Заливка металла в формы

В расплавленном состоянии металлы и сплавы способны активно поглощать значительное количество водорода, кислорода, азота и других газов из оксидов и влаги исходных шихтовых материалов при их плавке, сгорании топлива, из окружающей среды, при заливке металла в форму и т. д. [c.127]

Литьем под давлением получают отливки в металлических формах (пресс-формах), при этом заливку металла в форму и формирование отливки осуществляют под давлением. Изготовляют отливки на машинах литья под давлением с холодной или горячен камерой прессования. В машинах с холодной камерой прессования камеры прессования располагаются либо горизонтально, либо вертикально. [c.153]

Задача 6.26. В гидроприводе механизма наклона ковша для порционной заливки металла в формы насос / через распределитель 2 нагнетает масло в левую полость силового цилиндра 3, перемещая его поршень и этим наклоняя ковш. Масло, вытесняемое из правой полости цилиндра Л, поступает в правую полость дозатора 4, сдвигая его поршень влево до упора. В момент упора золотник распределителя 2 переключается в левое положение. При этом подача масла в правую полость цилиндра 3 уменьшает наклон ковша, прерывая струю металла. Масло, вытесняемое при этом из левой полости цилиндра 3, перемещает поршень дозатора вправо. В конце хода этот поршень переключает золотник распределителя 2 в правое положение. Затем цикл повторяется. Требуется определить давление, создаваемое насосом I, и потребляемую им мощность при движении поршня основного цилиндра вправо, а поршня дозатора влево, если известны преодолеваемые силы F = 5 кН f2 = 0,10 кН размеры поршней, штоков и труб D = [c.117]

Общая схема литья. Процесс получения отливки складывается из следующих основных операций изготовления литейной формы плавки металла заливки металла в форму затвердевания металла и охлаждения отливки выбивки отливки из формы обрубки и очистки отливки термической обработки отливки контроля качества отливки и сдачи ее на механическую обработку. Каждая из перечисленных сложных и многопереходных по характеру операций должна осуществляться таким образом, чтобы был обеспечен высокий уровень качества отливки по всем показателям, включая точность размеров и чистоту поверхности, благоприятную структуру металла, а также отсутствие наружных и внутренних литейных и металлургических дефектов. [c.45]

Заливка металла в формы 6—199 [c.80]

При заливке металла в форму и в начале его затвердевания необходимо принимать меры к уменьшению газового давления, развивающегося в толще формовочного материала. [c.73]

Модифицирование снижает влияние изменений температуры заливки металла в форму и колебаний его химического состава (см. рис. 1 и 2) на механические свойства, что улучшает технологичность ковкого чугуна. Необходимо учитывать, что эффективность воздействия модификаторов на механические свойства ковкого чугуна и уменьшение продолжительности отжига зависят от времени пребывания металла в ковше перед разливкой (рис. 12). При чрезмерном его увеличении эффект модифицирования резко снижается. [c.128]

Машины компрессорные, у которых заливка металла в форму осуществляется под давлением сжатого воздуха [c.65]

В условии (16) не учтен тот факт, что при заливке металла в форму происходит термодеструкция связующих материалов, применяющихся при получении стержней и форм, в результате которой из стержня и/илн формы выделяются газообразные вещества, которые являются не только вредными для здоровья рабочего, но и могут повлиять на качество будущей отливки, в частности, на газовую пористость (газовые раковины). [c.183]

Изготовляют как верхнюю, так и нижнюю полуформу, затем форму собирают. Вакуумирование продолжается не только при изготовлении полуформ, но и при их сборке, заливке и затвердевании залитого металла. При заливке металла в форму пленка сгорает. Продукты сгорания выполняют роль противопригарного покрытия. Этим способом изготовляют формы для отливок массой 0,1. .. 10 т на автоматических формовочных линиях. [c.172]

При изготовлении отливок на комплексно-механизированных и автоматических линиях формовки-выбивки формовочные агрегаты оборудуют местными укрытиями и боковыми вентиляционными панелями участок заливки металла в формы вдоль литейного конвейера оборудуют панелью равномерного всасывания воздуха, количество которого рассчитывают, приняв скорость воздуха в живом сечении панели равной 5 м/с (по ГОСТ 12.2.022—80) [c.511]

Требования безопасности при плавке цветных металлов и сплавов. При плавке цветных металлов наиболее частыми травмами являются ожоги, поражение электрическим током и ушибы. Основная причина ожогов — выбросы металла в процессе плавки и заливки металла в формы. Поэтому правилами техники безопасности предусмотрены сушка и подогрев шихты при заливке и загрузке в жидкую ванну, флюсов, модификаторов, легирующих добавок, плавильного инструмента и форм. [c.511]

Процесс заполнения литейных форм (1) Запивкой металла в песчаную или постоянную форму, которая вращается на горизонтальной или вертикальной оси. (2) Заливка металла в форму, которая впоследствии вращается до окончания затвердевания металла. [c.915]

Заливка металла в форму осуществляется в основном двумя методами 1) на центробежных машинах 2) под давлением сжатого воздуха или нейтрального газа на поверхность металла (- - 4 - 5 атм). [c.418]

Технология производства отливок слагается из следующих основных процессов изготовление модели будущей отливки, изготовление формы, приготовление жидко-го металла, заливка металла в формы, выбивка отливок из форм, обрубка и очистка отливок, контроль отливок. [c.160]

Технологический процесс получения отливок состоит из большого числа отдельных процессов изготовления модели, приготовления формовочных и стержневых смесей, изготовления стержней и литейных форм, сборки литейных форм, расплавления металла, заливки металла в формы и затвердевания отливки, освобождения затвердевшей отливки из формы, обрубки и очистки литья, контроля качества отливки. Каждый из них непрерывно развивается и совершенствуется. [c.237]

Обычно конвейер выполняется в виде замкнутой транспортной линии, на одной стороне которой происходит сборка опок, затем заливка металла в формы, далее — на другой стороне конвейера — остывание форм, а на закруглении конвейера — выбивка отливок из форм. [c.213]

Увеличение 4- Т) для верха заготовки в положении при заливке металла в форму принимать в пределах от 0,5—3 мм для отливок из серого чугуна и 0,5—7 мм для стальных отливок. [c.129]

Метод определения относительного удлинения в твердо-жидком состоянии в изотермических условиях [30]. Раздвижную форму из нержавеющей стали нагревают в печи до температуры плавления испытываемого сплава. Для заливки металла в форму печь отодвигают по направляющим и затем возвращают в исходное положение. Металл затвердевает в форме со скоростью 7—15 град мин. Получающийся образец имеет рабочую часть длиной 64 мм и диаметром 8 мм. По достижении температуры испытания образец выдерживают в течение 1 мин для выравнивания температуры по его сечению и затем растягивают со скоростью 2—5 мм/мин. Относительное удлинение образца определяют по формуле [c.116]

При изготовлении стержней ручным способом сначала собирают стержневой ящик и вручную или малой пневматической трамбовкой в него набивают стержневую смесь, предварительно поставив каркас из стальной проволоки диаметром 1—15 мм или литой из чугуна. Каркасы ставят для того, чтобы стержень во время заливки металла в форму не разрушался. Для повышения газопроницаемости стержни накалывают душником, образуя специальные вентиляционные каналы. [c.22]

Также не успевают выйти из отливки газы, растворенные в металле. Этот недостаток может быть устранен, если перед заливкой металла в форму удалить из ее полости воздух и газ,создав в ней вакуум. В результате детали получают плотную структуру и повышенные механические свойства, особенно прочность и относительное удлинение. Кроме того, удается отливать более крупные детали при меньшем давлении прессования (примерно на 10—15%), что уменьшает износ форм, а сами детали позволяет делать более тонкостенными, экономя цветной металл. [c.209]

В жидком металле при высоких температурах атомы движутся беспорядочно. После заливки металл в форме охлаждается и затвердевает около центров кристаллизации с образованием кристаллических решеток твердых фаз. [c.180]

Для приготовления формовочных смесей на большинстве отечественных заводов применяют полуавтоматические и автоматические (рис. 44) установки. После заливки металла в формы и охлаждения отливок формы 2 с конвейера 1 подаются на выбивные решетки 3, где отработанная формовочная смесь выбивается из опоки и попадает на расположенный под полом транспортер 4. Этот транспортер сбрасывает смесь на вибрационное сито, с помощью которого из смеси удаляются куски стержней. Прошедшая через сито формовочная смесь попадает на наклонный ленточный транспортер 5, доставляющий ее в смесеприготовительное отделение. На конце ленточного транспортера 5 поставлен магнитный шкив 6, при помощи которого из отработанной смеси отделяются металлические части (попавшие в смесь во время заливки формы), и очищенная смесь ссыпается на распределительную ленту 7 и в бункера 8. Из бункеров отработанная смесь при помощи дозаторов 9 засыпается порциями в смешивающие бегуны 10. В бегуны 10 также засыпают свежие формовочные материалы и заливают воду, после чего смесь перемешивают. [c.111]

В жидком металле при высоких температурах атомы движутся беспорядочно. После заливки металла в форму он охлаждается и затвердевает с образованием кристаллической структуры. [c.134]

При заливке металла в форму стержень стремится всплыть, как всякое тело, погруженное в жидкость, поэтому давление стержня на верхнюю полуформу [c.126]

Для верхней по положению при заливке поверхности (Я -f Tj увеличивают в целях получения после обработки поверхности заданного качества. Увеличение (Я + для верха заготовки в положении при заливке металла в форму колеблется в пределах 0,5—3 мм для отливок из серого чугуна и 0,5—7 мм для стальных фасонных отливок, в зависимости от их размеров, и определяются по ГОСТам 1855-55 и 2009-55, табл. 5, 6 и 7, в зависимости от класса точности отливки. [c.295]

При заливке металла в форму происходит поднятие верхней опоки гидростатическим давлением жидкого металла. Величина поднятия зависит от способа крепления опок или от веса груза, положенного на верхнюю опоку. Поэтому отклонения размеров в направлении, перпендикулярном плоскости разъема формы, превышают обычно таковые в направлении, параллельном этой плоскости. [c.72]

Скорость заливки металла в форму влияет на тепловые потери металла. При быстром заполнении уменьшаются тепловые потери, а это способствует равномерному охлаждению и затвердеванию отливки с равномерной струк- [c.217]

Никельхромотитаноалюминиевые сплавы склонны к образованию плен, состоящих из тугоплавкого окисла алюминия, которые могут захватываться металлом отливки. Этого можно избежать путем добавки 0,03% металлического кальция или 30% сплава кальция с кремнием перед разливкой. Применение защитных атмосфер при разливке или вакуума способствует меньшей загрязненности сплава пленами. Следует иметь в виду, что температуры разливки сплавов должны быть возможно низкими, но достаточными для обеспечения хорошего заполнения формы. Перегрев металла вреден, так как отливки приобретают грубозернистую структуру и пониженную жаропрочность. Полезно применение платинородиевой термопары для контроля за температурами заливки металла в формы. [c.202]

Заливка металла в форму осущест вляется либо свободно, либо под давле нием сжатого воздуха 4—5 ата на поверхность металла (в электродуго-вых поворотных печах). При этом сталь заливается в горячие формы, а цветные металлы — в холодные. [c.74]

При заливке металла в форму без покрытий (рис. 74, а) в области непосредственного контакта наблюдается мощная зона чистых окислов железа (РеО, РегОз, Рез04) толщиной до 0,6 мм. Далее следует переходная зона (4—5 мм), отличающаяся сложным фазовым составом. Межзерновые промежутки заполнены окислами и силикатами железа, а также продуктами диссоциации компонентов смеси (муллит—10%, стекловидная фаза — 3%). Изменяется конфигурация зерен кварца, края их округляются вследствие образования кристобалита. За переходной зоной следует периферийная, главной составляющей которой являются кристобалитизированные зерна кварца. При использовании маршалитовых покрытий характер контактной и переходной зон не изменяется, несколько уменьшается размер пери- [c.109]

Метод поверхностного легирования. Известны способы увеличения срока службы литых деталей, работающих в условиях повышенных трибологических нагрузок, путем создания на их поверхности упрочненного слоя, образующегося в процессе заливки металла в форму. Сущность разработанных способов [45, 46] заключается в том, что в области литейной формы, где формируется изнашиваемая поверхность, устанавливается заранее изготовленная из наплавочных порошков вставка, которая при заливке в форму металла расплавляется, образуя на поверхности отливки легированный высокопрочный слой, обладающий повышенной по сравнению с основным металлом износостойкостью. При получении отливок из стали 35Л вставки готовили путем прессования легирующей композиции, состоящей из наплавочного порошкового сплава ПГ-СР4 (60...70 %), синтетической смолы СФП-ОПЛ (2,0...5,0 %), НП Ti N (до 0,06 %) и ацетона (остальное). В процессе заливки металла в форму на поверхности отливки образовывался слой порядка 5 мм. В результате введения в легирующую композицию НП Т1СМ твердость легированного слоя повысилась по сравнению с композицией без НП с 32,5 до 44,5 ед. НКС (на 36,9 %), при этом микротвердость у-твердо-го раствора слоя повысилась с 2750 до 3900 МПа (на 41,8 %). В результате этого относительная износостойкость при газоабразивном износе возрастает на 45,8 % по сравнению с легированным слоем, сформировавшимся из композиции, не содержащей НП. [c.283]

Неудачный способ заполнения формы — заливка прерывающейся струей. При быстрой заливке металла в форму сверху образуются брызги они окисляются и при отливке чугуна и стали могут вызвать появление раковин за счет выделения окиси углерода при восстановлени окислов железа углеродом. Алюминиевая бронза и алюминиевые сплавы при заливке форм сверху вспениваются. Это также вызывает в отливке газовые раковины. [c.300]

Приготовленные формовочные смеси должны обладать следующими основными свойствами достаточной лрочностью, противостоять разрушающим усилиям во время изготовления и транспортировки форм, а также давлению жидкого металла при заливке, хорошей газопроницаемостью (пропускать газы после заливки металла в форму) низкой газотвориостью (не выделять газы при высоких температурах), пластичностью (хорошо формоваться и давать четкий отпечаток от модели), податливостью (не препятствовать усадке металла при затвердевании отливки), огнеупорностью (не размягчаться и не расплавляться под действием высокой температуры жидкого металла, заливаемого в форму), долговечностью (сохранять свои качества при повторных употреблениях), выбиваемостью (легко разрущать-ся и выбиваться из опок). [c.170]

Центробежный способ литья заключается в заливке металла в форму, вращающуюся вокруг горизонтальной или вертикальной оси. В результате центробежных сил. металл отбрасывается к периферийной части формы, и при этом образуется пустотелая отливка, отличающаяся мелкозернистой структурой и высокой прочностью. К преимуществам этого способа относятся высокая производительность и качество отливок, увеличение коэффициента использования металла из-за отсутствия литников и выпароз, малых припусков на обработку реза- [c.53]

В рмовочном отделении из формовочной смеси при помощи модели изготовляют форму. На плиту ставится половина модели и опока, в нее засыпается формовочная смесь и уплотняется. Опока переворачивается и на заформованную половину модели ставится вторая ее половина (рис. 39, в) и модель литниковой системы 4, которая образует каналы для заливки металла в форму. Затем ставится вторая опока, в нее засыпается формовочная смесь и уплотняется. Затем следуют следующие операции поднимается верхняя полуформа извлекаются из обеих полуформ половинки модели (рис. 39, г) устанавливается в форму стержень 5 (рис. 39, г) накрывается верхняя полуформа (рис. 39, ж). [c.87]

Причины такого брака окисленная и загрязненная шихта и загрязненные флюсы нестойкие огнеупоры, способствующие обильному выделению шлаков низкая температура металла и низкая его жидкотекучесть, препятствующие отделению шлака от металла в ковше и литниковой системе неправильная литниковая система, не отделяющая шлака разрушение фильтровальной сетки вследствие непрочности стержневой смеси или недостаточной сушки нерациональное устройство ковшей, дающее плохое отделение шлака небрежная очистка металла от шлака в ковше перед заливкой и небрежная (с пропуском шлака) заливка металла в формы нераскисленный металл. [c.193]

В формовочном отделении из формовочной смеси по модели изготовляют литейную форму. Для этого на плиту 3 ставят половину модели и засыпают смесь в опоку 2 и уплотняют ее. Опоку переворачивают, на заформиванную половину модели, ставят вторую ее половину (рис. 39, в) и людель литниковой системы 4, которая образует каналы для заливки металла в форму. За ем ставят вторую опоку 1, засыпают в нее формовочную смесь и уплотняют. Далее поднимают верхнюю полуформу, извлекают из обеих полуформ половинки модели (рис.. 39, г), устанавливают в форму стержень 5 и накрывают верхнюю полуформу (рис. 39, ж). [c.101]

Модели из пластмасс устойчивы к действию влаги при эксплуатации и хранении, не подвергаются короблению, имеют небольшую массу. Перспективным является применение моделей из вспененного полистирола, газифицирующегося при заливке металла в форму. Применение таких, неудаляемых из формы моделей упрощает формовку, способствует улучшению качества литья. [c.409]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...