см. рис. 6.6, 4). Применение утепляющей надставки обеспечивает вывод усадочной раковины в отрезаемую при прокатке или ковке прибыльную часть слитка, е целью уменьшения теплоотвода от верхней части слитка применяют также [c.350]

Все углеродистые чугуны имеют температуру конца кристаллизации ниже, чем углеродистые стали, так как содержат в своем составе эвтектику (ледебурит). Этим определяются высокие литейные свойства чугунов (жид-котекучесть, небольшая усадка и малая склонность к поглощению газов) и отсутствие пластичности из-за повышенного содержания цементита. [c.47]

Из стали производят около 21 % всех отливок по массе. По химическому составу стали делятся на углеродистые и легированные. Последние в зависимости от количества легирующих элементов делятся на низколегированные (до 2,5 %), среднелегированные (от 2,5 до 10%) и высоколегированные (свыше 10%). Литейные стали 15Л, 20Л, 45Л, 10Х18Н9ТЛ, 110Г13Л обладают пониженной жидкотекучестью и большой усадкой. В связи с этим расход металла на отливку увеличивается примерно в 1,6 раза по сравнению с чугунной. Литье из цветных сплавов составляет по массе примерно 4 % в общем объеме литейного производства. [c.48]

Характеристики рассчитывают по экспериментальным значениям удельной силы Ремния (для углеродистой стали k = 200 кгс/мм- ) усадки стружки (для стали 2,5- 3) жесткости контакта (для стали Я 100 200 кгс/мм ). [c.121]

Литейные титановые спшавы не содержат эвтек-тик, однако небольшой интервал кристаллизации (50-70 °С) обусловливает вполне удовлетворительные литейные свойства. Величина линейной усадки титана близка к величине усадки углеродистой стали и составляет около 1,5 % при литье в керамические формы и около 2 % при литье в металлическую форму. Применение вакуума при плавке и литье титановых сплавов исключает образование газовой пористости, оксидных и шлаковых включений. Высокая химическая активность расплавленного титана предъявляет жесткие требованР1я к [c.712]

Из-за трения стружки о резец, усадки, деформации поверхностного слоя металла при резании образуется теплота, вызывающая нагрев стружки, обрабатываемого изделия и инструмента. При повышении температуры инструмент теряет свою твердость л перестает резать. Инструментальные материалы допускают различные температуры нагрева углеродистые инструментальные стали 200—250° С, быстрорел<ущие стали 500—600° С, твердые сплавы 800—1000° С. [c.186]

На процесс стружкообразования, а следовательно, и на коэффициент усадки стружки оказывают влияние и свойства материала, из которого сделана режущая часть инструмента [23], [24]. При обработке углеродистых конструкционных сталей резцами, оснащенными твердым сплавом, коэффициент усадки уменьшается с увеличением содержания в твердом сплаве карбида титана и с уменьшением содержания кобальта (т. е. по мере перехода от сплава Т5К10 к сплаву Т30К4). [c.62]

Материалы для ручной сварки инаплавкисталь-н ы X деталей. Свариваемость стальных деталей зависит от содержания в них углерода. В общем случае детали из малоуглеродистых и углеродистых сталей свариваются хорошо, из среднеуглеродистых — удовлетворительно, из высокоуглеродистых — плохо. Следует иметь в виду, что в конструкциях автомобилей из малоуглеродистых сталей изготовляют преимущественно детали и узлы из тонкого стального листа (кабины, оперение, облицовку и т. д.), сварка которых затруднена из-за опасности прожога металла Сварка деталей из легированных сталей затруднена вследствие того, что легирующие элементы дифунднруют в металл шва, вызывают образование тугоплавких окислов, остающихся в металле после его остывания, могут приводить к частичной самозакалке остывающего металла, различной тепловой усадке металла шва и детали, к хрупкости металла в горячем состоянии и в результате всего этого к возникновению значительных внутренних напряжений, деформаций и трещинообразований. Кроме того, при сварке полностью или частично нарушается термическая обработка деталей, восстановление которой в условиях ремонтных предприятий не всегда возможно или экономически нецелесообразно. [c.100]

Для фасонного литья применяют как углеродистые, так и легированные стали. Усадка углеродистой стали составляет в среднем около 2%, т. е. вдвое больше усадки серого чугуна, а литейная усадка высокомарганцовистой стали Г13 составляет 2,6—3,0%. Сталь обладает меньшей жидкотекучестью, чем чугун, и требует более высокой температуры при заливке форм. Все эти особенности ослож няют получение из стали здорового литья. [c.221]

Первая группа цифр — это среднее содержание хрома, вторая —никеля, третья — важнейшего легирующего элемента (в данном случае молибдена) в процентах. По сравнению с углеродистыми высоколегированные стали имеют пониженную теплопроводность, больщой коэффициент теплового расширения при нагреве, высокое омическое сопротивление и значительную литейную усадку. Основными трудностями, которые встречаются при сварке высоколегированных сталей, являются обеспечение стойкости металла шва и околошовной зоны против кристаллизационных трещин, получение плотных швов, сохранение свойств металла шва и сварного соеди- [c.132]

Предварительный подогрев изделия и поддержание его в процессе сварки снижает собственные напряжения. Предварительный подогрев создает более равномерное распределение тепла по сечению изделия при остывании шва. Подогретый перед сваркой металл остывает одновременно с остыванием шва, и усадка шва не встречает препятствий со стороны прилегающих зон основного металла. Даже подогрев до 150— 200 С часто обеспечивает сварку больших толщин углеродистых и ле-гироваиных сталей без появления трещин. Лучше предварительный подогрев производить до болеё высоких температур. Подогрев рекомендуется применять при сварке сталей с содержанием углерода более [c.611]

Литейные свойства сталей значительно хуже, чем у чугуна и многих литейных сплавов. Усадка у них больше, чем у чугуна и большинства цветных сплавов. При затвердевании их объем сокращается. Чем больше в стали углерода, тем больше сокращается объем. Линейная усадка при этом для углеродистых и легированных сталей 2,2—2,3%. Для некоторых высоколегированных сталей (12Х18Н9ТЛ) она доходит до 2,7—2,8% [45]. [c.186]

В отливках из углеродистых сталей трещины могут образовываться при температурах 1250—1450°, а в отливках из белого чугуна при 1050—1100", когда прочность этих сплавов очень низка. Трещины, образующиеся при высоких температурах, имеют окисленную темную поверхность и называются горячими трещинами. К образов-анню горячих трещин склонны все сплавы, обладающие низкой теплопроводностью в области высоких температур. К таким сплавам относятся прежде всего легированные стали. В отливках из серого чугуна вследствие малой усадки при высоких температурах горячие трещины образуются очень редко. [c.53]

При наличии больших внутренних напряжений в сплавах могут возникать холодные трещины с неокисленной поверхностью. К холодным трещинам склонны менее пластичные сплавы с большой упругостью, большой усадкой и с низкой теплопроводностью, например, легированные стали. Присутствие в составе углеродистых сталей большого количества вредных примесей делает их также склонными к образованию холодных трещин. Для предотвращения образования холодных трещин также рекомендуется придавать отливкам по возможности равномерные сечения без резких переходоя, медленно охлаждать отливки после их затвердевания и ш ироко ишользовать тепловую обработку. [c.54]

Усадка сплавов в процессе их кристаллизации вызывает сокращение объема и линейных размеров отливок. Изменение объема сплава в процессе кристаллизации часто происходит в несколько этапов. Например, в процессе кристаллизации белого чугуна вначале происходит расширение, затем усадка, после чего новое расширение в связи с перлитным превращением, а затем дальнейшая усадка до полного охлаждения отливки. Объемная усадка сплава вызывает появление пороков отливок в виде раковин и пор, а также влияет на возникноБен е в ннх внутренних напряжений. Величина усадки зависит от химического состава сплава, технологии его выплавки и составляет (в процентах), например, для серых чугунов 0,6—1,3 белых чугунов 1,6—2,3 углеродистых сталей (0,14—0,75 % С) 1,5—2 марганцовистых сталей (10—14 % Мп) 2,5—3,8 оловянных бронз 1,4—1,6 алюг.к- ниевых бронз 1,5—2,4 латуней 1,5—2,2 кремнистых латуней 1,6—1,8 алюминиевых сплавов 1—2 магниевых сплавов 1,1—1,9. [c.132]

Аустенитные стали имеют малую теплопроводность, бо.лыпой коэффициент теплового расширения, большое омическое сопротивление и значительную линейную усадку по сравнению с обычными углеродистыми сталями. [c.34]

Для предупреждения протекания жидкого металла сварочной ванны в зазор и проваливания шва применяют остающиеся или съемные подкладки. Остающиеся подкладки изготавливают в виде полосок шириной 10—15 мм, толщиной до 2 мм. В съемных подкладках из нержавеющей или углеродистой стали делается канавка шириной 5—10 мм и глубиной до 2 мм. Сборочно-сварочные приспособления должны обеспечивать свободную усадку сварных швов. 1Мас-сивные части приспособлений не должны увеличивать теплоотвод от шва. Прихватки (длиной до 80 мм) выполняются такой же сварочной проволокой или электродом, что и сварка. После прихватки поверхность деталей следует зачистить от окислов. В процессе сварки прихватки полностью переплавляются. [c.404]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...